CN102953483A - 一种大分格无模成型焊接金属幕墙及其成形工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种大分格无模成型焊接金属幕墙，其包括一加劲肋，其是一金属框架，在该加劲肋上蒙覆有一金属板，该金属板与所述加劲肋紧密贴合在一起，所述金属板焊接在所述金属框架上，或者通过固定件固定在所述金属框架上。本发明还提供上述金属幕墙的成形工艺，其包括制作加劲肋体系、在加劲肋上通过无模成型锤锻工艺加工设定形状的金属板和定型任意形状金属板即将所述加劲肋与所述金属板固定连接；且所述金属幕墙上的至少一部分或者所有金属板单元中的金属板焊接成一体的步骤。本发明不需要特别制作模具，就能制成任意形状金属幕墙，且形成大分格或超大分格或无缝的金属幕墙效果。

Description

一种大分格无模成型焊接金属幕墙及其成形工艺

技术领域

    本发明涉及一种金属板幕墙，尤其是一种大分格无模成型焊接金属幕墙。本发明还涉及所述尤其是一种大分格无模成型焊接金属幕墙的成形工艺。

背景技术

    目前，金属板幕墙成型有三种方法：

第一种是制作钢模，再将金属板置于该钢模上，通过手工锤锻成形，因异形曲面的连续变化，需制作大量钢模，其成本较高，且生产周期过长，无法在工程上大面积使用，另外，金属板，尤其是使用普遍的不锈钢板硬度较高，回弹比较大，难以定形。

第二种是靠模滚压成形，该成形法适用于较为规则的曲面，而对于不规则的异形曲面，此工艺就无法满足要求。

第三种是采用多点无模成型的数控机械设备将平板金属板加工成双曲面板。对于这种多点无模成型的数控机械设备国内只有极少厂家配有，而且它比较适合工业制造，即其可适用于较为规则的曲面板，而对于不规则的异形曲面，就不太适合工程上的批量生产。最重要的是，这种多点无模成型的数控机械设备加工成的双曲面金属板，尤其是不锈钢板，很难进行二次加工，回弹比较大，无法定形。

目前，金属板幕墙均为有分格缝设计。由于金属板幕墙在室外使用过程中，受到温度变化影响，会产生热胀冷缩的作用，因此，金属幕墙的金属面板之间必须留缝，使金属面板之间可以热胀冷缩。否则，面板会产生凸凹现象，甚至导致面板被破坏。但是，在金属板幕墙上设置缝隙，会影响到幕墙的一体性和美观性。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的金属板幕墙成形难、易回弹及难以大批量生产的问题，提供一种便于成型、不会回弹并可以大批量生产的大分格无模成型焊接金属板幕墙。

本发明另一个目的在于提供上述大分格无模成型焊接金属幕墙的成形工艺。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种大分格无模成型焊接金属幕墙，其包括一加劲肋，其是一金属框架，在该加劲肋上蒙覆有一金属板，该金属板与所述加劲肋紧密贴合在一起，所述金属板焊接在所述金属框架上，或者通过固定件固定在所述金属框架上。

所述的金属幕墙，可以是任何形状，金属框架也可以是任意形状，适应于制作各种形状的金属幕墙。一个金属幕墙可以由若干金属板单元构成，所述金属板单元的形状也可以是任何形状。例如可以是平面的，曲面的，在曲面金属单元中有可以分为单方向为曲面的单曲面的和两个方向上均为曲面的双曲面的，以构成任意设定形状的金属幕墙。下面的技术方案是针对双曲面的金属幕墙。

一种大分格无模成型焊接金属幕墙，其包括一加劲肋，其是一双曲形状的框架，在该加劲肋上蒙覆有一金属板，该金属板与所述框架贴合地固定在该加劲肋上，所述金属板焊接在所述金属框架上，或者通过固定件固定在所述金属框架上。

