CN102943310A - 一种用于氨纶生产中的熔体滤芯 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于氨纶生产中的熔体滤芯，包括支撑架和过滤芯筒，过滤芯筒套设在支撑架上与支撑架焊接为一体，其中，过滤芯筒为由不锈钢烧结网焊接成的中空筒体，不锈钢烧结网从外到内依次包括保护层、控制层、分散层、第一骨架层和第二骨架层五层结构。本发明的用于氨纶生产中的熔体滤芯，结构简单，初压差较低，压降上升慢，过滤效果好，且成本低廉，具有较佳的社会经济价值。
Description
技术领域
本发明涉及一种熔体过滤器滤芯，具体是涉及一种用于氨纶生产中的熔体滤芯。
背景技术
氨纶纺丝生产中的聚酯熔体质量是氨纶生产过程的关键环节，由于所纺制丝条直径很细，喷丝孔很小，不允许熔体中混有任何杂质或凝胶粒子，因此在熔融高速纺丝成形过程中，想要提高纺丝质量，保证生产稳定性，过滤器特别是熔体滤芯是必不可少且十分关键的部件。
氨纶生产中的熔体滤芯主要用于滤除液体中的杂质和颗粒，大都是采用金属纤维烧结毡折叠成波纹形状加工而成。为保证出厂质量，过滤精度要求非常高。因此目前的滤芯多依赖进口，大多为韩国生产，价格高，供货周期长。国内滤芯生产厂家也有采用比利时BEKAERTGROUP生产的金属烧结毡，但由于滤芯生产厂家折波技术的参差不齐，加工过程中对金属烧结毡的损伤难以控制。且在使用过程中发现，进口熔体滤芯的压力损失快，大约在十五天左右压力降便可达到20bar，需要清洗再生后方可使用。而目前，国际上常用的烧结毡滤芯再生流程方式是：
1.当滤芯压力降达到2.0Mpa左右，停止工作，拆下清洗；
2.将滤芯放入溶剂内浸泡。使滤芯烧结毡内部残留充分溶解；
3.滤芯清洗后放入干燥箱加温，将未溶解部分高温碳化。
4.取出后把滤芯放入超声波清洗机内，通过超声波高频震荡出碳化残留。
5.用高压水，或压缩空气，进行表面及反吹清洗；
6.清洗后做气泡试验，检测滤芯孔径变化，再生完成。
再生的工艺复杂，对操作人员也有危害。且经过多次再生后烧结毡也会产生孔径变化，从而影响过滤效果。国内虽有生产商采用国产的烧结毡制成熔体滤芯，但无论是孔径均匀度还是抗加工性能方面都很难达到使用要求。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种过滤效果与金属纤维烧结毡滤芯相当，压力上升慢，初压差低于纤维烧结毡滤芯、成本低廉，用于氨纶生产中的熔体滤芯。
为达上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种用于氨纶生产中的熔体滤芯，包括支撑架和过滤芯筒，过滤芯筒套设在支撑架上与支撑架焊接为一体，其中，过滤芯筒为由不锈钢烧结网焊接成的中空筒体，不锈钢烧结网从外到内依次包括保护层、控制层、分散层、第一骨架层和第二骨架层五层结构。
本发明还可采用以下技术方案进一步实现：
所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其中，所述控制层采用反向编织网，所述保护层和分散层采用方孔编织网，第一骨架层和第二骨架层采用密纹编织网。
所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其中，所述控制层采用过滤精度为1-150微米的反向编织网。
所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其中，所述第二骨架层内侧还设有一层扩散层，扩散层采用孔径为6目，丝径为0.8mm的方孔编织网。
所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其中，所述保护层和分散层均采用孔径为100目，丝径为0.1mm的方孔编织网；所述第一骨架层和第二骨架层采用12目×64目的密纹编织网。
所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其中，所述支撑架采用冲孔不锈钢板卷焊制成，或采用管壁上打孔的钢管制成。
由于采用了以上技术方案，本发明具备如下技术效果：
