CN102909100B - 以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法 - Google Patents

以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102909100B
CN102909100B CN201110217528.0A CN201110217528A CN102909100B CN 102909100 B CN102909100 B CN 102909100B CN 201110217528 A CN201110217528 A CN 201110217528A CN 102909100 B CN102909100 B CN 102909100B
Authority
CN
China
Prior art keywords
reduction
hydrocarbon
reduction activation
gaseous mixture
gas
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201110217528.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102909100A (zh
Inventor
李江红
张海娟
张喜文
宋喜军
孙潇磊
王振宇
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China Petroleum and Chemical Corp
Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Original Assignee
China Petroleum and Chemical Corp
Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by China Petroleum and Chemical Corp, Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals filed Critical China Petroleum and Chemical Corp
Priority to CN201110217528.0A priority Critical patent/CN102909100B/zh
Publication of CN102909100A publication Critical patent/CN102909100A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102909100B publication Critical patent/CN102909100B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts

Landscapes

  • Catalysts (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

本发明公开了一种以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法，脱氢催化剂为铂族负载型催化剂，脱氢催化剂在使用前进行还原活化，还原活化过程首先以烃/氢混合气为还原气进行还原活化，然后以合成气为还原气进行还原活化；还原活化温度为300~600℃，总还原活化时间为0.5~5.0小时，以烃/氢混合气为还原气进行还原活化的时间为总还原活化时间的20%～80%，还原活化时还原气的体积空速为500~5000h-1。与现有技术相比，本发明方法可以进一步提高了低碳烷烃脱氢催化剂的稳定性。