上述方案构成金属幕墙的金属板单元，一个实际建筑的金属板单元可以是一个，更多的是包括若干所述金属板单元，对于包括若干所述金属板单元的金属幕墙，其特点在于，每个所述金属板单元上的面板之间相互焊接形成一个整体，表面形成无缝效果或大分格、超大分格效果。

一种大分格无模成型焊接金属幕墙，其包括若干个金属板单元，每个所述金属板单元包括加劲肋和该加劲肋上蒙覆且通过焊接或固定件固定的金属板，形成为一个金属板单元，至少一部分或所有的所述金属板单元的金属板相互焊接形成一个整体，构成无缝的或大分格或超大分格的金属幕墙。

该金属幕墙可为平面、曲面乃至任意形状。其中的曲面可以是所述的双曲面，也可以是单曲面等等。则所述的金属板单元也就可以是根据建筑设计而成的任意形状。

所述加劲肋的双曲框架可以是包括若干可塑变刚性线材或称为塑型线材构成的，各个塑型线材具有依照设定的双曲板的曲率弯曲的形状，各个塑型线材连接在一起构成所述框架。

所述框架中的各个塑型线材纵横交错地设置。

形成网格状框架的所述加劲肋也就可以是任意成型形状。

所述塑型线材可以为杆，也可以是管材。所述杆或管材优选为圆截面。

所述金属板可以焊接在所述框架上，也可以通过固定件固定在所述框架上。

在所述加劲肋中，相邻塑型线材之间的距离可根据结构计算调整。例如可以为30-150cm。

所述固定件可以是几字码，其为一板条，侧面为“Ω”形状，中间的弧形板部分与所述线材的表面匹配，且跨设于所述线材上，两边的直板部分与所述金属板固接。例如可以是焊接结构。

在所述加劲肋中最好还包括边部加强线材，即为加强肋，其固联在由塑型线材构成的框架的外围周边上，和/或固定在所述框架内。

设置边部加强线材，即加强肋，可以有效提高单元板块的强度，即提高安全性。

所述边部加强线材的截面大于所述塑型线材的截面。

带加强肋的所述金属板单元，所述加强筋设有与幕墙骨架连接的连接结构。固定在幕墙骨架上，所述金属幕墙上的至少一部分或者所有金属板单元中的金属板焊接成一体，且所述框架中的所述线材之间的间距为使得在设定的环境温差下产生的温差应力小于所述金属板的允许应力相对应的数值。

所述线材间距L为：

L = △T·α/t·f_y

L：线材的间距，mm

△T：温度变化，℃

t：金属板的厚度，mm

f_y：金属板材料的抗拉或抗压强度设计值，N/mm²

α：变化参数，根据不同的金属材料不同，选择不同的变化参数，变化参数采用有限元结构计算软件经过分析得出。

前述大分格无模成型焊接金属幕墙的成形工艺为：

步骤1：制作金属框架作为加劲肋体系：

将构成框架的线材制作成设定形状，再将线材固联起来形成设定形状的框架；

步骤2：加工设定形状的金属板：

通过无模成型锤锻工艺，将金属板制作成设定形状，蒙覆在所述加劲肋框架上，通过无模成型锤锻使得所述金属板紧密完全的贴附在该加劲肋形成的框架上，与所述框架的形状匹配；金属板与加劲肋形成单个金属单元。

步骤3：定型任意形状金属板：

将所述加劲肋与所述金属板固定连接；且所述金属幕墙上的至少一部分或者所有金属板单元中的金属板焊接成一体。

在步骤1，即在成型所述框架过程中或之后或者在步骤2之后，还可以包括：在该框架的外周或其中设置其刚度较所述线材大的加强线材。

该加强线材与金属板也是可以通过几字码固联，或者焊接连接。

上述工艺制作出来的金属幕墙的金属板单元，一个实际建筑的金属板单元可以是一个，更多的是包括若干所述金属板单元，对于包括若干所述金属板单元的金属幕墙，要将其中至少一部分的所述金属板单元中的所述金属板焊接成一体，表面形成无缝效果或大分格、超大分格效果。

