CN102962934A - 一种空心杯电枢的环氧灌封模具及其灌封方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种空心杯电枢的环氧灌封模具及其灌封方法，该模具包括退料器、底板、开设有进料孔的上模板、布置在底板和上模板之间的开设有排气孔的灌封中圈、布置在灌封中圈下端的退料板；该模具还包括穿过所述上模板和灌封中圈后固定在所述底板上的导柱，经螺钉安装在底板底部中心的固定板，布置在所述退料板和固定板之间的底模板和安装在底模板上与所述灌封中圈相匹配的中模芯。利用本发明提供的模具生产的环氧树脂灌封器件的外形质量及精度均明显提高。

Description

一种空心杯电枢的环氧灌封模具及其灌封方法

技术领域

本发明属于永磁直流伺服电动机的加工技术领域，尤其涉及一种空心杯电枢的环氧灌封模具及其灌封方法。

背景技术

空心杯永磁直流伺服电动机电枢加工过程中，先在传统灌封模内完成灌封后，将模件去除固定在固化模上进行后期的固化处理，即灌封过程和固化过程分别在不同的模具上进行。但传统的灌封模和固化模的所有零件精度均由机械加工方法保证，由于设计结构的限制（中模芯内孔过长、退料板与灌封中圈和中模芯的定位面太短等），组合后的模具精度（如中模芯内孔对外圆的同心度、内孔对端面的垂直度；灌封中圈内孔对中模芯外圆的同心度等）较差，造成灌封后的杯体跳动较差，从而影响了整机振动。

从灌封模上退下电枢杯杯体时由于定位面过短，灌封中圈易产生倾斜从而撞击电枢杯致使杯体变形或表面受损及绕组受伤，后期固化时需重新装入固化模进行固化，退模时通过销子顶轴的方法退下电枢杯，由于温度变化、固化模形位精度不高、退模方式不合理、手工触摸等原因致使杯体质量和精度进一步下降。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种可取得高质量外形、高精度的空心杯电枢的环氧灌封模具及其灌封方法。

本发明的目的是通过如下技术方案予以实现的：

一种空心杯电枢的环氧灌封模具，包括退料器、底板、开设有进料孔的上模板、布置在底板和上模板之间的开设有排气孔的灌封中圈、布置在灌封中圈下端的退料板；该模具还包括穿过所述上模板和灌封中圈后固定在所述底板上的导柱，经螺钉安装在底板底部中心的固定板，布置在所述退料板和固定板之间的底模板和安装在底模板上与所述灌封中圈相匹配的中模芯。

所述上模板和底板通过并紧螺钉及导柱连接固定。

所述排气孔至少有八个且均匀分布在灌封中圈四周。

所述中模芯的内孔及外圆、导柱外圆、各零件导柱孔、灌封中圈内孔、底模板定位孔均由慢走丝加工成型。

本发明提供的一种利用上述空心杯电枢的环氧灌封模具进行灌封的方法，该方法包括以下步骤：

（a）导柱与底板组合，底板与固定板组合，中模芯压在底模板上孔内后放置在固定板上；

（b）经步骤（a）处理后，模具的所有零组件浸渍液态脱模剂后将电枢杯置于中模芯上；

（c）装上灌封中圈、上模板，锁紧并紧螺钉；

（d）将液态环氧树脂通过进料孔注入型腔；

（e）待环氧树脂初步固化后通过退料器将上模板和灌封中圈退下；

（f）将带有电枢杯的退料板、底模板、中模芯从底板上退下后静置进行后期固化；

（g）后期固化后利用退料器将电枢杯从中模芯上退下。

所述步骤（b）中，所述的脱模剂为液态硅脂。

所述步骤（e）中，环氧树脂的初步固化时间至少为20分钟。

所述步骤（f）中的后期固化时间至少为6小时。

所述步骤（f）中的后期固化温度为120～150℃。

与现有技术相比，利用本发明提供的空心杯电枢的环氧灌封模具及其灌封方法加工的电枢杯，使电枢杯灌封后杯体表面光洁，气泡产生的缺陷面积小且数量少，电枢绕组无损伤，杯体内外表面对轴中心孔的跳动小，动平衡量适中，组装成整机后电机振动小，无扫膛现象。且在进行后期固化的同时，可利用另一套退料板、底模板、中模芯与原有的上模板、灌封中圈、底板等进行新的一个电枢杯的灌封，从而降低模具占有率，提高加工效率。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的退料器的结构示意图；

图中：1-上模板，2-灌封中圈，3-中模芯，4-退料板，5-导柱，6-底板，7-并紧螺钉，8-进料孔，9-排气孔，10-底模板，11-固定板，12-退料器。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步说明，但所要求保护的范围并不局限于所述：

如图1、2所示，本发明提供的一种空心杯电枢的环氧灌封模具，包括退料器12、底板6、开设有进料孔8的上模板1、布置在底板6和上模板1之间的开设有排气孔9的灌封中圈2、布置在灌封中圈2下端的退料板4；该模具还包括穿过所述上模板6和灌封中圈2后固定在所述底板上的导柱5，经螺钉安装在底板6底部中心的固定板11，布置在所述退料板4和固定板11之间的底模板10和安装在底模板10上与所述灌封中圈2相匹配的中模芯3。

