CN102959196B - 具有涡轮机喷嘴叶片和环形旋转旁通阀的涡轮增压器 - Google Patents

Abstract

一种涡轮增压器包括环形旁通通道以允许排气绕过涡轮机叶轮。环形旁通阀被设置在旁通通道中。旁通阀包括固定环形阀座和与阀座共轴地布置的旋转环形阀构件。阀构件设置成抵靠阀座且可绕着轴线旋转以便选择性地改变阀座和阀构件中的各自孔口之间的对准度。涡轮机包括具有叶片组件的喷嘴。在一个实施例中，叶片组件仅具有固定叶片。在另一实施例中，叶片组件包括固定叶片和可变叶片两者，并且可变叶片是与旋转阀构件一起旋转的转子的一部分。

Description

具有涡轮机喷嘴叶片和环形旋转旁通阀的涡轮增压器

技术领域

本公开涉及排气驱动的涡轮增压器，并且特别地涉及允许排气在某些发动机操作条件下绕过涡轮机的涡轮机装置。

背景技术

在传统的涡轮增压器中，涡轮壳体限定旁通管道，旁通管道通常位于贯通壳体的主孔一侧，且旁通管道经由旁通阀连接到排气入口或壳体的蜗壳。旁通阀通常是回转或提升类型的阀门，其包括被推动抵靠环绕旁通通道开口的阀座的圆形阀构件。所述阀通常布置成使得排气压力在趋于打开所述阀的方向上作用于阀构件。与此布置相关的一个缺点是：由于气压趋于打开阀，所以难以将所述阀完全密封在关闭位置。经过关闭的旁通阀的泄漏是涡轮并因此是涡轮增压器及其关联的发动机性能下降的原因。对于泄漏问题的典型解决方案是预加载旁通阀构件抵靠阀座，但是这常常不能完全消除泄漏，并且在任何情况下其导致额外的问题，例如用于打开阀所需的致动力的增加。

此外，回转阀或提升阀往往在可控性方面差，尤其在缝隙打开（crack-open）位置，并且通常而言，旁通流率与阀位置是高度非线性的，这使得适当地调节旁通流率非常困难。这导致例如涡轮增压器和发动机系统的瞬态响应差的问题。

发明内容

本公开描述了具有设法解决诸如上述那些的问题的新型旁通装置的涡轮增压器的各种实施例。在一个实施例中，涡轮增压器包括：压缩机叶轮，其安装在压缩机壳体内；涡轮机壳体，其限定绕着所述涡轮机壳体的纵向轴线周向地延伸的大致环形室的至少一部分，所述涡轮机壳体限定沿着所述纵向轴线延伸的孔；以及涡轮机叶轮，其设置在所述涡轮机壳体中。喷嘴通道从所述室径向向内通入所述涡轮机叶轮中，并且叶片组件具有设置在所述喷嘴通道中的叶片以便引导排气朝着所述涡轮机叶轮流动。所述涡轮机壳体限定围绕所述孔且被布置成允许所述室中的排气绕过所述涡轮机叶轮的环形旁通通道，以及设置在所述旁通通道中的环形旁通阀。所述旁通阀包括固定的环形阀座和旋转的环形阀构件，所述阀构件布置成抵靠所述阀座且能够绕所述纵向轴线旋转以选择性地改变穿过所述阀座和阀构件的每一个限定的各自孔口之间的对准度，从限定所述旁通阀的关闭条件的不对准到限定所述旁通阀的打开条件的至少部分对准。

在一个实施例中，叶片组件是包括设置在喷嘴通道中的固定叶片和相对于涡轮机壳体可绕着纵向轴线旋转的转子的可变叶片组件。转子限定多个周向间隔开的活动叶片，活动叶片中的每一个沿着圆周方向与固定叶片中的相应一个重叠而形成具有由活动叶片限定的前缘部分和由固定叶片限定的后缘部分的复合叶片。转子是可旋转的以便改变固定与活动叶片之间的重叠度。转子被与旁通阀的旋转阀构件机械联接，使得转子和阀构件一起旋转。

阀构件限定从中穿过的多个第一孔口，并且阀座限定从中穿过的多个第二孔口。每个第一孔口具有相应的第二孔口。

阀构件可以包括大致扁平的环形盘，第一孔口绕着阀构件的圆周周向地间隔开，并且阀座可以包括大致扁平的环形盘，第二孔口绕着阀座的圆周周向地间隔开，在相邻的第二孔口之间存在足够的周向距离以在旁通阀的关闭条件时在其之间容纳第一孔口。

