CN102923859B - 一种处理高浓度印染退浆废水及好氧剩余污泥的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种处理高浓度印染退浆废水及好氧剩余污泥的工艺，本发明所述工艺是将退浆废水经IC厌氧池出水和好氧硝化液共同进入间歇缺氧池，使缺氧池中同时发生反硝化、硫氧化、污泥吸附增殖和污泥浓宿，回收好氧硝化液中的硝态氧、降低进入好氧池的硫离子浓度，使IC厌氧池出水中的悬浮颗粒得到吸附，澄清出水排入氧化池。好氧剩余污泥发挥吸附作用之后排入CSTR池消化减量。该工艺显著提高了印染废水中COD的去除率，剩余污泥的减量化处理效率，并且工程易实施，运行成本低，便于推广应用。

Description

一种处理高浓度印染退浆废水及好氧剩余污泥的工艺

技术领域

本发明涉及难生物降解的工业废水处理领域，具体涉及一种处理高浓度印染退浆废水及好氧剩余污泥的工艺。

背景技术

纺织印染废水组分复杂，常含有多种染料，色度高，毒性强，可降解性差，pH波动大，而且浓度高，废水量大，是较难处理的工业废水之一。目前行业内公认的效率高、效果好的处理方法为微生物生化处理法。目前常用的生化处理方法为“水解酸化—好氧”、“厌氧—缺氧—好氧”等生物处理工艺，这些工艺虽然能在一定程度上满足废水处理的要求，但总体来看仍普遍存在较多缺点。

目前的常规工艺处理产生大量剩余生物污泥，好氧混合液硫酸根含量达到5g/l，经剩余污泥厌氧消化转化为硫化物存在于消化液中，后又回到好氧池消耗氧气并造成硫磺细菌性污泥膨胀，制约剩余污泥的减量化处理。

另外印染废水中的退浆废水COD浓度高达20g/l以上，水量为总水量的1/10，而仅COD负荷就占到了总负荷的1/2。其中退浆废水中主要污染物为PVA、羧甲基纤维素和表面活性剂及布面花毛，水质单一，可降解性差，较高的硫酸根含量（3-5g/l）及较高的含碱量（3-5g/l）使单独厌氧处理时难以形成沉降性能良好地活性污泥，COD去除率较低。依赖单一的物化处理工艺，已经成为印染废水处理的瓶颈。

随着人们对环境质量要求的不断提高和改善，废水排放的标准要求也越来越严格。如何获得稳定、高效的纺织印染废水处理效果十分重要，目前，虽然人们开发出了一些新型高效的厌氧反应器，使得厌氧处理装置的效能有了很大的提高，但是人们往往都局限于对设备本身效率的研究，忽略了运用设备进行厌氧、好氧、缺氧等技术的集成工艺的研究。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提出了一种处理高浓度印染退浆废水及好氧剩余污泥的工艺，解决了印染废水处理中COD去除率低，剩余污泥的减量化处理效率低的问题。

本发明的技术方案是通过如下步骤来实现的：

一种处理高浓度印染退浆废水及好氧剩余污泥的工艺，工艺步骤为：

a、向IC厌氧池中加入接种污泥后，将印染退浆废水排入IC厌氧池，IC厌氧池反应器高度为18米，水温控制在35-38℃，厌氧水力停留时间为4-6天，上升流速为6-8 m/h，同时向IC厌氧池加入工业葡萄糖，工业葡萄糖加入量为原水中COD浓度的1%-3%，接种污泥中的水解酸化菌、甲烷菌与退浆废水中的70%-85%的溶解性污染物发生水解及甲烷化反应，生成甲烷和二氧化碳；

b、印染退浆废水之外的原水，经初步沉淀去除悬浮杂质后，排入好氧池，好氧池回流硝化液至缺氧池；

c、IC厌氧池出水与好氧池回流硝化液共同排入间歇缺氧池，缺氧池中的上清液排入好氧池，缺氧池中的剩余污泥排入CSTR厌氧消化池，CSTR厌氧消化池中的上清液回排到间歇缺氧池，CSTR厌氧消化池采用上流式脉冲布水，水力停留15-17天，上升流速3m/h，用气提管将剩余污泥排至带式压滤机进行脱水处理。

d、好氧池采用的活性污泥法，水力停留时间1.5-2天，曝气气水比为25-30:1，污泥浓度为4500-5500mg/l，好氧池中的水COD达到500mg/l以下外排。

以上所述间歇缺氧池中同时发生反硝化、硫氧化、污泥吸附增殖和污泥浓宿，缺氧池利用厌氧排水中的碳源与好氧池排放的硝化液发生充分的反硝化反应生成二氧化碳和氮气，利用无色硫细菌将硫离子（S^2-）氧化为硫单质（S⁰），回流硝化液中的好氧菌充分吸收混合液中溶解性的有机物并得到增殖，絮状活性污泥网捕厌氧池出水中的悬浮颗粒和硫粒，使污泥浓缩沉淀。

以上所述缺氧池为一个回形池，两端交替进出水，实现系统连续进水的同时，利用反应池本身作为沉淀池，两端各铺设10米穿孔管实现污泥回流和剩余污泥排放，间歇缺氧池中水力停留时间为2-2.5天，采用曝气方式为微孔曝气。 

