CN102926335A

CN102926335A - 复合降噪声屏障

Info

Publication number: CN102926335A
Application number: CN2011102267808A
Authority: CN
Inventors: 付秀君; 齐连忠; 黎燕; 孙刚; 杨汉学; 刘永慧
Original assignee: QINHUANGDAO YAOHUA NEW MATERIAL CO Ltd
Current assignee: QINHUANGDAO YAOHUA NEW MATERIAL CO Ltd
Priority date: 2011-08-09
Filing date: 2011-08-09
Publication date: 2013-02-13
Anticipated expiration: 2031-08-09
Also published as: CN102926335B

Abstract

本发明涉及环境噪声污染控制装置，具体公开了一种复合降噪声屏障。它包括基础、立柱和声学构件单元板。声学构件单元板包括外框，外框前后端以及腔体内固定有支撑框，外框开口处连接横截面为梯形波纹状的孔隙板，外框内设有吸音泡沫板、吸音玻璃棉和纱网。外框和立柱为拉挤工艺生产的玻璃纤维增强塑料型材制成；其成型树脂体系中设有4～6％重量比的空心玻璃微珠。由于采用带有空心玻璃微珠的玻璃纤维增强塑料复合材料，使得本发明的综合性能优于现有技术中的金属板，隔声性能好、热膨胀系数低、耐腐蚀、重量轻，同时由于材料含有空心玻璃微珠，使声强快速衰减，最终转化为热能，从而“湮灭”噪声，起到最大限度地隔阻透射声能目的。

Description

复合降噪声屏障

技术领域

本发明属于环境噪声污染控制装置，具体涉及一种降噪声屏障。

背景技术

近年来，高速铁路建设的迅猛发展，给人们出行带来了快捷、舒适的感受和较大的便利，但高速列车运行所产生的噪声污染，也对铁路线两侧的居民生活造成了很大的影响。据报道，2008年11月清华大学建筑环境检测中心实测津京城际铁路300～350km/h动车组运行时，线路一侧距铁轨15m处的实际噪声峰值可达90dB。长期处于这种强度的噪声下，对人身健康会造成较大的伤害。为治理这种环境噪声污染，人们想了许多方法，目前一种有效的办法是在铁路两旁设置隔阻噪声的声屏障。所谓“声屏障”是在列车和相邻的区域之间插入一个防护设施，这个设施像一堵“墙”一样，能够阻挡和吸收噪声，使得声波的传播有一个很大的附加衰减，从而减弱被防护区域内的噪声强度，使噪声污染得到有效的控制。

众所周知，声波在传播过程中遇到障碍物时，就会发生透射、折射、反射和衍射(绕射)等物理现象，通常认为声屏障的降噪原理是在声源和接收点之间插入一个近似于无限长的屏障，阻止直达声的传播，使得对屏障透射和折射的影响可以忽略不计，并让衍射声波也有足够的衰减，使声波只能从屏障的上方衍射过去，就像光线被物体遮挡后面形成一个阴影那样，在其后形成一个声影区，在这个区域内，环境噪声被明显地减弱，使该区域的居民能够正常的生活。

目前，声屏障采用的主流技术措施是综合利用隔声材料隔阻和反射声波的特性，最大限度衰减透射波；采用吸声结构和材料吸收噪声；合理设计声屏障的位置、高度和结构等方式减少衍射噪声；以期达到理想的降噪效果。声屏障的结构类型很多，但在高速铁路上广泛使用的主要是单元板组合型和整体连续型二种类型。单元板组合型声屏障是采用同一规格的声学构件单元板安插在沿线路平行布置的H钢立柱上，这种声屏障的单元板多采用金属板外壳，内部填充吸声材料的结构形式，具有重量轻、安装方便和吸/隔音效果较好的优势，是目前高速铁路上主要装置的一种声屏障。整体连续型声屏障，一般采用轻体混凝土板式结构，由于其重量、强度和隔音效果等原因，目前应用量不大，但其具有造价较低的优势。