Description

以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法
技术领域
本发明涉及一种低碳烷烃脱氢制烯烃催化剂的还原活化方法，特别是C3~C5烷烃脱氢制烯烃催化剂的还原活化方法。
背景技术
进入新世纪以来，世界石化原料和石化产品需求仍将持续增长，作为石化基础原料丙烯和丁烯的需求将继续增长，而常规的蒸汽裂解和FCC技术生产能力不能满足快速增长的需求，使其市场出现了全球性的紧缺。而且随着石油资源的日益匮乏，丙烯的生产已从单纯依赖石油为原料向原料来源多样化的技术路线转变，特别是以低碳烷烃为原料制取烯烃的技术路线。近几年来，丙烷脱氢生产丙烯的技术取得了较大发展，特别是丙烷脱氢(PDH)制丙烯的技术近几年在中东等具有资源优势的地区发展较快，成为第三大丙烯生产方法。
丙烷催化脱氢反应受热力学平衡限制，须在高温、低压的苛刻条件下进行。过高的反应温度，使丙烷裂解反应及深度脱氢加剧，选择性下降；同时加快催化剂表面积炭，使催化剂迅速失活。由于较低的丙烷转化率以及苛刻反应条件下催化剂寿命的缩短，使PDH方法在工业应用时受到了限制。因此，开发具有高选择性和高稳定性的丙烷脱氢制丙烯催化剂及配套的工艺成为该技术的关键。目前丙烷脱氢技术以UOP公司的Oleflex工艺和美国Air Product公司的Catafin工艺为代表。Oleflex工艺主要以Pt基催化剂为主，Catafin工艺主要以Cr2O3/Al2O3为主。
负载型铂基催化剂是烷烃脱氢催化剂中重要一类，该类催化剂的生产方法也已在本领域中公开。USP4914075，USP4353815，USP4420649，USP4506032，USP4595673，EP562906，EP98622等都报道了用于丙烷和其它低碳烷烃脱氢Pt基催化剂，具有高的烷烃转化率和烯烃选择性。USP3897368 和CN87108352公开了一种生产核壳型催化剂的方法，Pt选择性地集中沉积在催化剂载体的外表面上，催化剂载体内部Pt含量较低，可以提高活性金属的利用率。上述的这类催化剂，在使用前必须用氢气还原，还原后的催化剂用于脱氢反应。在这类催化剂中，还原采用恒温还原，温度在400~650℃。CN101138734A、CN101015802A在400~600℃氢气流中恒温还原2~10h，CN1844324A在400℃下恒温还原7h，CN101108362A优选在450~550℃下恒温还原4~6h。还原可以使催化剂的活性组分变成单质金属态，还可以确保金属组分颗粒分散，但是在较高温度下恒温快速还原，容易引起金属颗粒的烧结，使还原后的催化剂金属颗粒偏大，导致暴露出来的单质Pt的表面积偏小，最终使催化剂的活性和选择性较低。使用纯氢气还原生成的水或OH-增加了金属原子或金属化合物的迁移能力，容易导致催化剂活性金属聚集。CN200410096308.7在温度为240~550℃条件下，将分子筛、贵金属催化剂与氢气和氨气的混合气接触5～30小时，在还原的同时，分子筛中的强酸中心被屏蔽，这种方法也不适用于低碳烃脱氢催化剂的还原过程。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种低碳烷烃脱氢催化剂的还原活化方法，在现有技术的基础上进一步提高催化剂的初活性，提高了目的产物的选择性和长时间反应的稳定性。
本发明以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法包括如下内容：脱氢催化剂为铂族负载型催化剂，脱氢催化剂在使用前进行还原活化，还原活化过程首先以烃/氢混合气为还原气进行还原活化，然后以合成气为还原气进行还原活化。还原活化温度为300~600℃，优选为350～500℃，总还原活化时间为0.5~5.0小时，优选为1～3小时，以烃/氢混合气为还原气进行还原活化的时间为总还原活化时间的20%～80%，优选为30%～60%，还原活化时还原气的体积空速（以标准状态下的还原气体积计算）为500~5000h-1。
本发明方法中，烃/氢混合气为烃与氢气的混合气，其中的烃为CH4，即烃/氢混合气为含CH4的氢气，CH4一般占烃/氢混合气总体积的5%~70%，优选10%~50%。
本发明方法中，合成气是任意来源的合成气，合成气中以一氧化碳和氢气为主，同时含有二氧化碳、氮气等组分，合成气可由煤或焦炭等固体燃料汽化产生，也可由天然气和石脑油等轻质烃类制取，还可由重油经部分氧化法生产。本发明方法中，要求合成气中H2：CO气的体积比为0.6:1.0~8.0:1.0，优选H2：CO气的体积比为1.0:1.0~6.0:1.0，其中H2和CO气的体积含量为合成气的60%~98%。合成气可以直接使用，也可以调整组成后使用。
本发明方法中，还原活化过程可以采用恒温还原、程序升温还原、或者先程序升温还原后恒温还原的结合方法。优选先程序升温还原后恒温还原的结合方法。程序升温还原与恒温还原结合时，两者还原时间比例可以任意。最优选以烃/氢混合气为还原气时采用程序升温还原，以合成气为还原气时采用恒温还原。程序升温还原过程一般为：在300~600℃内任意温度段操作，优选在350~550℃内任意温度段操作，升温速率0.5~10℃/min，优选0.5~5℃/min。程序升温还原指按控制的升温速度进行升温，升温的同时通入还原气进行催化剂的还原活化方法。