在一些实施例中，阀构件和阀座中的一个包括围绕其内的各自第一或第二孔口的凸起垫，该垫与阀构件和阀座中的另一个的基本平的表面接触从而提供阀构件与阀座之间的密封。

第一和第二孔口可以是圆形或非圆形的。

在一个实施例中，旋转驱动构件沿着大致横向于纵向轴线的方向穿透涡轮机壳体，阀构件绕着所述纵向轴线旋转，并且驱动臂被附接到旋转驱动构件的远端。驱动臂的远端接合转子，使得旋转驱动构件的旋转导致驱动臂使得转子和阀构件绕着纵向轴线旋转。

可变叶片组件的固定叶片和阀座可以是整体式构件的一部分。整体式构件可以包括管状部分，管状部分被连结到阀座且从其轴向地延伸并在前端处终止，并且固定叶片可以从管状部分的前端突出。

在另一实施例中，叶片组件是固定叶片组件，固定叶片组件包括设置在喷嘴通道中的多个固定叶片。固定叶片可以从与涡轮机壳体分开地形成并安装在涡轮机壳体中的大致环形构件突出，使得固定叶片被设置在喷嘴通道中。

如果期望或需要，在具体的应用中，在彼此上相对滑动的部件的表面可以用减少表面磨损的摩擦/磨损涂层涂覆。例如，旁通阀的凸起垫和它们接触的表面可以被涂覆。所述磨损涂层可以由各种材料形成，包括铝扩散涂层、镍硼涂层或陶瓷涂层（例如，氮化硅）。为了避免材料从一个表面向邻接表面的转移，优选地，两个表面用不同材料涂覆。

附图说明

已经以一般性术语描述了本公开，现在将对附图进行参考，附图不必按比例绘制且其中：

图1是根据本发明的一个实施例的涡轮增压器的透视图；

图2是用于图1的涡轮增压器的限定阀座和多个固定叶片的整体式构件的透视图；

图3是用于图1的涡轮增压器的组件的分解图，该组件包括旋转阀构件和限定多个活动叶片的转子；

图4是用于图1的涡轮增压器的涡轮机组件的轴向剖面图；

图5是沿着图4的线5-5的涡轮机组件的剖面图，示出了处于相对关闭位置的活动叶片；

图6是类似于图5的视图，示出了处于相对打开位置的活动叶片；

图7是沿着轴向方向（朝向图4中的左侧）的涡轮机组件的视图，示出了处于相对关闭位置的旁通阀；

图8是类似于图7的视图，示出了处于相对关闭位置的旁通阀；

图9是根据本发明的替代实施例的涡轮增压器的透视图，其在喷嘴中仅具有固定叶片；

图10是用于图9的涡轮增压器的涡轮机组件的轴向剖面图；

图11是环形构件的透视图，其承载图9的实施例的固定叶片；

图12是图9的实施例的旁通阀的透视图；以及

图13是图12中所示的旁通阀的分解图。

具体实施方式

现在将在后文中参照附图更全面地描述本公开，附图中示出了本发明的一些但不是所有的实施例。实际上，这些发明创造可以以许多不同的形式来实现且并不应被理解为限制于在此描述的实施例；相反，这些实施例被提供使得本公开将会满足适当的法定要求。贯穿全文，同样的数字指代同样的元件。

根据本发明的一个实施例的涡轮增压器20在图1中示出。如图1所示，涡轮增压器20的主要子组件包括压缩机组件30和涡轮机组件50。压缩机组件30包括压缩机壳体32和安装在其中且附接到旋转轴（未示出）的一端的压缩机叶轮（未示出）。中间壳体组件40包括固定到压缩机壳体32且包含用于旋转轴的轴承的中间壳体。涡轮机组件50包括涡轮机壳体52和安装在其中且附接到旋转轴的相对端的涡轮机叶轮54。