声屏障的降噪效果一般采用A计权等效声级或最大A声级的插入损失来评价。中国铁道科学研究院对我国运行的高速铁路声屏障进行了监测，实测声屏障高度3.05m，测量点距外侧轨道中心30m，高度1.5m，其测量结果是“对于开行250km/h以下动车组的合宁、合武铁路”，声屏障的“降噪效果为5～8dB(A)”，“对于开行350km/h动车组的京津城际铁路，……声屏障的降噪效果为3～6dB(A)”。这表明目前运行的声屏障“对500Hz以上的中高频噪声降噪效果较好，为3.5～8.5dB(A)，但对250Hz以下的中低频噪声效果不大，仅为0～1.5dB(A)”，(尹皓等.高速铁路声屏障降噪效果及其影响原因分析[J].中国铁路，2009，12，45-46)。依据《城市区域噪声环境标准》(GB3096)对城市中的道路交通干线道路两侧区域的噪声的等效声级L_Aeq应达到昼间70dB，夜间55dB的限制指标，上述声屏障的降噪结果只能是差强人意了。所以上文还建议“在未来的声屏障设计中，应提高声屏障构件的低频隔声性能和吸声性能”。

为了提高高速铁路声屏障的降噪效果，中国专利，专利号ZL 200710044723.1公开了一种“非纤维渐变空腔微穿孔吸声型声屏障体”，针对多孔纤维吸声材料“存在耐候性差、吸声性能在受潮将受到严重影响”的不足，设计了一种不采用纤维吸声材料的声学结构。

为改进承受高速列车的空气压力载荷的能力，中国专利，申请号200810128170.2公开了“一种特别是用于高速铁路的声屏障”，采用“只朝一个方向折弯”的方法用于“改善”铝板制成的声学构件单元的“承载能力和经济性”，同时将纤维水泥板和隔声垫直接安装在立柱上，以“承受由驶过的列车产生的压力波”引起的“脉动空气压力载荷”。

中国专利，专利号ZL 200820000626.2，公开了一种“玻璃钢声屏障板”，以避免“现有金属屏障板易腐蚀、易老化、重量重、寿命短和维护费用高等问题”。中国专利，专利号200920232351.X，公开了一种“玻璃钢组合式声屏障”，其单元板的玻璃钢面板和背板为同一模具拉制，并采用“b型嵌入式连接结构”与中间连接件的“C形弧面抱合”为整体，以避免漏声。

上述专利的技术方案以及目前在高速铁路上使用的声屏障虽然具有一定的降噪效果，但距达到控制噪声污染的环保要求尚有较大差距；而目前一些科研人员和生产厂商所做的改进则多集中在对现有金属薄板型声学构件的机械强度和安装方式的改进上。虽然有些专利提出了采用玻璃钢材料替换金属薄板等技术措施，也仅仅是停留在材料的耐腐蚀性和声学构件的装配结构上，其目的是用以替换存在性能问题的金属薄板。据此，分析、研究组合型声屏障的声学构件和立柱的功能作用，可以发现这种类型的声屏障在主体材料选用、机械结构设计、声学构造的优化、吸声材料的筛选以及安装结构及施工方法等诸多方面均有很多可以提高和改进的余地。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有良好降噪效果和综合机械性能的复合降噪声屏障。

本发明的技术方案如下：

一种复合降噪声屏障，它包括基础，基础上固定设有若干立柱，相邻立柱之间固定设有若干声学构件单元板，其特征在于：所述的声学构件单元板包括一侧开口、横截面呈C形的外框，该外框的前后端以及腔体内固定设有支撑框，外框的开口处固定连接孔隙板，所述的支撑框将外框内的腔体分成若干空腔，每个空腔内由内及外依次设有吸音泡沫板、吸音玻璃棉和纱网；所述的外框上端面设有梯形榫，下端面设有卡槽，通过梯形榫和卡槽的配合使若干声学构件单元板竖直安装，所述孔隙板的横截面为梯形波纹状。

在上述复合降噪声屏障中，所述的外框和立柱为拉挤工艺生产的玻璃纤维增强塑料型材制成；其成型树脂体系中设有4～6％重量比的空心玻璃微珠，该空心玻璃微珠的规格为：直径10～180μm，表观密度0.1～0.25g/cm³。

在上述复合降噪声屏障中，所述的孔隙板为连续成型的玻璃纤维增强塑料波纹板，其厚度与外框壁厚的比例为1∶1.2～1.5，孔隙板成型树脂体系中含有6～10％重量比的空心玻璃微珠，该空心玻璃微珠直径10～180μm，其表观密度0.1～0.25g/cm³。

在上述复合降噪声屏障中，安装在最下端的声学构件单元板的卡槽内设有采用发泡塑胶制成的梯形密封条，其上端的梯形榫和相邻的上方的声学构件单元板的卡槽之间设有双面粘接的泡沫密封条。

在上述复合降噪声屏障中，所述的孔隙板设有均匀分布的衍射孔阵列和衍射条阵列，第一衍射孔阵列的孔直径d₁为2～6mm，第二衍射孔阵列的孔直径d₂为6～10mm；第二衍射孔阵列的孔直径d₂＝6～10mm；第一衍射条阵列的衍射条两端为圆弧状，其半径r₁为3～5mm，长度l₁为40～60mm；第二衍射条阵列的衍射条两端也为圆弧状，其半径为r₂为2～6mm，长度为l₂为100～140mm；所述衍射孔或衍射条均匀分布在各阵列中；第一衍射孔阵列的穿孔率为2.10％～4.78％，第二衍射孔阵列的穿孔率为2.02％～4.59％，第一衍射条阵列的穿孔率为2.96％～6.74％，第二衍射条阵列的穿孔率为2.42％～5.49％，且所有阵列的穿孔率总和为9.50％～21.60％。

在上述复合降噪声屏障中，其外表面设有尖状凸起，使整个外表面呈碎石状花纹。

在上述复合降噪声屏障中，所述的立柱为“工”字形横截面的空心柱状结构，其两侧为凹槽，在每个凹槽的上下内壁上对称的设有T型槽，T型槽内设有减震胶条，声学构件单元板位于凹槽内、上下减震胶条的弹性夹持下，并通过发泡密封胶与立柱粘结；立柱面对噪声的表面设有纵向均布的连续齿形条纹，其齿形的顶角α为85°～105°，齿高3～6mm。

在上述复合降噪声屏障中，所述吸音泡沫板为渐变孔径的开孔型泡沫塑料板，平均孔径为φ2.5mm～φ0.3mm，由接近噪声源的一面向外逐渐减小，相对应的孔隙率为97.5％～85％。

在上述复合降噪声屏障中，所述吸音玻璃棉采用憎水工艺处理，其纤维直径为0～5μm，容重25kg/m³；所述纱网为256～324目的涂塑玻璃纤维纱网。

在上述复合降噪声屏障中，所述声学构件单元板和立柱的各个表面涂敷高耐候型彩色涂层。

本发明的显著效果在于：外框、立柱和孔隙板分别采用带有空心玻璃微珠的玻璃纤维增强塑料复合材料制成，其综合性能优于现有技术中的金属板，使得本发明的声屏障隔声性能好、热膨胀系数低、耐腐蚀、重量轻，同时由于材料含有空心玻璃微珠，使声波在树脂基体与微珠玻璃、微珠玻璃与空气以及树脂基体与玻纤等多个不同密度的相交界面间发生折射、反射，这个过程将声能在动能和势能之间相互转化，使声强快速衰减，最终转化为热能，从而“湮灭”噪声，起到最大限度地隔阻透射声能目的。

