CN102921930B - 中盘冷却结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种中盘冷却结构，包括环状中盘、固定在中盘上的进风总管，所述中盘的环面上开有出风孔，所述进风总管内设置有进风分管，所述进风总管的外侧设置有进水管，所述进水管与所述进风分管相通。本发明在中盘上设置出风孔，然后通过进风分管、进水管同时进行吹风和进水，利用风带水的雾化方式冷却，铝水的凝固速率快，晶粒细小，安装面的抗拉强度高，能很好的提高中盘的工艺出品率，同时提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种冷却结构，尤其涉及一种中盘冷却结构。
背景技术
目前，国内铝合金轮圈通常采用重力铸造或低压铸造的方法制造。重力铸造是将呈熔化状的铝合金靠重力作用填充铸造型腔而获得铸件的铸造方法，其铸模可重复使用。轮圈底模中盘在冷却时,通常采用在中盘钻孔，同时中盘上焊接风管对准中盘的孔，此种方式为风冷式，需要的风量大，但是这种冷却效果却不理想，造成生产周期长，铝水的凝固速率慢，晶粒粗大，安装面的抗拉强度低，性能差，需要重新制作冷却，严重浪费成本。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提供一种结构简单、散热效果好的中盘冷却结构。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种中盘冷却结构，包括环状中盘、固定在中盘上的进风总管，所述中盘的环面上开有出风孔，所述进风总管内设置有进风分管，所述进风总管的外侧设置有进水管，所述进水管与所述进风分管相通。
本发明一个较佳实施例中，中盘冷却结构进一步包括所述出风孔的数量为22-32个。
本发明一个较佳实施例中，中盘冷却结构进一步包括所述出风孔为圆形，所述出风孔的直径为2.5-3mm。
本发明一个较佳实施例中，中盘冷却结构进一步包括相邻两个所述出风孔的间距为10-15mm。
本发明一个较佳实施例中，中盘冷却结构进一步包括所述进风总管的中心线与所述进水管的中心线之间的夹角为45°。
本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明在中盘上设置出风孔，然后通过进风分管、进水管同时进行吹风和进水，利用风带水的雾化方式冷却，铝水的凝固速率快，晶粒细小，安装面的抗拉强度高，能很好的提高中盘的工艺出品率，同时提高了生产效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的优选实施例的结构示意图；
图中：1、中盘，2、进风总管，3、出风孔，4、进风分管，5、进水管。
具体实施方式
现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1所示，一种中盘冷却结构，包括环状中盘1、固定在中盘1上的进风总管2，所述中盘1的环面上开有出风孔3，出风孔3均匀设置，所述进风总管2内设置有进风分管4，进风分管4的内径为6mm，所述进风总管2的外侧设置有进水管5，所述进水管5与所述进风分管4相通。其中，进风分管4的前外壁与进风总管2的前内壁焊接，避免风从进风总管2内进入，雾化效果好。
本发明优选所述出风孔3的数量为22-32个。其中，出风孔3为圆形，所述出风孔3的直径为2.5-3mm。相邻两个所述出风孔3的间距为10-15mm。
所述进风总管2的中心线与所述进水管5的中心线之间的夹角A为45°。
本发明在使用时，在中盘1上开27个出风孔3，每个出风孔3的直径为3mm,相邻两出风孔3的间距为15mm，对准进风分管4吹冷风，对准进水管5进水，进来的冷风与进来的水，形成水雾，利用风带水的雾化冷却方式将中盘1内的热量从出风孔3带出，可使中盘1冷却均匀迅速，凝固速率快，晶粒细小，安装面的抗拉强度高，降低报废,提高了中盘1的工艺出品率。
以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。
Claims (3)
1.一种中盘冷却结构，包括环状中盘、固定在中盘上的进风总管，所述中盘的环面上开有出风孔，其特征在于：所述进风总管内设置有进风分管，所述进风总管的外侧设置有进水管，所述进水管与所述进风分管相通，所述出风孔的数量为22-32个，所述进风总管的中心线与所述进水管的中心线之间的夹角为45°。
2.根据权利要求1所述的中盘冷却结构，其特征在于：所述出风孔为圆形，所述出风孔的直径为2.5-3mm。
3.根据权利要求2所述的中盘冷却结构，其特征在于：相邻两个所述出风孔的间距为10-15mm。
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