对于将各个相邻的金属板单元中的金属板焊接成一体的工艺，在步骤1之前，还应该有一个步骤，即：进行加劲肋即所述框架中各个相邻的所述线材的间距设定。

所述框架中的所述线材之间的间距为使得在设定的环境温差下产生的温差应力小于所述金属板的允许应力相对应的数值。

所述线材间距取决于金属板的材质、厚度和环境温度变化的大小。

可以通过经验进行估计。也可以采用有限元计算，主要是计算在一定的温差下所使用的金属板的材质的热膨胀性能导致的应力，使得该应力小于材质的允许应力。

所述线材间距的的计算方法是：

采用如下公式：

L = △T·α/t·f_y

L：线材的间距，mm

△T：温度变化，℃

t：金属板的厚度，mm

f_y：金属板材料的抗拉或抗压强度设计值，N/mm²

α：变化参数，根据不同的金属材料不同，选择不同的变化参数。

线材的间距可以根据以上公式确定，但是变化参数需要采用专业的结构计算软件，有限元结构计算软件经过分析得出，这些有限元软件包括（SAP2000、ANASYS2.0等）。

也可以采用直接在有限元结构计算软件中，通过建立单元模型的办法计算加劲肋的间距。具体计算方法如下：

A.输入现有的条件：温度变化量、金属板的厚度、金属板的材质

B.输入假设条件：线材的间距L，

C.建立单元模型

进行分析计算，

如计算结果显示，金属板失稳或超过允许应力，则表明线材的间距L过大，需要调整假设条件，减少间距举例，重新计算，直至金属板不在失稳或不超过允许应力，则表明此时输入的假设条件的加劲肋间距L就是能够满足我们需要，抵抗温度变形的加劲肋间距。

本发明提供的大分格无模成型焊接金属幕墙和该金属幕墙的制作工艺，通过将金属板直接蒙覆在设定的加劲肋即框架上，根据框架的形状成型，金属框架本身充当模具的功能，因此，金属板的成型不需要在制作另外的模具，因此，本发明的最大一个特点是不需要特别制作模具，就能实现金属板单元的造型，故而本发明提供的金属幕墙也可以被叫作无模成型。本发明比起现有技术的金属板在模具上成型，加工更加简单，便捷，也更加经济。不管设计者设计多么奇特的建筑外形，都可以方便地建造。另外，作为金属幕墙，其墙面的理想状态是光滑无缝，但现有技术中，为了保证金属板在温度变化中不因温差应力而出现变形等问题，将金属板分割成块，每块之间都牺牲光滑和美观地留有缝隙。而本发明则可以将幕墙的金属板制成一个整体。本发明找到了很好地解决温差应力的问题，抓住了解决问题的关键因素，即控制加劲肋即所述框架中线材之间的间距，即通过加劲肋和面板厚度进行加劲肋中线材间距的设计，保证了面板可以依靠自身的强度和刚度，抵消一定的热胀冷缩作用，从而面板之间不需要留缝，或者减少缝隙，最终形成大分格或超大分格或无缝的金属幕墙效果。通过本发明，将金属板连成一体就很容易、很安全地实现了。

进一步地，采用例如钢管的线材拉弯并焊接成可以是任意形状，例如是曲面形状的网格形状的金属框架，通过锤锻工艺将例如不锈钢板的金属板蒙覆在所述金属框架上成形，最后通过例如几字码将金属框架与金属板焊接固定。通过例如金属框架支撑和几字码固定，可很好地解决金属板，尤其是不锈钢板成形及回弹问题构成金属板幕墙。本发明结构简单，但是加工非常简单，可在工厂实现大规模生产，为在实际工程上应用提供有效保障。本发明提供的无模成型锤锻金属板幕墙的制造工艺具有成形工艺简单、易于生产加工，可简单实现异形曲面成形，为异形金属幕墙的制作提供有效解决方案。

下面结合附图和实施例对本发明作更清楚完整地说明。

附图说明

图1为本发明提供的一双曲不锈钢板板背钢管构成的加劲肋金属框架布置示意图。

图2为图1中的不锈钢板和加劲肋上的钢管固定的放大的局部结构示意图。

图3为连接本发明提供的金属幕墙的建筑主体和龙骨架的连接结构示意图。

图4为建筑主体和龙骨架之间的单向铰支座的结构示意图。

图5为本发明提供的金属幕墙与建筑主体、龙骨架结合的分解结构示意图。

图6为将加劲肋与龙骨架连接所用的转接件的结构示意图。

图中，1—不锈钢板、2—边部加强钢管、3—塑型钢管、4—几字码。

具体实施方式

本发明提供的金属幕墙：其包括一加劲肋，其是一金属框架，在该加劲肋上蒙覆有一金属板，该金属板与所述加劲肋紧密贴合在一起，所述金属板焊接在所述金属框架上，或者通过固定件固定在所述金属框架上。

所述的金属框架和金属板构成了一金属板单元，金属幕墙通常是有若干金属板单元组成的。

金属框架即加劲肋以及构成的金属板单元可以是任意形状，根据具体建筑的设计形状而定。例如可以是平面的、曲面的，曲面中可以是单曲面或双曲面。下面以双曲面金属板单元为例。

如图1所示，本发明提供的大分格无模成型焊接金属幕墙为双曲不锈钢板，其包括一加劲肋，其是一双曲形状的框架，在该加劲肋上蒙覆有一不锈钢板，该不锈钢板与所述框架贴合地固定在该加劲肋上。

所述加劲肋的双曲面框架是包括若干可塑变刚性线材构成的，在此实施例中，线材为圆截面的塑型钢管3。各个线材具有依照设定的双曲板的曲率弯曲的形状，各个线材连接在一起构成所述框架。

如图1所示的双曲不锈钢板是可以通过如下工艺制作的：

步骤1：制作金属框架作为加劲肋体系：

将圆截面的塑型钢管3按照设定曲率拉弯并焊接起来形成双曲形状的框架，为了提高加劲肋的整体刚性，还可以在其外周边固结一周边部加强钢管2；加劲肋的曲面形状由实际工程三维模型放样测得，塑型钢管3布置间距及规格由计算确定。

对应于一个建筑中至少部分金属板单元中的金属板要焊接在一起的情况下，所述框架中的所述线材之间的间距就应该是使得在设定的环境温差下产生的温差应力小于所述金属板的允许压应力或拉应力相对应的数值。

所述线材间距取决于金属板的材质、厚度和环境温度变化的大小。

可以通过经验进行估计。也可以采用有限元计算，主要是计算在一定的温差下所使用的金属板的材质的热膨胀性能导致的应力，使得该应力小于材质的允许应力。

所述线材间距的的计算方法是：

采用如下公式：

L = △T·α/t·f_y

L：线材的间距，mm

△T：温度变化，℃

t：金属板的厚度，mm

f_y：金属板材料的抗拉或抗压强度设计值，N/mm²

α：变化参数，根据不同的金属材料不同，选择不同的变化参数。

线材的间距可以根据以上公式确定，但是变化参数需要采用专业的结构计算软件，有限元结构计算软件经过分析得出，这些有限元软件包括（SAP2000、ANASYS2.0等）。

也可以采用直接在有限元结构计算软件中，通过建立单元模型的办法计算加劲肋的间距。具体计算方法如下：

A.输入现有的条件：温度变化量、金属板的厚度、金属板的材质

B.输入假设条件：线材的间距L，如500mm。

C.建立单元模型

进行分析计算，

如计算结果显示，金属板失稳或超过允许应力，则表明线材的500mm的间距L过大，需要调整假设条件，减少间距举例，重新计算，直至金属板不在失稳或不超过允许应力，则表明此时输入的假设条件的加劲肋间距L就是能够满足我们需要，抵抗温度变形的加劲肋间距。