本发明方法中，脱氢催化剂为铂族负载型催化剂，以铂族中的铂、钯、铱、铑或锇中的一种或几种为活性组分，铂族金属在催化剂中以单质计为载体重量的0.01%~2%。脱氢催化剂中同时可以含有适宜助剂，如ⅣA族元素、碱金属元素、稀土金属元素等。ⅣA族元素优选为Sn，其含量以元素计为载体重量的0.1%~10%，碱金属含量以元素计为载体重量的0.1%~10%。成品催化剂中活性金属及助剂优选以氧化态的形式存在，脱氢催化剂可以采用本领域常规的方法制备，如采用浸渍法负载脱氢活性组分，助剂可以在载体制备过程中和/或采用浸渍法引入。
本发明催化剂载体选自耐高温无机氧化物，通常为一种多孔具有吸附性的物质。多孔载体的组成应是均匀的，并且在使用的条件下是难熔的。耐高温的无机氧化物包括：氧化铝、氧化镁、氧化铬、氧化硼、氧化钛、氧化锌、氧化锆，或者以下两种氧化物的混合物；以及各种陶瓷、各种矾土、二氧化硅、合成或天然存在的各种硅酸盐或粘土。优选的无机氧化物载体为Al2O3。其结晶形态可以为γ- Al2O3、θ- Al2O3、η- Al2O3，优选结晶形态为γ- Al2O3。
催化剂中的铂族金属可采用共沉淀、离子交换或浸渍等方式引入载体。优选的方法是采用水溶性可分解的铂族金属化合物浸渍载体。可采用的水溶性化合物或配合物为：氯铂酸、氯铱酸、氯钯酸、氯铂酸铵、溴铂酸、三氯化铂、硝酸钯、二氨基钯氢氧化物、氯四氨钯、氯六氨钯、三氯化铑水合物、硝酸铑、三溴化铱、二氯化铱、四氯化铱、氯铱酸钾或氯铱酸钠等。优选铂、钯、铱、铑或锇的含氯化合物。
催化剂中的ⅣA族元素组分可以采用任何方式引入催化剂中并达到组分均匀分布。适宜的可溶性化合物为其氧化物、氯化物、硝酸盐或醇盐，如氯化亚锡、四氯化锡、四氯化锡五水合物、溴化亚锡、二氧化锗、四氯化锗等。优选四氯化锡、四氯化锗，最优选四氯化锡。另外，ⅣA族金属组分还可在载体制备的过程中引入。
催化剂中的碱金属和碱土金属可以任何已知的方式引入催化剂中，优选用碱金属或碱土金属的水溶性可分解化合物的水溶液浸渍载体的方法。所述的碱金属元素优选为K、Na或Li。
现有脱氢催化剂在还原时，采取传统纯H2还原，而且较高温度下恒温还原，这种活化方法虽然具有脱氢活性金属还原充分的优点，但还原后的金属颗粒偏大导致选择性相对较差，并且，随着反应的进行，活性下降较快，而且所需的反应温度较高。本发明脱氢催化剂的活化方法中，选用CH4与氢气的混合气体和合成气作为还原气氛进行分步还原。提高了催化剂的还原度，增加了催化剂表面的活性位的数量，催化剂还原后的初活性提高，同时提高了长时间反应的稳定性。同时采用程序升温与恒温相结合的还原法对催化剂进行还原活化，使还原后的催化剂金属颗粒分散更均匀，颗粒大小更适度，暴露出来的单质Pt的表面积增大。避免在剧烈的还原条件下，Al2O3表面的Pt簇快速形成并容易聚集形成大的Pt粒子，也可以避免某些不希望还原的助剂组分被深度还原，影响了助剂的协同作用（特别是活性组分Pt与助剂组分Sn之间的协同作用），进而提高了催化剂的使用性能，特别是提高了目的产物的选择性和长时间反应的稳定性。
具体实施方式
本发明脱氢催化剂还原活化采用CH4与氢气的混合气体（含烃气体）和合成气为还原气进行分步还原，由程序升温和恒温相结合的还原法取代了传统的较高温度下的恒温还原。
本发明脱氢催化剂优选以Pt为活性组分，以单质计为载体重量的0.01%~2%；以Sn为助剂，Sn的含量以单质计为载体重量的0.1%~10%，助剂还可以同时包括K、稀土金属等。
实例1
制备含Sn的氧化铝载体。将一定量的0.98M的三氯化铝溶液和0.01M四氯化锡溶液混合后，加入适量质量浓度为8%的氨水，在60~80℃下于中和罐中混合均匀，控制pH值7.0~9.0，过滤、水洗、酸化后，油氨柱中加压成球，经过干燥、老化，在650~750℃焙烧4小时，即得含Sn 0.3wt%的氧化铝小球。
将上述含有0.3% Sn的氧化铝小球载体在800℃焙烧3h，将焙烧后的载体与含有氯铂酸的水溶液在70℃下浸渍6h，在120℃烘干2h，500℃下焙烧4h。然后在含有水蒸汽的空气中活化4h。然后在70℃下与含有KNO3的水溶液浸渍2h，同样的条件下干燥、焙烧。催化剂中各组分的负载量为：Pt 0.5wt%，Sn 0.3wt%，K 0.5wt%。
还原条件：先在370~470℃范围内程序升温还原，升温速率为2℃/min，还原气含烃气体中CH4占混合气气体体积的10%，其余为氢气；然后在470℃恒温条件下，以合成气为还原气，合成气中H2：CO气的比为3.0:1.0，其中H2和CO气的体积含量为合成气的90%。恒温还原40min。还原过程中还原气的体积空速为1600h-1。
硫化条件：硫化氢、氢气和氮气的混和气体的质量流速900h-1，摩尔比例为1：9：5，温度470℃，硫化时间60min。