参考图1和4，涡轮机壳体52限定排气入口56和蜗壳58，来自内燃发动机的排气通过排气入口56被接收，蜗壳58接收来自入口56的排气并且围绕360°蜗壳分配气体用于向涡轮机叶轮54供气。排气入口56还向大致环形旁通通道60打开，旁通通道60被限定在涡轮机壳体52中。旁通通道60围绕限定在涡轮机壳体内的轴向孔62。已经通过涡轮机叶轮54的排气通过孔62从涡轮机壳体排出。旁通通道60为排气提供替代的路径进行流动，而不必首先通过涡轮机叶轮54。

环形旁通阀70被安装在旁通通道60中以便调节通过旁通通道的流量。主要参考图2-4，环形旁通阀70的主要部件包括固定阀座72和与阀座邻接接合的旋转阀构件74。阀座72和阀构件74被布置在涡轮机壳体62的环形外部部分52a和与阀座72成一整体的环形内部构件53之间。内部构件53的形状是环状的，并且从阀座72轴向地向前延伸，在前端中终止。多个固定叶片120形成在内部构件53的前端处且从其轴向地向前延伸，跨过从涡轮机壳体蜗壳58径向向内通向涡轮机叶轮的喷嘴通道。阀构件74通过涡轮机壳体的外部部分52a的锥形部而被防止轴向上游（向前）移动，尽管在排气的操作压力期间在下游方向上抵靠阀座72推动阀构件74。阀构件74没有被涡轮机壳体束缚，而是自由地绕其轴线旋转并轴向地移动抵靠阀座72。阀座72被防止轴向地、径向地或旋转地移动。

阀座72（在图2中最佳地示出）是大致环形或环状构件，具有绕着阀座的圆周周向地间隔开的多个孔口73，孔口73在阀座的上游和下游面之间大致轴向地延伸。所示实施例中的孔口73绕着阀座的圆周均匀地间隔开，但是如下文进一步描述的，孔口的非均匀间距也是可能的，并且在一些情况下是有利的。

旋转阀构件74（在图3中最佳地示出）是大致平的环形或环状构件，其具有绕阀座的圆周周向地间隔开的多个孔口75，所述孔口75在阀构件的上游和下游面之间大致轴向地延伸。在所示实施例中，孔口75绕阀构件的圆周均匀地间隔，并且阀构件中的孔口75的数量和间距与阀座中的孔口73的数量和间距是相同的。但是，如下面进一步描述的，孔口75的不均匀间距也是可能的且在某些情况下可能是有利的；此外，孔口73和75的间距不必须是相同的，并且在一些情况下，不同的间距可能是有利的。阀构件74具有基本上圆形的外边缘76和基本上圆形的内边缘78，所述外边缘和内边缘76，78关于阀构件的中心纵向轴线是共轴的，该轴线也与阀座72的中心纵向轴线基本重合。涡轮机壳体的外部部分52a和内部构件53二者限定用于旋转阀构件74的外边缘和内边缘76，78的基本圆形支承面，并且它们之间具有间隙，使得阀构件可以绕其中心纵向轴线在一个方向或相反方向上旋转，以便改变阀构件孔口75和阀座孔口73之间的对准度，如下面进一步描述的。

特别地参照图2，阀座72中的孔口73的每一个具有围绕其的凸起垫82。垫82邻接阀构件74（图4）的平面并且充当密封件以帮助密封阀构件和阀座之间界面。所提供的凸起垫82减少了阀座72与旋转阀构件74摩擦接触的总表面面积，从而减少了致动系统为了使阀构件旋转所必须克服的总摩擦力。

转子130连接到阀构件74（特别地参见图3）。转子130是大致管状的，但是在其下游端处包括多个“脚”132。脚132被间隔开，使得每个脚在两个相邻孔口75之间的位置处接合阀构件74。脚中的一些包括从中穿过的孔径以便接收螺纹紧固件，该螺纹紧固件进入阀构件74中的螺纹孔中并用于将转子130附接到阀构件74。这样，转子130和阀构件74被约束成一起旋转。多个叶片140位于转子130的前端处，其在数量和间距方面等于构件53上的固定叶片120。因此，固定叶片120和活动叶片140（即，它们由于被固定地安装在可旋转转子130上而是活动的）形成匹配的对，由此，一个固定叶片120和一个活动叶片140共同地限定“复合”叶片，“复合”叶片的几何结构可通过使转子130旋转而改变。这种旋转导致固定和活动叶片120、140之间的重叠度改变，如在图5和6最佳地示出的。活动叶片140形成复合叶片的前缘部分，并且固定叶片120形成后缘部分。

