CN202779700U - 一种小尺寸铝合金车轮低压铸造顶模 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种小尺寸铝合金车轮低压铸造顶模，所属铝合金车轮低压铸造模具领域，其特征在于，顶模法兰面（1）处壁厚控制在20mm～25mm，并在此处设有8个φ16的通孔（2）作为排气塞孔且与排气塞（3）小间隙配合，在顶模对应轮缘(4)处增设3条环形排气槽(5)。本实用新型的有益效果是：铝液充型时，型腔中的气体能够顺利排出，提高铝液流动性，减少充型过程中铝液在型腔中损失的热量，并且顶模背腔处会节约足够的空间设置保温层和冷却管道，进而为车轮顺序凝固提供了合理的温度场，大幅度提高生产效率，降低了缩松、浇不足等铸造缺陷。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种小尺寸铝合金车轮低压铸造顶模，属于铝合金车轮低压铸造模具领域。
背景技术
现有的铝合金低压铸造顶模法兰面处有风孔、顶杆套孔；顶模配件有顶杆套和固定顶杆套的冷却盖板，冷却盖板和顶模是螺纹连接，所以顶模法兰面处还要有螺纹孔，为了很好的布置风孔及顶模配件，顶模法兰面处的模具壁厚较厚。对于小尺寸车轮来说，这样较厚的顶模壁厚已经布满了整个轮辐，导致顶模背腔无法布置冷却管道和保温，在生产过程中小尺寸车轮的轮辐部位被较厚的模具壁厚吸热，轮辐优先于轮辋和筋部热节处冷却，出现筋部热节处缩松和轮辋缩松等铸造缺陷且生产效率低。
发明内容
本实用新型目的是克服上述现有技术的不足，提供一种小尺寸车轮生产效率高且缩松和浇不足缺陷减少的低压铸造顶模。具体地说是一种小尺寸铝合金车轮低压铸造顶模。
本实用新型的技术方案：一种小尺寸铝合金车轮低压铸造顶模，在顶模法兰面处将壁厚控制在20mm～25mm，顶模背腔处增设冷却管道和保温层。在顶模法兰面位置设有8个φ16的通孔作为排气塞孔，排气塞孔与排气塞小间隙配合，所述的排气塞沿配合面处线切割宽为0.2mm，深为25mm的3条相交排气线，便于将型腔中气体排出。在顶模轮缘位置设有3条环形排气槽，排气槽截面为三角形，且底边长2mm，高1.5mm，间距为1.5mm。此排气槽能够起到储气和排气的功能。
本实用新型的优点在于：巧妙的顶模排气设计使小尺寸铝合金车轮在生产中能够顺利将型腔中的气体排出，提高铝液的流动速度，合理的顶模壁厚设计减少铝液在模具型腔中热量的损失，并且顶模背腔有足够的空间设置冷却管道和保温。为铝合金低压铸造模具提供科学合理的温度场。大幅度减少了轮辋和筋部热节处缩松和浇不足等缺陷，提高了压铸生产效率。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图。
图2是图1的I部3条环形排气槽局部放大示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
一种小尺寸铝合金低压铸造顶模，在顶模法兰面（1）处壁厚控制在20mm～25mm，并在顶模背腔处铸件相对较薄位置增设保温层，在铸件的热节处增设冷却管道，为铸件提供一个合理的温度场。
在顶模法兰面(1)处增设8个φ16的通孔(2)，所述的φ16通孔内安装排气塞(3)且排气塞（3）与φ16的通孔 (2)小间隙配合。所述的排气塞(3)沿配合面处线切割宽为0.2mm，深为25mm的3条相交排气线。此结构设计能够顺利将模具型腔中的气体排出，提高铝液在型腔中流动速度，进而铝液在流动过程中损失的热量较少。所以车轮中心和轮辐给轮辋和筋部热节处的补缩能力增强。
在顶模轮缘(4)处增设3条环形排气槽(5)，排气槽（5）截面为三角形且底边长为2mm，高1.5mm，间距1.5mm。此结构设计能够起到排气和储气的作用，减少轮缘处浇不足、气孔等的铸造缺陷。
Claims (3)
1.一种小尺寸铝合金车轮低压铸造顶模，其特征是：顶模法兰面（1）处壁厚控制在20mm～25mm；并在此处设有8个φ16的通孔（2）；在顶模轮缘（4）处设置便于储气和排气的3条环形排气槽（5）。
2.根据权利要求1所述的一种小尺寸铝合金低压铸造顶模其特征是：所述的φ16通孔（2）内设有排气塞（3），且φ16通孔（2）与排气塞（3）小间隙配合。
3. 根据权利要求1所述的一种小尺寸铝合金低压铸造顶模其特征是：所述的3条环形排气槽（5），截面呈三角型，且底边长为2mm，高为1.5mm,间距1.5mm。
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Cited By (2)
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