1)本发明的用于氨纶生产中的熔体滤芯，采用不锈钢烧结网替代烧结毡作为滤芯，由于不锈钢烧结网是通过真空烧结而成的，可达到每个丝的接触点不熔焊接，形成多空、高空隙结构稳定的过滤材料，透孔率高达28％，强度大，孔径均匀且呈梯度排列，过滤时可有效扩散，不产生死角，过滤效果好；不锈钢烧结网滤芯没有经过折叠，并且不锈钢烧结网的强度大，孔径均匀且呈梯度排列，耐高温等特性.再生过程中，在溶解，高温，震荡，清洗环节，溶剂更容易渗透，残留更容易脱离。其再生效果要远远好于烧结毡滤芯。
2)控制层采用高精度的反向编织网，具有更好的过滤精度，更高的透孔率，与采用其它编织网的保护层、分散层、骨架层及带孔钢管结合使用，过滤效果更佳，撑压能力更强。
3)在骨架层与支撑架之间增设一层扩散层，扩散层采用孔径为6目，丝径为0.8mm的不锈钢网，可以有效防止骨架层12目×64目的密纹编织网紧贴住支撑架带孔钢管，从而过滤后的物料通过烧结网后可以充分的从支撑架的孔中通过。
4)保护层和分散层最佳采用孔径为100目，丝径为0.1mm的方孔编织网；骨架层最佳采用12目×64目的密纹编织网，控制层采用过滤精度为1-150微米的反向编织网，这样的组合为最佳最合理的孔径配合，焊接成一体时可有效增加不锈钢烧结网的使用强度和刚度。
5)本发明的用于氨纶生产中的熔体滤芯，经试验证明，其过滤效果与金属纤维烧结毡滤芯基本相同，但压差上升较慢，初压差远远低于烧结毡滤芯。且本发明采用的不锈钢烧结网成本价格只有金属烧结毡的1/5-1/3，可大大降低氨纶生产中的成本。
附图说明
图1是本发明的用于氨纶生产中的熔体滤芯的结构示意图。
图2为本发明的用于氨纶生产中的熔体滤芯不锈钢烧结网层级排布图。
图3-4为本发明用于氨纶生产中的熔体滤芯与使用金属纤维烧结毡滤芯的使用过程中的压差比较图。
具体实施方式
如图1-2中所示，一种用于氨纶生产中的熔体滤芯，包括支撑架1、过滤芯筒2和连接头。
其中支撑架1采用不锈钢冲孔板加工而成，具体是将不锈钢板上冲孔后然后卷成圆筒后将两边缘焊接连接在一起成为一个中空的筒体。也可以采用在钢管上直接打孔的方式加工。
过滤芯筒2为由多层不锈钢网真空烧结而成的不锈钢烧结网加工而成的中空筒体。不锈钢烧结网从外到内依次至少包括保护层26、控制层25、分散层24、骨架层23和骨架层22五层结构。更佳是在骨架层内侧增加一扩散层21。控制层25最佳采用反向编织网，尤其是精度为1-150微米的反向编织网为最佳。保护层26、分散层24采用方孔编织网、骨架层23和骨架层22最佳采用密纹编织网。保护层26和分散层24可采用孔径为100目，丝径为0.1mm的方孔编织网。骨架层23和骨架层22可采用12目×64目的密纹编织网。扩散层21则可采用孔径为6目，丝径为0.8mm的方孔编织网。具体制造时，首先下料，将金属网裁成规定尺寸。然后将骨架层23和骨架层22不锈钢网滚压至0.95±0.1mm，将扩散层21滚压至1.2±0.1mm，然后将扩散层21、骨架层22、骨架层23及分散层24按照从下至上的顺序叠放在一起进行真空烧结。烧结后的半成品进行二次滚压，滚压至2.4±0.1mm，并沿四周密集点焊。然后再在分散层24上依次叠加上控制层25及保护层26再次进行真空烧结，烧结完成后得到的产品粗坯再进行滚压，滚压至2.5±0.05mm并沿四周密集点焊，然后再次烧结滚压至2.3±0.03后成网。再将网卷筒焊接成中空筒体。
连接头包括左端盖3、堵头4、垫片5及右端盖6。具体制造时，先将过滤芯筒2套设在支撑架1上并焊接连接在一起。然后将带有外螺纹和中空通孔的左端盖3焊接在支撑架1和过滤芯筒2的一端，左端盖3上套设垫片5。支撑架1和过滤芯筒2的另一端焊接带有内螺纹的右端盖6，堵头4螺接在右端盖6内将该端封闭、堵头4和右端盖6间也可加设垫片5。所有焊接后的接口都应当予以抛光。
所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其中，所述滤芯前端焊接有连接头，后端焊接有堵头。
使用时，将熔体滤芯通过左端盖3螺纹连接到过滤罐体内密封。聚酯从过滤罐体内，通过过滤层的过滤，从过滤芯筒2，进入熔体滤芯的支撑架1筒体内，通过左端盖3的中空通孔内流出。随着拦截颗粒和杂质的增多，过熔体滤芯的进出口压力差会逐渐增大，当达到较大的压差时，就要拆下来清洗。
参见图3-4所示，分别为采用本发明所述的熔体滤芯及现有的金属纤维烧结毡滤芯在使用过程中的压差比较图。其中采用的本发明的不锈钢熔体滤芯的具体排布形式为从外到内分别为孔径为100目，丝径为0.1的保护层，过滤精度为20微米，孔径1020×170目的反向编织网组成的控制层，孔径为100目，丝径为0.1mm的分散层，孔径为12×64目的骨架层，孔径为12×64目的骨架层，以及孔径为6目，丝径为0.8mm的扩散层。