所述上模板1和底板6通过并紧螺钉7及导柱5连接固定，使其能更加稳固地连接，进一步提升了本发明提供的灌封模具的稳定性。

所述排气孔9至少有八个且均匀分布在灌封中圈2四周，每个排气孔9对应的范围缩小，有效提升了排气效率。

所述中模芯3的内孔及外圆、导柱8外圆、各零件导柱孔、灌封中圈2内孔、底模板10定位孔均由慢走丝加工成型，有效提高了其组合后的尺寸精度及形位精度。

实施例：本发明提供的空心杯电枢的环氧灌封装置的灌封方法为：

1）先将导柱5与底板6组合，底板5与固定板11组合，中模芯3压在底模板10上孔内后放置在固定板11上形成模腔；将模具的所有零组件浸渍液态脱模剂后将电枢杯置于中模芯3上；装上灌封中圈2、上模板1，锁紧并紧螺钉7；将液态环氧树脂通过进料孔8注入型腔；待环氧树脂初步固化20分钟后通过退料器12将上模板1和灌封中圈2退下；将带有电枢杯的退料板4、底模板10、中模芯3从底板6上退下后在120℃下静置进行后期固化；后期固化6小时后利用退料器12将电枢杯从中模芯3上退下，即得成品。

2）将导柱5与底板6组合，底板5与固定板11组合，中模芯3压在底模板10上孔内后放置在固定板11上形成模腔；将模具的所有零组件浸渍液态脱模剂后将电枢杯置于中模芯3上；装上灌封中圈2、上模板1，锁紧并紧螺钉7；将液态环氧树脂通过进料孔8注入型腔；待环氧树脂初步固化30分钟后通过退料器12将上模板1和灌封中圈2退下；将带有电枢杯的退料板4、底模板10、中模芯3从底板6上退下后在150℃下静置进行后期固化；后期固化7小时后利用退料器12将电枢杯从中模芯3上退下，即得成品。

本发明提供的空心杯电枢的环氧灌封模具的所有零件之间的配合精度均由慢走丝加工方法保证，有效提高了其组合后的尺寸精度及形位精度；采用导柱定位灌封中圈与中模芯，在整个灌封及退模的过程中灌封中圈与中模芯的相对形位精度均得到可靠保证；加上采用退料器进行平稳退模，排气孔数量多，因此灌封后的杯体跳动良好，表面气泡少，光洁度高；再加上电枢杯在初期固化后直接在原有中模芯上进行后期固化，因此将由于温度变化、手工触摸造成的对杯体的不良影响降低到最小，且后期仍采用退料器平稳退模，使得电枢杯体的形位精度及表面质量始终得到可靠保证。

Claims (9)

1.一种空心杯电枢的环氧灌封模具，包括退料器（12）、底板（6）、开设有进料孔（8）的上模板（1）、布置在底板（6）和上模板（1）之间的开设有排气孔（9）的灌封中圈（2）、布置在灌封中圈（2）下端的退料板（4），其特征在于：还包括穿过所述上模板（1）和灌封中圈（2）后固定在所述底板（6）上的导柱（5），经螺钉安装在底板（6）底部中心的固定板（11），布置在所述退料板（4）和固定板（11）之间的底模板（10）和安装在底模板（10）上与所述灌封中圈（2）相匹配的中模芯（3）。

2.根据权利要求1所述的空心杯电枢的环氧灌封模具，其特征在于：所述上模板（1）和底板（6）通过并紧螺钉（7）及导柱（5）连接固定。

3.根据权利要求1所述的空心杯电枢的环氧灌封模具，其特征在于：所述排气孔（9）至少有八个且均匀分布在灌封中圈（2）四周。

4.根据权利要求1所述的空心杯电枢的环氧灌封模具，其特征在于：所述中模芯（3）的内孔及外圆、导柱（5）外圆、各零件导柱孔、灌封中圈（2）内孔、底模板（10）定位孔均由慢走丝加工成型。

5.一种利用权利要求1所述的空心杯电枢的环氧灌封模具进行灌封的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

（a）导柱与底板组合，底板与固定板组合，中模芯压在底模板上孔内后放置在固定板上；

（b）经步骤（a）处理后，模具的所有零组件浸渍液态脱模剂后将电枢杯置于中模芯上；

（c）装上灌封中圈、上模板，锁紧并紧螺钉；

（d）将液态环氧树脂通过进料孔注入型腔；

（e）待环氧树脂初步固化后通过退料器将上模板和灌封中圈退下；

（f）将带有电枢杯的退料板、底模板、中模芯从底板上退下后静置进行后期固化；

（g）后期固化后利用退料器将电枢杯从中模芯上退下。

6.根据权利要求5所述的灌封方法，其特征在于：所述步骤（b）中，所述的脱模剂为液态硅脂。

7.根据权利要求5所述的灌封方法，其特征在于：所述步骤（e）中，环氧树脂的初步固化时间至少为20分钟。

8.根据权利要求5所述的灌封方法，其特征在于：所述步骤（f）中的后期固化时间至少为6小时。

9.根据权利要求5所述的灌封方法，其特征在于：所述步骤（f）中的后期固化温度为120～150℃。

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