评价条件：混合气体进料的体积空速2000 h-1，反应压力0.1MPa，反应温度为590℃，进料中氢气：丙烷的摩尔比例为1：1。评价结果见表1。
比较例
催化剂的制备同实例1。
还原条件：体积空速为1500h-1，在470℃还原90min，以纯氢气作为还原气。
硫化条件：硫化氢、氢气和氮气的混和气体的体积空速为900h-1，摩尔比例为1：9：5，温度470℃，活化时间60min。
评价条件：混合气体进料的体积空速2000 h-1，反应压力0.1MPa，反应温度为590℃，进料中氢气：丙烷的摩尔比为1：1。评价结果见表1。
实例2
催化剂的制备同实例1。
还原条件：先在370~470℃范围内程序升温还原，升温速率为1℃/min，还原气烃/氢混合气中CH4占混合气气体体积的45%；然后在470℃恒温条件下，以合成气为还原气，合成气中H2：CO气的比为1.7:1.0，其中H2和CO气的体积含量为合成气的85%。恒温还原50min。还原过程中还原气的体积空速为800h-1。
硫化条件：硫化氢、氢气和氮气的混和气体的质量流速900h-1，摩尔比例为1：9：5，温度470℃，硫化时间60min。
评价条件：混合气体进料的体积空速2000 h-1，反应压力0.1MPa，反应温度为590℃，进料中氢气：丙烷的摩尔比例为1：1。评价结果见表1。
实例3
催化剂的制备同实例1。
还原条件：先在350~450℃范围内程序升温还原，升温速率为3℃/min，还原气烃/氢混合气中CH4占混合气气体体积的20%；然后在450℃恒温条件下，以合成气为还原气，合成气中H2：CO气的比为1.4:1.0，其中H2和CO气的体积含量为合成气的95%。恒温还原40min。还原过程中还原气的体积空速为2000h-1。
硫化条件：硫化氢、氢气和氮气的混和气体的质量流速900h-1，摩尔比例为1：9：5，温度470℃，硫化时间60min。
评价条件：混合气体进料的体积空速2000 h-1，反应压力0.1MPa，反应温度为590℃，进料中氢气：丙烷的摩尔比例为1：1。评价结果见表1。
实例4
催化剂的制备同实例1。
还原条件：先在350~420℃范围内程序升温还原，升温速率为2℃/min，还原气烃/氢混合气中CH4占混合气气体体积的30%；然后在420～470℃范围内程序升温还原，升温速率为1.5℃/min，还原气为合成气，合成气中H2：CO气的比为3.0:1.0，其中H2和CO气的体积含量为合成气的90%；然后在470℃恒温条件下，以上述合成气为还原气，恒温还原20min。还原过程中还原气的体积空速为1600h-1。
硫化条件：硫化氢、氢气和氮气的混和气体的质量流速900h-1，摩尔比例为1：9：5，温度470℃，硫化时间60min。
评价条件：混合气体进料的体积空速2000 h-1，反应压力0.1MPa，反应温度为590℃，进料中氢气：丙烷的摩尔比例为1：1。评价结果见表1。
实例5
催化剂的制备同实例1。
还原条件：先在320~420℃范围内程序升温还原，升温速率为2℃/min，还原气烃/氢混合气中CH4占混合气气体体积的10%；然后在420~470℃范围内程序升温还原，升温速率为1℃/min，以合成气为还原气，合成气中H2：CO气的比为3.0:1.0，其中H2和CO气的体积含量为合成气的85%。还原过程中还原气的体积空速为1600h-1。
硫化条件：硫化氢、氢气和氮气的混和气体的质量流速900h-1，摩尔比例为1：9：5，温度470℃，硫化时间60min。
评价条件：混合气体进料的体积空速2000 h-1，反应压力0.1MPa，反应温度为590℃，进料中氢气：丙烷的摩尔比例为1：1。评价结果见表1。
实例6
催化剂的制备同实例1。
还原条件：先在370~470℃范围内程序升温还原，升温速率为2℃/min，还原气烃/氢混合气中CH4占混合气气体体积的10%；然后在470℃恒温条件下，以合成气为还原气，合成气中H2：CO气的比为1.0:1.0，其中H2和CO气的体积含量为合成气的80%。恒温还原80min。还原过程中还原气的体积空速为1600h-1。
硫化条件：硫化氢、氢气和氮气的混和气体的质量流速900h-1，摩尔比例为1：9：5，温度470℃，硫化时间60min。
评价条件：混合气体进料的体积空速2000 h-1，反应压力0.1MPa，反应温度为590℃，进料中氢气：丙烷的摩尔比例为1：1。评价结果见表1。
表1  脱氢催化剂评价结果。
  初期丙烷转化率% 末期丙烷转化率% 初期丙烯选择性% 末期丙烯选择性%
实施例1 21.9 18.0 91.5 91.6
实施例2 22.5 19.4 91.7 91.6
实施例3 22.7 19.8 91.6 91.6
实施例4 22.9 20.2 91.5 91.4
实施例5 22.3 18.1 91.9 91.7
实施例6 21.4 18.3 92.1 91.9
比较例 20.7 16.9 91.0 90.7
初期反应时间：1小时
末期反应时间：48小时
转化率和选择性以摩尔计。
由表1的评价结果可以看出，采用本发明提供的还原方法处理脱氢催化剂，催化剂的初活性较好，而且经过长时间的运转催化剂仍保持了较高的活性和稳定性。