图3，图4中所示5、6、7、8号生产线，为白鹭化纤集团氨纶分厂的二期生产线。其采用的是由新乡市环宇滤器制造有限责任公司为其生产的金属纤维烧结毡滤芯，规格
采用BEKITHERM STXL820金属纤维烧结毡。部分时段试更换为本发明的熔体滤芯。
图3中5号线在8月8日-8月31日使用的是本发明的滤芯，8月8日装入后压力差只有1.6bar至8月31日压力差升至21bar；6号线在8月9日-8月24日装入烧结毡滤芯，8月9日装入后压力差有3.0bar至8月24日压力差有19.8bar，换入新的烧结毡滤芯压力差有3.0bar，8月31日时压力差已经上升14bar；7号线在8月3日-8月23日装入烧结毡滤芯，8月3日装入后压力差有1.8bar至8月23日压力差有19.8bar，换入新的烧结毡滤芯压力差有8.0bar，8月30日时压力差已经上升21bar；8号线在8月11-8月20日装入烧结毡滤芯，8月11日装入后压力差有6.0bar至8月20日压力差达到21bar，8月21日装入烧结毡滤芯后压力差有10.3bar至8月28日压力差又达到21bar；。由图中可以看出，与烧结毡比较，本发明的熔体滤芯。由此可看出本发明的熔体滤芯的初始压力差明显低于其他产品。压差上升较慢，较平缓，幅度较小。
图4中6号线在7月9日-7月31日使用的是本发明的滤芯，7月9日装入后压力差只有1.8bar至7月31日压力差只有7.0bar；7号线在7月12日-7月26日装入烧结毡滤芯，7月12日装入后压力差有8.2bar至7月26日压力差有21bar，换入新的烧结毡滤芯压力差有8.3bar，7月31日时压力差已经上升14bar；5号线在7月17日-7月25日装入烧结毡滤芯，7月17日装入后压力差有6.0bar至7月25日压力差有21bar，换入新的烧结毡滤芯压力差有6.0bar，7月31日时压力差已经上升10.1bar；8号线在7月19日-7月31日装入烧结毡滤芯，7月19日装入后压力差有6.1bar至7月31日压力差达到21bar；期间7月22日由于换料四条线的压力降同时有所下降。由图中可以看出，与烧结毡比较，本发明的熔体滤芯压差上升较慢，较平缓，幅度较小。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限定。凡本领域的技术人员利用本发明的技术方案对上述实施例做出的任何等同的变动、修饰或演变等，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (6)
1.一种用于氨纶生产中的熔体滤芯，包括支撑架和过滤芯筒，过滤芯筒套设在支撑架上与支撑架焊接为一体，其特征在于：
过滤芯筒为由不锈钢烧结网焊接成的中空筒体，不锈钢烧结网从外到内依次包括保护层、控制层、分散层、第一骨架层和第二骨架层五层结构。
2.根据权利要求1所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其特征在于：
所述控制层采用反向编织网，所述保护层和分散层采用方孔编织网，第一骨架层和第二骨架层采用密纹编织网。
3.根据权利要求2所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其特征在于：
所述控制层采用过滤精度为1-150微米的反向编织网。
4.根据权利要求1-3中任一所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其特征在于：
所述第二骨架层内侧还设有一层扩散层，扩散层采用孔径为6目，丝径为0.8mm的方孔编织网。
5.根据权利要求4所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其特征在于：
所述保护层和分散层采用孔径为100目，丝径为0.1mm的方孔编织网；所述第一骨架层和第二骨架层采用12目×64目的密纹编织网。
6.根据权利要求1所述的用于氨纶生产中的熔体滤芯，其特征在于：
所述支撑架采用冲孔不锈钢板卷焊制成，或采用管壁上打孔的钢管制成。
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