根据板型大小可在边部设置边部加强钢管2。如果双曲板的板面较大，加强钢管2也可以设置在双曲性框架的中间，如图1中的加强钢管2’，其两端与边部加强钢管2连接。所述边部加强钢管的截面一般是大于所述可塑变刚性钢管的截面。

步骤2：加工双曲金属板：

通过手工锤锻工艺将不锈钢板1蒙覆在塑型钢管3上成形。

即将金属板蒙覆在所述加劲肋上，通过锤锻使得所述不锈钢板形成与所述加劲肋形状对应的双曲不锈钢板；

步骤3：定型锤锻无模成型金属板幕墙：

将在所述加劲肋上成形的所述金属板与所述加劲肋固定连接。

采用几字码4将塑型钢管3与不锈钢板1焊接固定，几字码4如图2所示，为一板条，侧面为“Ω”形状，中间的弧形板部分与所述线材的表面匹配，且跨设于所述线材上，两边的直板部分与所述金属板固接。例如可以是焊接结构。

在整个双曲不锈钢板上，相邻的两个几字码4的间距最好不大于300mm设置，以保证不锈钢板1与塑型钢管3的整体性。几字码4不与塑型钢管3焊接而仅与不锈钢板1焊接固定，以适应面板的伸缩变形用。所述固定件可以是几字码4，如图2所示。

将构成一个建筑或造型的金属幕墙上的至少一部分或所有金属板单元中的金属板焊接成一体。

在步骤1中，各个拉弯的钢管纵横设置，构成网格状框架的所述加劲肋。在所述加劲肋中，相邻钢管之间的距离为30-150cm。如果相邻钢管之间的间距过小，则就会限制本双曲不锈钢板曲率设计，曲率无法做到更小，限制设计。但如果相邻钢管之间的间距过大，则会使得两相邻钢管之间的不锈钢板产生较大的挠曲度，由此，会影响本双曲不锈钢板的外观效果。在实际应用中，钢管之间的间距可通过选取钢板的厚度、具体的设计情况而定。但是，不管如何选择钢管和设计，如果相邻钢管之间的间距在上述的数值范围之外，制得的双曲不锈钢板都是不够理想的。

加劲肋的间距还与整个无缝幕墙的面板抵消热胀冷缩作用有关，经过如上所述的计算合理设计加劲肋的间距，可以使加劲肋支撑的面板能够消除温度变化带来的形变和应力作用，从而将不同金属板单元上的金属板焊接成一体，构成大分格或超大分格的焊接金属幕墙，保证外观效果不变和结构承载满足要求。

本发明提供的金属幕墙的制作工艺，其一个特点就是一改现有技术中用模具对金属板成型的方法，而是将加劲肋制成设计的形状，然后将金属板以定型的加劲肋为模具，用锤锻的方式将金属板蒙覆并贴合在加劲肋上，这样的方法可以省掉模具，这对于任意形状的建筑，制造都是非常容易的。再一个特点就是对于加劲肋中线材的间距的设定，通过间距的设定，可以将金属板焊为一体，大大提高了金属幕墙的成型质量和效果。

所述钢管还可以用杆材替代，但是，管材重量轻，耗材少的优点使得管材成为优选方案。

所述管材优选为圆截面管材。圆截面管材具有受力情况好，拉弯方便的优点，更突出的是，圆截面管材无方向性，荷载与管材的截面方向无关。

所述加劲肋的框架中的各个线材纵横交错地设置，形成网格状双曲框架的所述加劲肋。

本实施例中的塑型钢管3可采用碳钢管，钢管焊接完毕后需对焊缝进行打磨并做好防腐处理。几字码4可采用同不锈钢面板1同牌号的不锈钢板制成。根据使用的需要选择金属板的材质。

形成的带加强肋的金属单元板块固定在幕墙骨架上，且面板焊接在一起，表面形成无缝效果或大分格、超大分格效果。

将上述金属幕墙通过如图6所述的具有长孔的转接件04固定在如图3和图5所示的龙骨架02上，而龙骨架02又通过如图4所示的单向铰接座03铰接在主体结构的钢架01上。

龙骨和主体结构之间和龙骨与金属板单元中的加劲肋即所述框架之间可通过现有技术中的具有长孔的铰接座和转接件解决温差应力问题，而本发明提供的技术方案可以很好地解决金属板单元中的金属板的温差应力问题，一改现有技术中金属板设缝隙的方式，采用控制加劲肋中线材之间的间距，很好地解决了金属幕墙墙面有缝隙的问题。

下面是一个具体实例：

本实例中金属板为2mm厚的不锈钢钢板，每个金属板单元板块尺寸为7m×3m（如图1所示），边缘主管即加强肋2为φ70×4，次管即加劲肋线材3为φ30×2，加劲肋间距为700mm×700mm。

本实例中钢结构的温度变化取值如下：温度升温变化30℃；温度降温变化35℃。

计算过程如下：

为方便计算，我们认为钢结构很刚（这样做对结果偏安全），也就是板的边界条件很刚，并在此边界条件下计算板的温度应力，如果这个条件的温度应力满足要求，则整体的温度应力亦满足要求，因为实际钢结构边界条件要更柔一点，温度应力也相应比计算的要小。

在温度应力里，降温时产生拉力，升温时产生压力，但只要这些拉力和压力小于不锈钢面板的设计应力就可以。

在温度变形里，降温不会产生温度变形，只要强度满足要求即可；升温则会产生变形（类似于风荷载下产生的挠度），为满足美观和结构的需要，我们控制温度产生的变形，不能超过风荷载下不锈钢面板产生的变形，即面板短边长度的1/100。

计算模型中主管连接点按三向铰支座设置，用以考虑安装支座；竖向板边缘设置x向位移约束，横向板边缘设置y向位移约束，用以考虑其它面板对其的约束。

计算温升30度时大面积板的温度应力为155 MPa（压应力）左右，计算温降35度时大面积板的温度应力为175 MPa左右（拉应力），S304不锈钢强度设计值为180 MPa，上述计算结果表明在升温30度和降温35度的温度作用下面板的强度满足要求。

但温升时面板应力为压应力，在允许板件变形的情况下，该位移为25.4 mm，是短向跨度的1/118，可以满足规范要求及风荷载下不锈钢面板产生的变形，即面板短边长度的1/100。

以上实施例描述了本发明的具体实施方式，这些仅是举例说明，在不背离本发明的原理和实质内容的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改。

Claims (12)

1.一种大分格无模成型焊接金属幕墙，其特征在于：包括一加劲肋，其是一金属框架，在该加劲肋上蒙覆有一金属板，该金属板与所述加劲肋紧密贴合在一起，所述金属板焊接在所述金属框架上，或者通过固定件固定在所述金属框架上。

2.一种大分格无模成型焊接金属幕墙，其特征在于：包括一加劲肋，其是一双曲面形状的框架，在该加劲肋上蒙覆有一金属板，该金属板与所述框架贴合地固定在该加劲肋上，所述金属板焊接在所述金属框架上，或者通过固定件固定在所述金属框架上。

3.一种大分格无模成型焊接金属幕墙，其特征在于：包括若干个金属板单元，每个所述金属板单元包括加劲肋和该加劲肋上蒙覆且通过焊接或固定件固定的金属板，形成为一个金属板单元，至少一部分或所有的所述金属板单元的金属板相互焊接形成一个整体，构成无缝的或大分格或超大分格的金属幕墙。

4.根据权利要求1或2或3所述的大分格无模成型焊接金属幕墙，其特征在于：所述加劲肋是包括若干可塑变刚性线材构成的，各个线材具有依照设定的形状，各个线材连接在一起构成所述框架。