本发明中IC厌氧池出水进入缺氧池，其中的硫离子（S^2-）在无色硫细菌作用下氧化为硫单质（S⁰）沉淀回流至CSTR池，并通过排放CSTR池剩余污泥实现的排放和平衡，抑制了后续氧化池硫细菌的生长，解除氧化池污泥膨胀隐患。厌氧消化池消化好氧池排放的剩余污泥，和IC厌氧排出的不溶性颗粒物以及在缺氧池得到增殖的好氧细菌，降低了好氧池负荷以节省能耗。经过上述工艺流程之后，退浆水COD去除率大大提高，降至3000mg/l以内，总去除率达到80%以上，污泥产量显著降低，由100m³/d左右降至30m³/d左右。并且该工艺流程的使用成本低，易于实施和推广应用。

附图说明

附图1为本发明所述的一种处理高浓度印染退浆废水及好氧剩余污泥的工艺的工艺流程示意图，其中图中1为退浆废水，2为IC厌氧池，3为间歇缺氧池，4为好氧池，5为CSTR厌氧消化池，6为压滤机，7为退浆废水之外的废水。

具体实施方式

为了使本发明的技术方案更加清楚明白，下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

如说明书附图所示，本发明所述的一种处理高浓度印染退浆废水及好氧剩余污泥的工艺的具体工艺步骤为：

向IC厌氧池2中加入接种污泥后，将印染退浆废水1排入IC厌氧池2，同时向IC厌氧池2加入工业葡萄糖，加入量为原水浓度的2%，接种污泥中的水解酸化菌、甲烷菌使退浆废水中的大部分溶解性COD发生水解及甲烷化反应，生成甲烷和二氧化碳；

印染退浆废水之外的废水7排入好氧池4，好氧池4采用的活性污泥法，水力停留时间1.5天，曝气气水比为30:1，污泥浓度为5000mg/l，好氧池4排放硝化液至缺氧池3；

IC厌氧池2出水与好氧池4排出的好氧硝化液共同进入间歇缺氧池3，间歇缺氧池3中水力停留时间为2天，采用曝气方式为微孔曝气，间歇缺氧池3中的上清液进入好氧池4，间歇缺氧池3中的剩余污泥进入CSTR厌氧消化池5，CSTR厌氧消化池5即完全混合厌氧反应器，采用上流式脉冲布水，水力停留17天，上升流速3m/h，CSTR厌氧消化池5中的上清液回流到间歇缺氧池3，CSTR厌氧消化池5中剩余污泥用气提管排入压滤机6进行脱水处理；好氧池4中的水COD达到500mg/l以下外排。

其中所述的IC厌氧池2即为厌氧内循环反应器，反应器高度为18米，步骤a中，退浆废水1进入IC厌氧池2后，水温控制在35-38℃，厌氧水力停留时间为5天，上升流速为7 m/h。

其中所述的间歇缺氧池3为一个回形池，两端交替进出水，实现系统连续进水的同时，利用反应池本身作为沉淀池，两端各铺设10米穿孔管实现污泥回流和剩余污泥排放。

经过上述流程之后，退浆水COD由进水时的20000mg/l降至300mg/l，污泥产量20m³/d。

Claims (1)

1.一种处理高浓度印染退浆废水及好氧剩余污泥的工艺，其特征在于：工艺步骤为：

a、向IC厌氧池中加入接种污泥后，将印染退浆废水排入IC厌氧池，IC厌氧池反应器高度为18米，水温控制在35-38℃，厌氧水力停留时间为4-6天，上升流速为6-8 m/h，同时向IC厌氧池加入工业葡萄糖，工业葡萄糖加入量为原水中COD浓度的1%-3%，接种污泥中的水解酸化菌、甲烷菌与退浆废水中的70%-85%的溶解性污染物发生水解及甲烷化反应，生成甲烷和二氧化碳；

b、印染退浆废水之外的原水，经初步沉淀去除悬浮杂质后，排入好氧池，好氧池回流硝化液至缺氧池，缺氧池为一个回形池，两端交替进出水，实现系统连续进水的同时，利用反应池本身作为沉淀池，两端各铺设10米穿孔管实现污泥回流和剩余污泥排放，间歇缺氧池中水力停留时间为2-2.5天，采用曝气方式为微孔曝气，间歇缺氧池中同时发生反硝化、硫氧化、污泥吸附增殖和污泥浓宿，缺氧池利用厌氧排水中的碳源与好氧池排放的硝化液发生充分的反硝化反应生成二氧化碳和氮气，利用无色硫细菌将硫离子（S^2-）氧化为硫单质（S⁰），回流硝化液中的好氧菌充分吸收混合液中溶解性的有机物并得到增殖，絮状活性污泥网捕厌氧池出水中的悬浮颗粒和硫粒，使污泥浓缩沉淀；

c、IC厌氧池出水与好氧池回流硝化液共同排入间歇缺氧池，缺氧池中的上清液排入好氧池，缺氧池中的剩余污泥排入CSTR厌氧消化池，CSTR厌氧消化池中的上清液回排到间歇缺氧池，CSTR厌氧消化池采用上流式脉冲布水，水力停留15-17天，上升流速3m/h，用气提管将剩余污泥排至带式压滤机进行脱水处理；

d、好氧池采用的活性污泥法，水力停留时间1.5-2天，曝气气水比为25-30:1，污泥浓度为4500-5500mg/l，好氧池中的水COD达到500mg/l以下外排。