更进一步的，采用了多重降噪方式提高降噪效果：1)首先设计了具有特定的衍射孔阵列和衍射条阵列的孔隙板，将普通穿孔板单一的共振频率变为多个共振频率，使得共振带宽拓宽至8个1/3倍频程(以2000*500*80mm规格的单元板为例，共振带宽拓宽至92.7Hz～488.3Hz)提高了对低频噪声的抑制能力；2)由于孔隙板表面设计了尖状凸起形成碎石纹表面，这种带棱角的表面使入射声波不是产生单向反射，而是朝着各个方向弥漫的散射，即产生了漫反射，漫反射使得声音能量分散，声波的方向变得杂乱，使一部分声波发生干扰而抵消，从而减少了回声和噪声；3)将声学构件单元的外框和孔隙板设计成不同厚度，以避免内外面板间的谐振传声；4)将立柱设计“工”字形横截面的柱状结构，其两侧的凹槽又设有T型槽，槽内设计减震胶条，即避免了连接处出现漏声，又使得声学构件单元板在减震胶条的弹性夹持下安装的整体性和可靠性。同时，将立柱朝向铁路一面设计有纵向均布的连续齿形条纹，这种纵向齿形条可将列车的运行的直射噪声反射到线路的延伸方向，从而减少被保护区域的噪声强度；5)将具有渐变孔径的吸音泡沫板和吸音玻璃棉填充到声学构件单元板内作为吸声材料，能够拓宽吸声频率，提高吸声系数。

本发明的整体结构中最下面的声学构件单元板采用发泡密封胶的弹性连接方式，缓解了单元板在气温变化时热胀冷缩对连接可靠性的影响。

本发明采用高耐候性涂料对声学构件单元板和立柱的表面进行涂装，涂装后的声屏障的不仅耐候性好、维护周期长，同时还具有良好的装饰效果，在正常条件下的使用寿命大于20年。

附图说明

图1为声学构件单元板示意图；

图2为声学构件单元板内部的支撑框位置示意图；

图3为图1的局部放大图；

图4为孔隙板表面凸起示意图；

图5为孔隙板衍射孔和衍射条布置示意图；

图6为本发明的复合降噪声屏障结构示意图；

图7为声学构件单元板和立柱连接的俯视图；

图8为图6的D-D放大图；

图9为图7的局部放大图；

图10为图6的局部放大图；

图11a为实施例2立柱安装示意图；

图11b为图11a的俯视图；

图中：1.外框，2.孔隙板，3.自攻螺钉，4.卡槽，5.吸音泡沫板，6.吸音玻璃棉，7.纱网，8.梯形榫，9.支撑框，10.立柱，11.反光玻璃块，12.声学构件单元板，13.基础墩，14.端盖，15.发泡密封胶，16.减震胶条，17.第一衍射孔阵列，18.第一衍射条阵列，19.第二衍射条阵列，20.第二衍射孔阵列，21.泡沫密封条，22.梯形密封条，23.柱脚法兰，24.小卡槽，25.搭钩，26.凹槽，27.T型槽，28.齿形条纹，29.尖状凸起。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例1

如图1和图3所示的声学构件单元板12，它包括一个顶端加工有梯形榫8、下端加工有卡槽4的外框1，并且外框1的一侧开口，使其横截面呈C形，开口的两端加工有小卡槽24；另一侧表面的中心加工向内的纵向梯形槽。本实施例当中，可在外框1的前后端以及外框1之中竖直固定装入5个支撑框9，如图2所示，将外框1与孔隙板2构成的单元内腔分为4个空腔。每个空腔内依次充填吸音泡沫板5、吸音玻璃棉6和纱网7，然后在外框1的开口处加盖孔隙板2，通过孔隙板2两端的搭钩25与小卡槽24配合，使孔隙板2与外框1装配卡紧。最后在外框1和孔隙板2表面利用自攻螺钉3将各支撑框9与外框1及孔隙板2连接固定，形成一个完整的声学构件单元板12。本实施当中，外框1的壁厚为3.6mm。

如图1和图4所示，孔隙板2的横截面为梯形波纹状，其整个外表面为带有若干的尖状凸起29，孔隙板2采用带有空心玻璃微珠的玻璃纤维增强塑料波纹板加工制作，其厚度可加工成3mm。其外表面的尖状凸起29形成了碎石纹，加工时可采用碎石花纹聚酯薄膜覆盖接触成型；所述的波纹板的成型树脂体系中充填有8％重量比的空心玻璃微珠。

图5所示，孔隙板2上用冲压的方法加工有均匀分布的衍射孔阵列17、20和衍射条阵列18、19，第一衍射孔阵列17的孔直径d₁＝4mm，第二衍射孔阵列20的孔直径d₂＝8mm；第一衍射条阵列18的衍射条两端为圆弧状，其半径为r₁＝4mm，长度为l₁＝50mm；第二衍射条阵列19的衍射条两端也为圆弧状，其半径为r₂＝5mm，长度为l₂＝120mm；

上述孔或条形缝隙均匀分布在各阵列中；将各阵列中孔或条形缝隙的面积之和与所在阵列的面积之比，定义为穿孔率。本实施例的第一衍射孔阵列17的穿孔率为3.7％，第二衍射孔阵列20的穿孔率为2.6％，第一衍射条阵列18的穿孔率为5.2％，第二衍射条阵列19的穿孔率为4.2％，所有阵列的穿孔率总和为15.7％。

经计算由外框1和孔隙板2组成的穿孔板吸声结构的共振频率为f₀₁＝130.7Hz，f₀₂＝220.6Hz，f₀₃＝332.9Hz，f₀₄＝488.3Hz，面板的固有谐振频率f＝92.7Hz。因此，声学构件单元板12的吸声频率为92.7～488.5Hz，将吸声频率由普通孔板的单一频点扩展为8个1/3倍频程，并向低频段延伸，使得降噪系数(NRC)得到有效提高。

声学构件单元板12内部装入的支撑框9为采用注塑工艺制造成型的工程塑料框；吸音泡沫板5为渐变孔径的开孔泡沫塑料板，平均孔径为φ2.5mm～φ0.3mm，安装时从接近噪声源的一面向外逐渐减小，相对应的孔隙率为97.5％～85％；吸音玻璃棉6采用憎水工艺处理，其纤维直径＜5μm，容重25kg/m³；纱网7为256～324目的涂塑玻璃纤维纱网。

如图6和图10所示，将5～9块声学构件单元板12竖直安装在一起，并在组装好的声学构件单元板12的左右各安装一个立柱10，立柱10上加盖端盖14，并将立柱10固定在基础13之上，依次安装下去，就组成整个复合降噪声屏障。实际工程中，立柱10沿高速铁路线的外侧按等间距延伸设置，柱与柱之间安装着5～9块声学构件单元板12。本实施例中，相邻立柱10之间的声学构件单元板12共有7个，每个声学构件单元板12的规格尺寸为1950*500*80mm，单重约为18kg；相邻立柱10的间距为2000mm，声屏障高度按不同区段的设计要求由2.5～4.5m(5～9块声学构件单元板的高度)。

如图7和图9所示，所述的立柱10的横截面类似为双线条书写的“工”字形的空心结构，其两侧凹槽26的上下内壁上分别加工有T型槽27，槽内装有减震胶条16，将声学构件单元板12放入立柱10两侧的凹槽26内，通过事先放入凹槽26的发泡密封胶15粘结固定。每个立柱10面对轨道的表面上加工有纵向均布的连续的齿形条纹28，其齿形的顶角α＝95°，齿高3mm。所述的立柱10采用拉挤工艺生产的玻璃纤维增强塑料型材制成，其成型树脂体系中充填有5％重量比的空心玻璃微珠.

具体安装时，首先将立柱10采用预埋混凝土基础13现场浇注的安装方式，然后在立柱10之间最下面的声学构件单元板12，带卡槽4的一端在下，在最下端的声学构件单元板12卡槽4内放置采用发泡塑胶制成的梯形密封条22，如图8所示。将声学构件单元板12的水平两端分别嵌入相邻两立柱10侧边的凹槽26内，立柱10两侧槽内事先装入了减震胶条16，安装就位后，在声学构件单元板12的两端面与立柱10结合处注入发泡密封胶15，声学构件单元板12在减震胶条16的弹性夹持和发泡密封胶15的粘结下，与立柱10连接在一起。随后，安装上面的第二块声学构件单元板12，安装前在其卡槽4内放置双面粘接的泡沫密封条21，并与下面的声学构件单元板12的梯形榫8卡紧；按此方式，将上面的各个声学构件单元板12依次连接，构成整体；最后在立柱10面向轨道一面距地面2.4m处安装反光玻璃块11并在立柱10的上端插入端盖；至此一段声屏障安装完毕。之后，周而复始，直至安装施工全部完成。

经安全校核，在最大12级风压工作载荷(风速34.8m/s，风压758Pa)工况下，声学构件单元板12的最大挠度f_max＝0.34mm满足最大挠度小于L/100的技术要求，为确保安全，模拟计算了15级风压极限载荷下(风速48.6m/s，风压1473Pa)声学构件单元板12的挠度f_w＝15＝0.66mm，未发生失效现象。计算数据表明本实施例声学构件单元板具有足够的机械强度，可以在最大风载荷工况和高速列车运行时的气动压力载荷工况下安全运行。

实施例2

与实施例1的不同之处仅在于，为以适应桥梁等混凝土、钢结构等安装表面的安装，如图11a和图11b所示，安装前先将立柱10的下端装入柱脚法兰23，并采用螺栓紧固成一体。在混凝土表面安装时，先按柱脚法兰23连接孔位置钻孔，并采用环氧植筋胶将地脚螺栓植入，待植筋胶完全固化后，即可安装立柱。

实施例3

本实施例的主体结构和安装方式与实施例1相同，其区别在于声学构件单元板和立柱的规格尺寸与实施例1不同。本实施例的声学构件单元板的规格尺寸为3940*500*140mm，单重约为40kg。立柱间距4000mm，声屏障高度按不同区段的设计要求由2.5～4.5m(5～9块声学构件单元板的高度)。

经计算，由外框1和孔隙板2组成的穿孔板吸声结构的共振频率为f₀₁＝97.1Hz，f₀₂＝118.1Hz，f₀₃＝247.4Hz，f₀₄＝362.8Hz，面板的固有谐振频率f＝68.9Hz。因此，声学构件单元板12的吸声频率为68.9～362.8Hz，将吸声频率为8个1/3倍频程。

经安全校核，在最大12级风压工作载荷(风速34.8m/s，风压758Pa)工况下，声学构件单元板12的最大挠度f_max＝1.65mm，满足最大挠度小于L/100的技术要求。在15级风压极限载荷下(风速48.6m/s，风压1473Pa)声学构件单元板12的挠度f_w＝15＝3.21mm，未发生失效现象。符合高速铁路安全使用的要求。

Claims

1.一种复合降噪声屏障，它包括基础(13)，基础(13)上固定设有若干立柱(10)，相邻立柱(10)之间固定设有若干声学构件单元板(12)，其特征在于：所述的声学构件单元板(12)包括一侧开口、横截面呈C形的外框(1)，该外框(1)的前后端以及腔体内固定设有支撑框(9)，外框(1)的开口处固定连接孔隙板(2)，所述的支撑框(9)将外框(1)内的腔体分成若干空腔，每个空腔内由内及外依次设有吸音泡沫板(5)、吸音玻璃棉(6)和纱网(7)；所述的外框(1)上端面设有梯形榫(8)，下端面设有卡槽(4)，通过梯形榫(8)和卡槽(4)的配合使若干声学构件单元板(12)竖直安装，所述孔隙板(2)的横截面为梯形波纹状。

2.如权利要求1所述的复合降噪声屏障，其特征在于：所述的外框(1)和立柱(10)为拉挤工艺生产的玻璃纤维增强塑料型材制成；其成型树脂体系中设有4～6％重量比的空心玻璃微珠，该空心玻璃微珠的规格为：直径10～180μm，表观密度0.1～0.25g/cm³。

3.如权利要求1所述的复合降噪声屏障，其特征在于：所述的孔隙板(2)为连续成型的玻璃纤维增强塑料波纹板，其厚度与外框(1)壁厚的比例为1∶1.2～1.5，孔隙板(2)成型树脂体系中含有6～10％重量比的空心玻璃微珠，该空心玻璃微珠直径10～180μm，其表观密度0.1～0.25g/cm³。

4.如权利要求1所述的复合降噪声屏障，其特征在于：安装在最下端的声学构件单元板(12)的卡槽(4)内设有采用发泡塑胶制成的梯形密封条(22)，其上端的梯形榫(8)和相邻的上方的声学构件单元板(12)的卡槽(4)之间设有双面粘接的泡沫密封条(21)。

5.如权利要求1或2或3或4所述的复合降噪声屏障，其特征在于：所述的孔隙板(2)上设有均匀分布的衍射孔阵列(17、20)和衍射条阵列(18、19)，第一衍射孔阵列(17)的孔直径d₁为2～6mm，第二衍射孔阵列(20)的孔直径d₂为6～10mm；第二衍射孔阵列(20)的孔直径d₂＝6～10mm；第一衍射条阵列(18)的衍射条两端为圆弧状，其半径r₁为3～5mm，长度l₁为40～60mm；第二衍射条阵列(19)的衍射条两端也为圆弧状，其半径为r₂为2～6mm，长度为1₂为100～140mm；所述衍射孔或衍射条均匀分布在各阵列中；第一衍射孔阵列(17)的穿孔率为2.10％～4.78％，第二衍射孔阵列(20)的穿孔率为2.02％～4.59％，第一衍射条阵列(18)的穿孔率为2.96％～6.74％，第二衍射条阵列(19)的穿孔率为2.42％～5.49％，且所有阵列的穿孔率总和为9.50％～21.60％。

6.如权利要求1或2或3或4所述的复合降噪声屏障，其特征在于：其外表面设有尖状凸起(29)，使整个外表面呈碎石状花纹。

7.如权利要求1或2或3或4所述的复合降噪声屏障，其特征在于：所述的立柱(10)为“工”字形横截面的空心柱状结构，其两侧为凹槽(26)，在每个凹槽(26)的上下内壁上对称的设有T型槽(27)，T型槽(27)内设有减震胶条(16)，声学构件单元板(12)位于凹槽(26)内、上下减震胶条(16)的弹性夹持下，并通过发泡密封胶(15)与立柱(10)粘结；立柱(10)面对噪声的表面设有纵向均布的连续齿形条纹(28)，其齿形的顶角α为85°～105°，齿高3～6mm。

8.如权利要求1或2或3或4所述的复合降噪声屏障，其特征在于：所述吸音泡沫板(5)为渐变孔径的开孔型泡沫塑料板，平均孔径为φ2.5mm～φ0.3mm，由接近噪声源的一面向外逐渐减小，相对应的孔隙率为97.5％～85％。

9.如权利要求1或2或3或4所述的复合降噪声屏障，其特征在于：所述吸音玻璃棉(6)采用憎水工艺处理，其纤维直径为0～5μm，容重25kg/m³；所述纱网(7)为256～324目的涂塑玻璃纤维纱网。

10.根据权利要求1或2或3或4所述的复合降噪声屏障，其特征为：所述声学构件单元板(12)和立柱(10)的各个表面涂敷高耐候型彩色涂层。