5.根据权利要求4所述的大分格无模成型焊接金属幕墙，其特征在于：所述框架中的各个线材纵横交错地设置，形成网格状所述框架的所述加劲肋；或者，

所述线材为杆，或者是管材；或者，

所述杆或管材的截面为圆形。

6.根据权利要求3所述的大分格无模成型焊接金属幕墙，其特征在于：所述金属幕墙上的至少一部分或者所有金属板单元中的金属板焊接成一体，且所述框架中的所述线材之间的间距为使得在设定的环境温差下产生的温差应力小于所述金属板的允许应力相对应的数值。

7.根据权利要求6所述的大分格无模成型焊接金属幕墙，其特征在于：所述线材间距L为：

L = （△T·α）/（t·f_y）

L：线材的间距，mm

△T：温度变化，℃

t：金属板的厚度，mm

f_y：金属板的允许应力设计值，N/mm²

α：变化参数，根据不同的金属材料不同，选择不同的变化参数，变化参数采用有限元结构计算软件经过分析得出。

8.根据权利要求1或2或3所述的大分格无模成型焊接金属幕墙，其特征在于：所述固定件是几字码，其为一板条，侧面为“Ω”形状，中间的弧形板部分与所述线材的表面匹配，且跨设于所述线材上，两边的直板部分与所述金属板固接；或者，

在所述加劲肋中，相邻所述线材之间的距离为30-150cm；或者，在所述加劲肋中还包括边部加强线材，其固联在由塑型线材构成的所述框架的外围周边上，和/或固定在所述框架内。

9.一种大分格无模成型焊接金属幕墙的成形工艺，其特征在于包括如下步骤：

步骤1：制作金属框架作为加劲肋：  

将构成加劲肋的线材制作成设定形状，再将线材固联起来形成设定形状的框架，及制成所述加劲肋；

步骤2：加工设定形状的金属板：

将金属板制作成设定形状蒙覆在所述加劲肋框架上，通过无模成型锤锻使得所述金属板紧密完全的贴附在该加劲肋形成的框架上，与所述框架的形状匹配；金属板与加劲肋形成单个金属单元；

步骤3：定型的金属板：

将在所述加劲肋与所述金属板固定连接；且所述金属幕墙上的至少一部分或者所有金属板单元中的金属板焊接成一体。

10.根据权利要求9所述的大分格无模成型焊接金属幕墙的成形工艺，其特征在于：在步骤1，即在成型所述框架过程中或之后或者在步骤2之后，还包括：在该框架的外周或其中设置其刚度较所述线材大的加强线材。

11.根据权利要求9或10所述的大分格无模成型焊接金属幕墙的成形工艺，其特征在于：在步骤1之前，还有一个步骤，即：进行加劲肋即所述框架中各个相邻的所述线材的间距设定。

12.根据权利要求11所述的大分格无模成型焊接金属幕墙的成形工艺，其特征在于：所述线材间距的的计算方法是：

采用如下公式：

L = （△T·α）/（t·f_y）

L：线材的间距，mm

△T：温度变化，℃

t：金属板的厚度，mm

f_y：金属板的允许应力设计值，N/mm²

α：变化参数，根据不同的金属材料不同，选择不同的变化参数；变化参数采用有限元结构计算软件经过分析得出；或者，

所述线材间距的的计算方法是：采用直接在有限元结构计算软件中，通过建立单元模型的办法计算加劲肋的间距，具体计算方法如下：

A.输入现有的条件：温度变化量、金属板的厚度、金属板的材质

B.输入假设条件：线材的间距L，

C.建立单元模型

进行分析计算，

如计算结果显示，金属板失稳或超过允许应力，则表明线材的间距L过大，需要调整假设条件，减少间距举例，重新计算，直至金属板不在失稳或不超过允许应力，则表明此时输入的假设条件的加劲肋间距L就是能够满足我们需要，抵抗温度变形的加劲肋间距。

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