Claims (9)

1.一种以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法，脱氢催化剂为铂族负载型催化剂，脱氢催化剂在使用前进行还原活化，其特征在于：还原活化过程首先以烃/氢混合气为还原气进行还原活化，然后以合成气为还原气进行还原活化；还原活化温度为300~600℃，总还原活化时间为0.5~5.0小时，以烃/氢混合气为还原气进行还原活化的时间为总还原活化时间的20%～80%，还原活化时还原气的体积空速为500~5000h-1，其中，所述脱氢催化剂为铂族负载型催化剂，以铂族中的铂、钯、铱、铑或锇中的一种或几种为活性组分，铂族金属在催化剂中以单质计为载体重量的0.01%~2%，同时含有助剂Sn，助剂Sn含量以元素计为载体重量的0.1%~10%，烃/氢混合气为含CH4和氢气的混合气，CH4占烃/氢混合气总体积的5%~70%，合成气中H2：CO气的体积比为0.6:1.0~8.0:1.0，其中H2和CO气的体积含量为合成气的60%~98%。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：总还原活化时间为1～3小时。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：以烃/氢混合气为还原气进行还原活化的时间为总还原活化时间的30%～60%。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：烃/氢混合气为含CH4和氢气的混合气，CH4占烃/氢混合气总体积的10%~50%。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：合成气中H2：CO气的体积比为1.0:1.0~6.0:1.0。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：还原活化过程采用恒温还原、程序升温还原、或者先程序升温还原后恒温还原的结合方法。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：还原活化过程采用先程序升温还原后恒温还原的结合方法，以烃/氢混合气为还原气时采用程序升温还原，以合成气为还原气时采用恒温还原。
8.按照权利要求6或7所述的方法，其特征在于：程序升温还原过程在300~600℃内任意温度段操作，升温速率0.5~10℃/min；程序升温还原指按控制的升温速度进行升温，升温的同时通入还原气进行催化剂的还原活化方法。
9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于：程序升温还原过程在350~550℃内任意温度段操作，升温速率为0.5~5℃/min。
CN201110217528.0A 2011-08-01 2011-08-01 以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法 Active CN102909100B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201110217528.0A CN102909100B (zh) 2011-08-01 2011-08-01 以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201110217528.0A CN102909100B (zh) 2011-08-01 2011-08-01 以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102909100A CN102909100A (zh) 2013-02-06
CN102909100B true CN102909100B (zh) 2015-01-14

