CN102962652A - 一种辊压机辊套的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种辊压机辊套的加工方法,包括锻造、第一次热处理、第一次机加工、第二次热处理和第二次机加工等工序。本发明能有效避免因堆焊而产生的焊接裂纹,耐磨性好,使用寿命长,能够确保辊压的效率及效果,具有结构简单、加工制作容易、成本低、更换方便等特点。

Description

一种辊压机辊套的加工方法
技术领域
本发明属于辊压机技术领域,具体地说,特别涉及辊压机辊套的加工工艺。
背景技术
辊压机已广泛用于水泥工业的水泥及生料的粉磨,是继窑外预分解工艺技术之后的又一重大技术进步。辊压机的应用,不仅降低了电耗,而且提高了磨机产量、产品质量。但其挤压辊辊面磨损问题常常影响正常生产,一直备受开发商和用户重视。
对于辊压机的挤压辊而言,它是辊压机的关键部件之一,由于物料是通过挤压辊的高应力挤压进行粉磨的,因此挤压辊的磨损是不可避免的,所以挤压辊的寿命是使用单位非常关心的技术指标。
挤压辊的分类按结构形式,可分为整体锻造辊、辊轴+辊套组合辊;按辊面花纹形状,可分为一字纹、棱形加硬质点耐磨花纹、棱形无硬质点耐磨花纹、圆点形硬质点耐磨花纹、锯齿形耐磨花纹、“人”字形耐磨花纹、短棒状耐磨花纹。
目前,组合辊一字纹辊套主要采用的是在辊面堆焊耐磨材料的结构,由于堆焊的工艺特点决定了耐磨花纹存在焊接裂纹,而焊接裂纹直接影响了耐磨层的耐磨性和使用寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种辊压机辊套的加工方法,以有效提高耐磨性和使用寿命。
本发明的技术方案如下:一种辊压机辊套的加工方法,包括以下步骤:
1)锻造:通过锻造将合金钢钢锭加工成毛坯件套体(1),该套体(1)为直的圆套结构;
2)第一次热处理:套体(1)在热处理炉中以小于50℃/h升温至600-700℃,均温4-6小时;然后以40-70℃/h升温到850-950℃,再进行均温后保温,均温及保温的时间为8-14小时;最后出炉空冷;
3)第一次机加工:通过机加工在套体(1)的外圆周面上沿轴向形成凹槽(2),所述凹槽(2)按圆周均匀分布,两相邻凹槽(2)之间形成一字型凸棱(3);
4)第二次热处理:将第一次机加工后的半成品在热处理炉中以小于50℃/h升温至600-700℃,均温4-6小时;接着以40-70℃/h升温到880-950℃,对一字型凸棱(3)进行渗碳,时间为100-130小时;然后随炉降温至830-900℃,均温保温8-10小时,再放入油槽中淬火,冷却后4小时内重新放入炉中低温回火,以20-40℃/h升温至180-230℃,保温7-8小时,最后随炉缓慢冷却至室温,第二次热处理后半成品的表面硬度为HRC60-64,心部硬度为HRC28-40;
5)第二次机加工:通过机加工修整第二次热处理后的半成品至成品尺寸。
采用以上技术方案,锻造形成辊套的基本形状;第一次热处理可均化组织,细化晶粒,改善机械加工性能,为后续热处理作好显微组织准备;第一次机加工用于粗加工外形以及形成表层一字型凸棱;第二次热处理的目的,是通过渗碳、淬火、回火达到提高表层硬度,零件的塑性和韧性;第二次机加工用于修整配合尺寸,使辊套达到设计的成品尺寸。
本发明由高强度、高韧性、耐磨、耐腐蚀、耐低温、耐高温、无磁性的合金钢制成,套体表面的耐磨花纹即一字型凸棱不是堆焊的耐磨材料,而是与辊套自成一体,避免了因堆焊而产生的焊接裂纹。套体表面经特殊热处理具有较高的硬度,硬度达HRC60-64;同时心部硬度为HRC28-40,心部具有较好的机械性能和强度,这样辊套的耐磨性好,使用寿命长,经实践验证,辊套的使用寿命是传统结构的两倍以上。本发明利用热胀冷缩的原理,通过过盈配合套装于辊轴上,当辊面耐磨花纹磨损后,可按常规方法在用户现场进行在线堆焊耐磨花纹,再次提高了辊套的使用寿命。当辊面磨损报废后,只需更换辊套,一方面辊轴仍然可以继续使用,节约了成本;另一方面,辊套更换方便,能有效缩短用户的停机时间。
所述凹槽(2)的深度(H)为5-15mm,凹槽(2)的宽度从槽底往槽口的方向逐渐增大,凹槽(2)槽口处的宽度(L1)为10-25mm。以上结构一方面加工制作容易,另一方面,凹槽的形状及规格设计合理,既能够防止凸棱在高压力下发生崩断损坏,又能够兼顾带料能力,使辊压的效率及效果均有保障。
作为优选,为了便于进出料及带料,所述凹槽(2)两侧壁的顶部与凸棱(3)的顶面之间倒有圆角或45°的斜角。
所述一字型凸棱(3)顶面的宽度(L2)为10-25mm。凸棱顶面的宽度过小,易造成凸棱在高压力下损坏;凸棱顶面的宽度过大,带料能力减弱,会影响辊压的效率和效果。因此,凸棱顶面的宽度以10-25mm为宜,能够兼顾凸棱的强度及带料能力。
作为优选,所述凹槽(2)为通槽,该凹槽(2)的两端贯通套体(1)的对应端面。
作为优选,所述凹槽(2)端部的槽壁为圆弧面,该圆弧面与套体(1)对应端的端面之间形成共壁(4),所述共壁(4)顶面的宽度(L3)最小,且共壁(4)顶面的宽度(L3)为2-10mm。
有益效果:本发明能有效避免因堆焊而产生的焊接裂纹,耐磨性好,使用寿命长,能够确保辊压的效率及效果,具有结构简单、加工制作容易、成本低、更换方便等特点。
附图说明
图1为辊套其中的一种结构示意图。
图2为图1的A-A剖视放大图。
图3为辊套的另一种结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:
如图1、图2、图3所示,辊压机的辊套具有套体1,该套体1为直的圆套结构,由合金钢制成,具体选用哪种合金钢可根据实际需要确定。在套体1的外圆周面上沿轴向设置有凹槽2。所述凹槽2可以为通槽(见图1),凹槽2的两端贯通套体1的对应端面;凹槽2也可以不将套体1的端面贯通(见图3),所述凹槽2端部的槽壁为圆弧面,该圆弧面与套体1对应端的端面之间形成共壁4,所述共壁4顶面的宽度L3最小,且共壁4顶面的宽度L3为2-10mm。
如图1、图2、图3所示,所述凹槽2按圆周均匀分布,两相邻凹槽2之间形成一字型的凸棱3。凹槽2的深度H为5-15mm,凹槽2的宽度从槽底往槽口的方向逐渐增大,凹槽2槽口处的宽度L1为10-25mm。所述凹槽2两侧壁的顶部与凸棱3的顶面之间倒有圆角或45°的斜角,凸棱3顶面的宽度L2为10-25mm。所述套体1的硬度可通过热处理严格控制,套体1的表面硬度为HRC60-64,套体1的心部硬度为HRC28-40。
以上辊压机辊套的加工工艺如下:
实施例1
辊套的工艺步骤如下:
1)锻造:通过锻造将合金钢钢锭加工成毛坯件套体1,形成辊套的基本形状,所述套体1为直的圆套结构;
2)第一次热处理:套体1在热处理炉中以小于50℃/h升温至600℃,均温4小时;然后以70℃/h升温到850℃,再进行均温后保温,均温及保温的时间为8小时;最后出炉空冷;
3)第一次机加工:先车加工套体1的外形,再用定制刀具在套体1的外圆周面上沿轴向加工出凹槽2,所述凹槽2按圆周均匀分布,两相邻凹槽2之间形成一字型凸棱3;
4)第二次热处理:将第一次机加工后的半成品在热处理炉中以小于50℃/h升温至600℃,均温4小时;接着以70℃/h升温到880℃,对一字型凸棱3进行渗碳,时间为100小时;然后随炉降温至830℃,均温保温8小时,再放入油槽中淬火,冷却后1小时内重新放入炉中低温回火,以40℃/h升温至180℃,保温7小时,最后随炉缓慢冷却至室温,第二次热处理后半成品的表面硬度为HRC60-64,心部硬度为HRC28-40;
5)第二次机加工:通过车、钻方式加工第二次热处理后的半成品至成品尺寸。
实施例2
辊套的工艺步骤如下:
1)锻造:通过锻造将合金钢钢锭加工成毛坯件套体1,形成辊套的基本形状,所述套体1为直的圆套结构;
2)第一次热处理:套体1在热处理炉中以小于50℃/h升温至650℃,均温5小时;然后以55℃/h升温到900℃,再进行均温后保温,均温及保温的时间为11小时;最后出炉空冷;
3)第一次机加工:先车加工套体1的外形,再用定制刀具在套体1的外圆周面上沿轴向加工出凹槽2,所述凹槽2按圆周均匀分布,两相邻凹槽2之间形成一字型凸棱3;
4)第二次热处理:将第一次机加工后的半成品在热处理炉中以小于50℃/h升温至650℃,均温5小时;接着以55℃/h升温到920℃,对一字型凸棱3进行渗碳,时间为115小时;然后随炉降温至860℃,均温保温9小时,再放入油槽中淬火,冷却后2.5小时内重新放入炉中低温回火,以30℃/h升温至200℃,保温7.5小时,最后随炉缓慢冷却至室温,第二次热处理后半成品的表面硬度为HRC60-64,心部硬度为HRC28-40;
5)第二次机加工:通过车、钻方式加工第二次热处理后的半成品至成品尺寸。
实施例3
辊套的工艺步骤如下:
1)锻造:通过锻造将合金钢钢锭加工成毛坯件套体1,形成辊套的基本形状,所述套体1为直的圆套结构;
2)第一次热处理:套体1在热处理炉中以小于50℃/h升温至700℃,均温6小时;然后以40℃/h升温到950℃,再进行均温后保温,均温及保温的时间为14小时;最后出炉空冷;
3)第一次机加工:先车加工套体1的外形,再用定制刀具在套体1的外圆周面上沿轴向加工出凹槽2,所述凹槽2按圆周均匀分布,两相邻凹槽2之间形成一字型凸棱3;
4)第二次热处理:将第一次机加工后的半成品在热处理炉中以小于50℃/h升温至700℃,均温6小时;接着以70℃/h升温到950℃,对一字型凸棱3进行渗碳,时间为130小时;然后随炉降温至900℃,均温保温10小时,再放入油槽中淬火,冷却后3.8小时内重新放入炉中低温回火,以20℃/h升温至230℃,保温8小时,最后随炉缓慢冷却至室温,第二次热处理后半成品的表面硬度为HRC60-64,心部硬度为HRC28-40;
5)第二次机加工:通过车、钻方式加工第二次热处理后的半成品至成品尺寸。

Claims (6)

1.一种辊压机辊套的加工方法,其特征在于包括以下步骤:
1)锻造:通过锻造将合金钢钢锭加工成毛坯件套体(1),该套体(1)为直的圆套结构;
2)第一次热处理:套体(1)在热处理炉中以小于50℃/h升温至600-700℃,均温4-6小时;然后以40-70℃/h升温到850-950℃,再进行均温后保温,均温及保温的时间为8-14小时;最后出炉空冷;
3)第一次机加工:通过机加工在套体(1)的外圆周面上沿轴向形成凹槽(2),所述凹槽(2)按圆周均匀分布,两相邻凹槽(2)之间形成一字型凸棱(3);
4)第二次热处理:将第一次机加工后的半成品在热处理炉中以小于50℃/h升温至600-700℃,均温4-6小时;接着以40-70℃/h升温到880-950℃,对一字型凸棱(3)进行渗碳,时间为100-130小时;然后随炉降温至830-900℃,均温保温8-10小时,再放入油槽中淬火,冷却后4小时内重新放入炉中低温回火,以20-40℃/h升温至180-230℃,保温7-8小时,最后随炉缓慢冷却至室温,第二次热处理后半成品的表面硬度为HRC60-64,心部硬度为HRC28-40;
5)第二次机加工:通过机加工修整第二次热处理后的半成品至成品尺寸。
2.根据权利要求1所述的辊压机辊套的加工方法,其特征在于:所述凹槽(2)的深度(H)为5-15mm,凹槽(2)的宽度从槽底往槽口的方向逐渐增大,凹槽(2)槽口处的宽度(L1)为10-25mm。
3.根据权利要求2所述的辊压机辊套的加工方法,其特征在于:所述凹槽(2)两侧壁的顶部与凸棱(3)的顶面之间倒有圆角或45°的斜角。
4.根据权利要求3所述的辊压机辊套的加工方法,其特征在于:所述一字型凸棱(3)顶面的宽度(L2)为10-25mm。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的辊压机辊套的加工方法,其特征在于:所述凹槽(2)为通槽,该凹槽(2)的两端贯通套体(1)的对应端面。
6.根据权利要求1或2或3或4所述的辊压机辊套的加工方法,其特征在于:所述凹槽(2)端部的槽壁为圆弧面,该圆弧面与套体(1)对应端的端面之间形成共壁(4),所述共壁(4)顶面的宽度(L3)最小,且共壁(4)顶面的宽度(L3)为2-10mm。
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Granted publication date: 20150311

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Pledgor: CHONGQING JINGQING HEAVY MACHINERY Co.,Ltd.

Registration number: Y2022990000064

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Denomination of invention: A Processing Method for Roller Sleeve of Roller Press

Effective date of registration: 20230707

Granted publication date: 20150311

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Pledgor: CHONGQING JINGQING HEAVY MACHINERY Co.,Ltd.

Registration number: Y2023990000346

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Registration number: Y2023990000346

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Denomination of invention: A Processing Method for Roller Sleeve of Roller Press

Effective date of registration: 20231102

Granted publication date: 20150311

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Pledgor: CHONGQING JINGQING HEAVY MACHINERY Co.,Ltd.

Registration number: Y2023990000535

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Pledgor: CHONGQING JINGQING HEAVY MACHINERY Co.,Ltd.

Registration number: Y2023990000535

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Denomination of invention: A processing method for the roller sleeve of a roller press machine

Granted publication date: 20150311

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Pledgor: CHONGQING JINGQING HEAVY MACHINERY Co.,Ltd.

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