因此，图5示出了转子130处于可称为“相对关闭”的位置，其中，叶片120、140具有较小的重叠度。这具有减小叶片之间的通道的流动面积的效果。图6示出了转子130处于可称为“相对打开”的位置，其中，叶片120、140具有较大的重叠度。这具有增加叶片之间的通道的流动面积的效果。

将认识到的是基于先前的描述，当转子130以这种方式旋转时，旁通阀70也正在被调整。图7和8示出对应于图5和6所示的转子的两个位置的旁通阀的两个不同位置。在对应于图5中的转子位置的图7中，旁通阀相对关闭。在对应于图6中的转子位置的图8中，旁通阀相对打开。

如图4中所示，遮板64被安装在涡轮机壳体中，邻近于叶片120、140的自由端。弹簧（未示出）将遮板64沿着下游方向（朝向图4中的右侧）偏置，抵靠活动叶片140的端部，因而将转子130和阀构件74沿着下游方向偏置。这导致阀构件74被推靠阀座72。弹簧允许没有束缚的情况下的各部分的热膨胀。

参考图1和4，由致动器150来实现转子130和阀构件74的旋转，致动器150具有被连接至连杆154的一端的致动器杆152。连杆154的另一端被刚性连接至旋转驱动构件160。旋转驱动构件160经由孔55（参见图4）基本径向地穿过涡轮机壳体52，孔55与大致环形旁通通道60相连。因此，致动器杆152的伸展导致连杆154使旋转驱动构件160沿着一个方向旋转且致动器杆的缩回导致连杆使旋转驱动构件沿着相反方向旋转。驱动臂162被连接至旋转驱动构件160的径向内端。驱动臂162是大致“L”形的，从而其远端响应于驱动构件160沿着一个方向或另一个方向的旋转而沿着一个方向或另一个方向大致周向地移动。驱动臂162的远端接合转子130（例如，转子130可以包括接收驱动臂的端部的叉状物），从而将其周向移动传递至转子。结果，附接到旋转驱动构件160的远端的驱动臂162进而导致转子130和阀构件74绕着其轴线沿着一个方向或相反方向旋转。

在图9-12中示出了根据本发明的替代实施例的涡轮增压器20’。在本实施例中，提供了大致对应于前述实施例的旁通阀70的旁通阀70’，其具有固定阀座72’和旋转阀构件74’。然而，在本实施例中，阀构件74’未被连结到承载叶片的转子。此外，阀座72’未与承载固定叶片的构件成一整体。替代地，固定叶片120’形成在单独的大致环形构件122上，环形构件122被安装在涡轮机壳体52中，使得叶片120’跨过喷嘴通道轴向地延伸（沿着下游方向，即在图12中朝向右侧）。旁通阀70’被设置在涡轮机壳体的外部部分52a和内部构件53’之间，内部构件53’的构造为大致管状或圆锥形。内部构件53’的下游端配合在环状阀座72’的中心开口内，并且O形环被设置在其之间以将界面密封。内部构件53’的上游端接合涡轮机壳体中形成的轴向面对的环形槽。在涡轮机壳体和内部构件53’之间限定了旁通通道60。

弹簧（未示出）将环形构件122沿着下游方向（在图10中朝向右侧）偏置，从而叶片120’的端部被推靠喷嘴通道的相对壁。这保证在叶片端部和喷嘴壁之间存在零间隙（因此使效率最大化），而同时仍允许各部分的热膨胀。

如在图12和13中最佳地看到的，在本实施例中，阀构件74’中的孔口75’和阀座72’中的孔口73’是圆形的。然而，它们可以替代地是非圆形的，如在前述实施例中那样。凸起垫82’围绕阀座孔口。阀构件74’被旋转驱动构件160驱动绕着其轴线旋转。附接到旋转驱动构件的驱动臂162’（图10）接合在形成于阀构件74’上的叉状物79’的构件之间。销81被固定地安装在阀座72’中的孔82中并轴向地向上游延伸，并且接合在形成于阀构件74’的径向外边缘中的凹陷77中。凹陷77具有对应于阀构件74’的期望最大周向运动的周向范围。因此，销81形成止动件，其限制阀构件沿着打开和关闭方向的移动。

在操作中，由转子130的简单旋转来实现图1-8的涡轮增压器中的排气流量调节。这同时改变“复合”叶片120、140的几何结构并使旁通阀70移动。例如，当要求通过涡轮机的相对低的流速时，转子130沿着关闭方向旋转以如图5所示地对复合叶片进行定位。在此位置，旁通阀70关闭（图7）。随着所要求的流速增加，可以使转子朝着其打开位置旋转，这使叶片朝着其打开构造（图6）移动并同时使旁通阀70朝着其打开位置（图8）移动。旁通阀70的几何结构可构造成使得阀随着转子开始从关闭位置朝着打开位置移动而立即开始打开；替代地，阀可构造成使得其在转子朝向打开位置的初始移动期间保持关闭并且然后随着转子继续朝着打开位置旋转而开始打开。图2和3所示的阀几何结构是后一种构造的示例，因为每个阀构件孔口75的周向范围都小于阀座孔口73之间的空间的周向范围。因此，如果在阀的关闭位置，阀构件孔口75处于阀座孔口73之间的中途，阀构件74的初始旋转运动并不开始打开阀。只有当孔口73、75开始重叠时阀才开始打开。

同样地通过旁通阀构件74’的简单旋转来实现图9-13的替代实施例的排气流量调节，但是当然，涡轮机喷嘴叶片120’保持固定并从而在流量调节中不起作用。由于流量调节仅仅由旁通阀70’实现，所以通过将孔口73’和75’的尺寸设置成使得每个阀构件孔口75’占用两个阀座孔口73’之间的基本上所有周向空间来实现旁通阀的快速响应性。因此，孔口在阀构件旋转时立即开始重叠。阀构件中的凹陷77的角长度等于阀座孔口73’之间的角距离，并且销81在阀的关闭位置中抵靠凹陷77的一端。因此，当销到达凹陷的另一端时，孔口73’和75’重叠至其最大范围，限定阀的完全打开位置。

在所述环形旁通阀70或70’的情况下，排气压力在朝向固定阀座72、72’的方向上作用在阀构件74、74’上，由此趋向于改善阀构件和阀座之间的密封。此外，相比于前述回转和提升类型的旁通阀装置，气体压力不趋向于打开阀，在前述回转和提升类型的旁通阀装置中，气体压力作用在趋向于打开阀的方向上并且导致泄漏。可能由阀产生的改善的密封被认为是重要的，因为它可以通过更好地使用排气流中的瞬时发动机脉冲（特别是在低发动机速度和气体流率时）而提高涡轮增压器的瞬态响应时间，在低发动机速度和气体流率时，在关于涡轮机效率方面脉冲冲击是最重要的。

进一步的优点在于相比回转或提升阀所通常可能实现的可控性，阀70、70’可实现更好地可控性，特别是在缝隙打开位置。特别地，当阀构件74、74’旋转时，通过阀的流动通道的形状和尺寸的演变可简单地通过适当地构造阀构件和阀座中的孔口的尺寸、角位置（例如是否均匀地或不均匀地间隔开）和形状而被调整为符合具体应用的需要。因此，虽然在图中孔口73、75显示为圆形，但是替代地，它们可以被制成非圆形，作为改变当阀打开时流动通道的演变的一种方式。例如，孔口可以被制成大致矩形，它们的边缘大致径向地（可能在径向方向比周向方向上具有较大尺度）延伸，这相比于圆形孔口形状可以导致在阀构件旋转的每度上流动通道尺寸的更大变化。

作为本发明提出的阀流动通道的演化的微调的另一个例子，阀座孔口73、73’可以具有绕圆周的第一周向间距（例如，均匀的），并且阀构件孔口75、75’可以具有不同于第一周向间距的第二周向间距（例如，非均匀的）。进一步可能（虽然不是必要的）的是，在这样的实施例中，阀构件中的孔口具有与阀座中的孔口不同的尺寸和/或形状。这会导致，例如，一个流动通道（或流动通道总数的一些其他子集）在任何其它流动通道开始打开之前开始打开，由此实现旁通阀的非常逐渐的缝隙打开。阀构件的进一步旋转然后可以导致其它流动通道打开（或许以连续的或阶段的方式，例如一个流动通道在一时刻打开直到最后所有流动通道都打开）。这仅仅是可以对孔口进行构造的许多不同方式的一些例子，所述孔口可被构造成根据阀构件的旋转而实现期望的流动通道演变。

如上所述，如果期望或需要，在具体应用中，在彼此上相对滑动的部件的表面可以用减少表面磨损的摩擦/磨损涂层涂覆。例如，凸起垫82、82’和/或所述垫所接触的阀构件的表面可以被涂覆。可以被涂覆的其它表面包括L形驱动臂162、162’的端部和/或驱动臂的端部所接触的阀构件74’或转子130的表面。阀构件74的径向内表面和/或外表面和/或涡轮机壳体部分52a和构件53、53’的面对的表面可以用磨损涂层涂覆。磨损涂层可以由各种材料形成，包括铝扩散涂层、镍硼涂层、陶瓷涂层（例如，氮化硅）。为了避免材料从一个表面向邻接表面的转移，优选地，两个表面用不同材料涂覆。

具有前面的描述和相关附图所提供的教导的益处，本发明所属领域的技术人员将会想到本文所阐述的本发明的许多修改和其他实施例。因此，应当理解的是，本发明并不限于所公开的特定实施例，修改和其他实施例将意图被包括在所附权利要求书的范围内。尽管本文使用了特定术语，但是它们仅以一般性且描述性的意义使用，并非出于限制性目的。

Claims (9)

1.一种涡轮增压器，包括：

压缩机叶轮，其安装在压缩机壳体内；

涡轮机壳体，其限定绕着所述涡轮机壳体的纵向轴线周向地延伸的大致环形室的至少一部分，所述涡轮机壳体限定沿着所述纵向轴线延伸的孔；

涡轮机叶轮，其设置在所述涡轮机壳体中；

喷嘴通道，其从所述室径向向内通入所述涡轮机叶轮中；

叶片组件，其用于引导排气朝着所述涡轮机叶轮流动，其中，所述叶片组件是固定叶片组件，所述固定叶片组件包括设置在所述喷嘴通道中的多个固定叶片；

所述涡轮机壳体限定围绕所述孔且被布置成允许所述室中的排气绕过所述涡轮机叶轮的环形旁通通道；以及

设置在所述旁通通道中的环形旁通阀，所述旁通阀包括固定的环形阀座和旋转的环形阀构件，所述阀构件布置成抵靠所述阀座且能够绕所述纵向轴线旋转以选择性地改变穿过所述阀座和阀构件的每一个限定的各自孔口之间的对准度，从限定所述旁通阀的关闭条件的不对准到限定所述旁通阀的打开条件的至少部分对准。

2.权利要求1的涡轮增压器，其中，所述固定叶片从与所述涡轮机壳体分开地形成并安装在所述涡轮机壳体中的大致环形构件突出，使得所述固定叶片被设置在所述喷嘴通道中。

3.权利要求2的涡轮增压器，其中，所述大致环形构件被偏置，使得所述固定叶片的自由端与所述喷嘴通道的壁具有零间隙。

4.权利要求1的涡轮增压器，所述阀构件限定从中穿过的多个第一孔口，所述阀座限定从中穿过的多个第二孔口，并且每个第一孔口具有相应的第二孔口。

5.权利要求4的涡轮增压器，其中，所述阀构件是大致扁平的环形盘，所述第一孔口绕着所述阀构件的圆周周向地间隔开，并且所述阀座是大致扁平的环形盘，所述第二孔口绕着所述阀座的圆周周向地间隔开，在相邻的第二孔口之间存在足够的周向距离以在所述旁通阀的关闭条件中在其之间容纳所述第一孔口。

6.权利要求5的涡轮增压器，其中，所述阀构件和所述阀座中的一个包括围绕其内的各自第一或第二孔口的凸起垫，所述凸起垫与所述阀构件和所述阀座中的另一个的基本平的表面接触从而提供所述阀构件与所述阀座之间的密封。

7.权利要求5的涡轮增压器，其中，所述第一和第二孔口是圆形的。

8.权利要求5的涡轮增压器，其中，所述第一和第二孔口是非圆形的。

9.权利要求6的涡轮增压器，其中，所述凸起垫和被所述凸起垫接触的所述基本平的表面中的至少一个包括表面磨损涂层，所述表面磨损涂层减少由所述凸起垫与所述基本平的表面之间的相对滑动接触引起的磨损。