Family

ID=47607815

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201110217528.0A Active CN102909100B (zh) 2011-08-01 2011-08-01 以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102909100B (zh)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0589692A1 (en) * 1992-09-24 1994-03-30 Exxon Research And Engineering Company Method of activation of hydrocarbon synthesis catalyst
CN1226462A (zh) * 1998-02-20 1999-08-25 中国科学院大连化学物理研究所 一种烷基芳烃脱氢催化剂及其制备方法
CN1541139A (zh) * 2001-06-28 2004-10-27 Isis 含有钴化合物和载体的催化剂的活化方法
CN101108362A (zh) * 2006-07-19 2008-01-23 中国石化集团金陵石油化工有限责任公司 一种用于低碳烷烃催化脱氢的催化剂及以其为催化剂的链烷烃催化脱氢制丙烯的方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6734130B2 (en) * 2001-09-07 2004-05-11 Chvron Phillips Chemical Company Lp Hydrocarbon hydrogenation catalyst composition, a process of treating such catalyst composition, and a process of using such catalyst composition

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0589692A1 (en) * 1992-09-24 1994-03-30 Exxon Research And Engineering Company Method of activation of hydrocarbon synthesis catalyst
CN1226462A (zh) * 1998-02-20 1999-08-25 中国科学院大连化学物理研究所 一种烷基芳烃脱氢催化剂及其制备方法
CN1541139A (zh) * 2001-06-28 2004-10-27 Isis 含有钴化合物和载体的催化剂的活化方法
CN101108362A (zh) * 2006-07-19 2008-01-23 中国石化集团金陵石油化工有限责任公司 一种用于低碳烷烃催化脱氢的催化剂及以其为催化剂的链烷烃催化脱氢制丙烯的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN102909100A (zh) 2013-02-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101898131B (zh) 以含Sn氧化铝为载体的脱氢催化剂及其制备方法
CN103801330B (zh) 一种脱氢催化剂的再生方法
CN102380425B (zh) 脱氢催化剂的还原方法
CN105032503A (zh) 一种贵金属催化剂的再生方法
CN102909099B (zh) 以烃/氢混合气还原活化脱氢催化剂的方法
CN103801331B (zh) 一种低碳烷烃脱氢催化剂的再生方法
CN101898138A (zh) 一种硫化型脱氢催化剂的制备方法
CN102909013B (zh) 水蒸汽脱氯和还原同时进行的脱氢催化剂制备方法
CN105689014A (zh) 一种贵金属脱氢催化剂的再生方法
CN104923258A (zh) 一种催化剂的再生方法
CN102909012B (zh) 脱氢催化剂的活化方法
CN102909014B (zh) 以合成气还原活化脱氢催化剂的方法
CN102909093B (zh) 以含co气体和氢气分段活化脱氢催化剂的方法
CN105689013A (zh) 一种低碳烷烃脱氢催化剂的再生方法及其应用
CN102909016B (zh) 以烃/氢气混合气和氢气分段活化脱氢催化剂的方法
CN102909015B (zh) 以含co气体还原活化脱氢催化剂的方法
CN102909100B (zh) 以烃/氢混合气和合成气分段活化脱氢催化剂的方法
CN102909018B (zh) 以烃/氢混合气和含co气体分段活化脱氢催化剂的方法
CN102909017B (zh) 以合成气和含co气体分段活化脱氢催化剂的方法
CN105732263A (zh) 甲醇制烯烃装置中微量乙炔的选择加氢方法
CN103041807B (zh) 水蒸汽脱氯过程中先还原再硫化的脱氢催化剂制备方法
CN103041808B (zh) 水蒸汽脱氯和催化剂活化同时进行的脱氢催化剂制备方法
CN102909103B (zh) 低浓度氢气还原结合程序升温还原的脱氢催化剂活化方法
CN102909019A (zh) 以合成气和氢气分段还原活化脱氢催化剂的方法
CN102909095B (zh) 控制氢气浓度的脱氢催化剂分段还原活化方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant