CN102906653A - 数控程序生成方法及其装置以及使计算机执行该方法的程序 - Google Patents

Abstract

一种数控程序生成方法，其基于实施空槽加工的产品的剖面形状数据生成所述产品的车削加工用数控程序，在该方法中，从所述剖面形状数据中提取槽形状数据，并且将与车削轴平行的线段和不与该线段平行的线段的交点计算作为剖面形状数据的角部，从该角部出发包含至所述槽形状数据的框的尺寸处于预先设定的尺寸以内的情况下，将所述槽形状数据识别为空槽剖面形状，用以将存在于角部附近的槽形状数据识别为空槽剖面形状。

Description

数控程序生成方法及其装置以及使计算机执行该方法的程序

技术领域

本发明涉及数控程序生成方法及其装置以及使计算机执行该方法的程序，该数控程序生成方法根据加工区域形状、加工方法、使用刀具、加工条件等的数据生成用于使工作机械动作的数控程序。

背景技术

当前，作为数控程序生成装置，已知下述装置，其具有在车削剖面形状的宽度及深度小于或等于规定的空槽（recess）参数，且车削剖面形状位于正交的角部的情况下，将该车削剖面形状判断为空槽剖面形状的单元，其中，该数控程序生成装置根据将包含产品形状模型的车削轴的平面作为剖面的1/4剖面形状数据检测是否存在进行车削加工的槽状的车削剖面形状，并生成用于对所检测出的车削剖面形状进行车削加工的数控程序。另外，还已知一种生成数控程序的装置，该数控程序用于利用车削刀具对空槽进行车削（参照专利文献1）。

此外，所述空槽还称作退刀槽，是为了实现使部件之间没有缝隙地紧贴，缓和集中应力，（由于车刀的刃尖为圆形）在角部不产生加工残留等各种目的而在部件上设置的槽形状之一，另外该空槽利用如图3（a）所示的车削刀具进行加工。

专利文献1：日本特开2006-172402号公报

发明内容

但是，在如上所述的数控程序生成装置中，如图10（a）（b）所示，将槽形状数据与角部相邻作为空槽剖面形状判断的条件，因此，在如图7（d）（e）（f）所示从角部偏离地构建了空槽剖面形状的情况下，判断为是利用如图3（b）所示的开槽车刀加工出的槽形状。但是，在上述形状的情况下，大多想要的并不是利用开槽车刀进行的槽加工，而是想要进行空槽加工，但由于是从车削刀具特意将刀具更换为开槽车刀后进行加工，因此加工效率变差。

另外，上述数控程序生成装置在根据空槽剖面形状生成加工程序的情况下，仅是将相对于角部存在空槽剖面形状作为标识进行设定，空槽加工程序输出将角部加工成槽状的1种加工程序。因此，在自动生成的空槽加工程序与产品形状模型不同的情况下，需要手动地对程序进行修正。

本发明就是为解决上述问题点而提出的，提供数控程序生成方法及其装置以及使计算机执行该方法的程序，该数控程序生成方法即使在从角部略微偏离的位置处配置有空槽的情况下，也可以识别为空槽剖面形状。

另外，本发明提供可以生成与空槽形状或空槽位置相对应的空槽加工程序的数控程序生成方法及其装置以及使计算机执行该方法的程序。

为了实现上述目的，本发明的数控程序生成方法，其基于实施空槽加工的产品的剖面形状数据生成所述产品的车削加工用数控程序，该数控程序生成方法的特征在于，从所述剖面形状数据中提取槽形状数据，并且将与车削轴平行的线段和不与该线段平行的线段的交点计算作为剖面形状数据的角部，从该角部出发包含至所述槽形状数据的框的尺寸处于预先设定的尺寸以内的情况下，将所述槽形状数据识别为空槽剖面形状。

另外，本发明的数控程序生成方法针对所述识别出的空槽剖面形状，判断空槽形状样式。

另外，本发明的数控程序生成方法的所述空槽形状样式是：平行于车削轴的线段与构成槽形状的线段连接的形状样式；相对于平行于车削轴的线段而不平行的线段与构成槽形状的线段连接的形状样式；以及平行于车削轴的线段和相对于平行于该车削轴的线段而不平行的线段，与构成槽形状的线段连接的形状样式。

另外，在本发明的数控程序生成方法中，所述空槽形状样式的判断是基于空槽剖面形状相对于所述剖面形状数据的角部的位置关系而进行的。

另外，在本发明的数控程序生成方法中，空槽形状样式的判断是基于与使所述空槽剖面形状闭合的原料内追加直线线段正交的矢量的方向而进行的。

另外，本发明的数控程序生成方法生成与判断出的空槽形状样式相对应的空槽加工程序。

另外，本发明的数控程序生成装置，其基于实施空槽加工的产品的剖面形状数据生成所述产品的车削加工用数控程序，该数控程序生成装置具有空槽形状判断单元，该空槽形状判断单元从所述剖面形状数据中提取槽形状数据，并且在该提取出的槽形状数据中，将存在于剖面形状数据的角部附近的槽形状数据识别为空槽剖面形状。

另外，本发明的数控程序生成装置的所述空槽形状判断单元，将与车削轴平行的线段和不与该线段平行的线段的交点计算作为剖面形状数据的角部，从该角部出发包含至所述槽形状数据的框的尺寸处于预先设定的尺寸以内的情况下，将所述槽形状数据识别为空槽剖面形状。

另外，本发明的数控程序生成装置具有空槽形状样式判断单元，其针对所述识别出的空槽剖面形状，判断空槽形状样式。

另外，本发明的数控程序生成装置的所述空槽形状样式是：平行于车削轴的线段与构成槽形状的线段连接的形状样式；相对于平行于车削轴的线段而不平行的线段与构成槽形状的线段连接的形状样式；以及平行于车削轴的线段和相对于平行于该车削轴的线段而不平行的线段，与构成槽形状的线段连接的形状样式。

另外，本发明的数控程序生成装置的所述空槽形状样式判断单元，根据空槽剖面形状相对于所述剖面形状数据的角部的位置关系，对空槽形状样式进行判断。

另外，本发明的数控程序生成装置的空槽形状样式判断单元，根据与使所述空槽剖面形状闭合的原料内追加直线线段正交的矢量的方向，对空槽形状样式进行判断。

另外，本发明的数控程序生成装置具有空槽加工程序生成单元，其生成与由所述空槽形状样式判断单元判断出的空槽形状样式相对应的空槽加工程序。

发明的效果

根据本发明，可以将现有的无法作为空槽识别出的存在于角部附近的槽形状作为空槽剖面形状进行识别。

另外，作为空槽加工用数控程序，可以输出与空槽形状样式相对应的程序，因此，可以进行与空槽形状相对应的加工。

附图说明

图1是本发明的实施例1所涉及的数控程序生成装置的结构图。

图2是表示本发明的实施例1所涉及的车削剖面形状的一个例子的图。

图3是表示本发明的实施例1所涉及的车削刀具和开槽车刀的一个例子的图。

图4是表示本发明的实施例1所涉及的数控程序装置的动作的流程图。

图5是表示图4的步骤S2的详细动作的流程图。

图6是表示用于说明对本发明的实施例1所涉及的角部进行计算的方法的一个例子的图。

图7是表示用于说明对本发明的实施例1所涉及的角部进行计算的方法的另一个例子的图。

图8是用于说明对本发明的实施例1所涉及的角部进行计算的方法的详细内容的图。

图9是表示图4的步骤S3的详细动作的流程图。

图10是表示本发明的实施例1所涉及的空槽剖面形状的识别方法和种类的图。

图11是表示图4的步骤S6的详细动作的流程图。

图12是表示本发明的实施例1所涉及的空槽形状样式种类及其样式判断条件的图。

图13是用于说明本发明的实施例1所涉及的空槽加工程序与车削加工程序之间没有关联的情况和有关联的情况下的加工路径的不同的图。

图14是用于说明与本发明的实施例1所涉及的空槽形状样式相对应的加工路径的图。

图15是表示本发明的实施例2所涉及的空槽形状样式种类及其样式判断条件一览的图。

具体实施方式

实施例1

下面使用图1至图14说明本发明的实施例1。

图1表示本发明的实施例1所涉及的数控程序生成装置的结构。

在图1中，车削加工形状检测部（车削加工形状检测单元）1根据存储在剖面形状数据存储部中的产品形状模型的剖面形状数据8，检测可以利用同一车刀进行加工的加工区域（车削外径、车削外形槽、车削内径、车削端面等），针对每个加工区域进行分割后作为车削剖面形状数据14存储在车削加工形状数据存储部13中。

另外，在空槽形状判断部（空槽形状判断单元）2中，在对车削剖面形状数据14进行检测时，使用具有存储在空槽尺寸存储部中的规定的空槽尺寸9的矩形框（例如宽度及高度各3mm的框），对空槽剖面形状数据15进行检测，并将该空槽剖面形状数据15与车削剖面形状数据14区分开而存储在车削加工形状数据存储部13中。此外，该空槽形状判断部2的详细动作将在后叙述。

车削加工程序生成部（车削加工程序生成单元）3，针对存储在车削加工形状数据存储部13中的车削剖面形状数据14，生成基于存储在加工方法数据存储部中的加工方法数据10和存储在刀具数据存储部中的刀具数据11的车削加工程序（数控程序）17，并将该车削加工程序17存储在车削加工程序存储部16中。此外，所述加工方法数据10例如是指用于进行在日本发行的特开2005－44348号公报的段落编号0139之后记载的工序展开处理的数据，是用于将由车削加工、点加工、面加工、倒角加工等构成的一系列的加工作业，分解至利用同一主轴、同一刀具进行连续加工的加工单位（加工单元）为止的数据。

另外，空槽加工程序生成部（空槽加工程序生成单元）4，在车削加工形状数据存储部13中存储有空槽剖面形状数据15的情况下，由空槽形状样式判断部（空槽形状样式判断单元）5，判断将空槽剖面形状数据15分类为存储于空槽形状样式存储部的空槽形状样式12中的哪个样式（参照图12（j）），基于判断出的空槽形状样式12、加工方法数据10及刀具数据11，生成空槽加工程序（数控程序）18后，将该空槽加工程序18存储在车削加工程序存储部16中。此时，在空槽加工程序18上标记车削加工程序17的加工程序编号后进行存储。

此外，在空槽加工程序18上标记车削加工程序17的加工程序编号后进行存储，是为了向用于对存在空槽剖面形状的角部进行加工的车削加工程序17的一部分插入空槽加工程序18，使得可以使用与进行通常的车削的如图3（a）所示的车削刀具相同的车刀加工空槽。例如，在加工空槽的情况下，在车削加工程序17和空槽加工程序18之间没有关联的情况下（在空槽加工程序18上没有标记车削加工程序17的加工程序编号的情况下），如图13（a）所示，通过车削加工程序17进行（1）→（2）的加工后，需要通过空槽加工程序18进行（3）→（4）→（5）的加工，但如果存在关联，则可以如图13（b）所示地利用同一个车刀连续地进行（1）→（2）→（3）→（4）的加工，从而可以有效地进行车削加工。

数控程序生成部（数控程序生成单元）6针对存储在车削加工程序存储部16中的程序，将加工顺序考虑在内而生成数控程序19。

在车削加工程序17和空槽加工程序18有关联的情况下（在空槽加工程序18上标记有车削加工程序17的加工程序编号的情况下），以在进行车削加工程序17的角部切削时进行空槽加工程序18的切削的方式，将顺序考虑在内而生成数控程序19。即，例如按照并非以图13（a）所示的顺序进行车削加工，而是以图13（b）所示的顺序且利用同一个车刀进行车削加工的方式，生成数控程序19，并将该数控程序19存储在数控程序存储部中。

控制部（控制单元）7解析数控程序19，生成用于进行加工的刀具切削加工路径，并控制工作机械。

此外，该数控程序生成装置的硬件结构与由CPU、存储器等构成的通常的数控程序生成装置的结构相同，另外，车削加工形状检测部1、空槽形状判断部2、车削加工程序生成部3、空槽加工程序生成部4、空槽形状样式判断部5、数控程序生成部6等由软件构成。

另外，实施例1是将该数控程序生成装置构筑在数控装置上的例子，但有时也构筑在个人计算机上。此外，在构筑在个人计算机上的情况下，由于在个人计算机中没有控制部7，因此，经由外部存储器或网络将数控程序19传送至数控装置的控制部7。

以上述方式构成的数控程序生成装置按照图4所示的流程图进行动作。

在步骤S1中，车削加工形状检测部1检查是否存在例如如图2所示的剖面形状数据，在不存在的情况下结束处理，存在的情况下进入步骤S2。

在步骤S2中，车削加工形状检测部1根据存储在剖面形状数据存储部中的产品形状模型的剖面形状数据8，对可以由同一个车刀加工的加工区域（车削外径、车削外形槽、车削内径、车削端面等）进行检测，针对每个加工区域进行分割后作为车削剖面形状数据14存储在车削加工形状数据存储部13中。

此外，根据产品形状模型的剖面形状数据8，对可以由同一个车刀加工的加工区域进行检测的方法，例如可以使用与在日本发行的特开2005－44348号公报的段落编号0138之后记载的工序展开处理相同的方法。例如在产品形状模型的剖面形状数据8是如图2所示的情况下，除了DEFG位置的槽部及JKLM位置的槽部（空槽）以外的区域是可以利用同一个车刀进行车削的车削剖面形状数据14，该位置例如由如图3（a）所示的车削刀具进行加工。另外，DEFG位置的槽部也是车削剖面形状数据14，但该位置是由如图3（b）所示的开槽车刀进行加工的区域，因此区别于由上述车削刀具进行加工的车削剖面形状数据，而作为其他车削剖面形状数据进行存储。

另外，JKLM位置的槽部（空槽）利用所述车削刀具进行加工，但如后述，作为空槽剖面形状数据15区别于车削剖面形状数据14另行存储在车削加工形状数据存储部13中。

另外，在步骤S2中，空槽形状判断部2在车削加工形状检测部1根据剖面形状数据8而对车削剖面形状数据14进行检测时，提取槽形状数据并计算槽形状数据的角部。

此外，对是否存在槽形状数据进行检查的方法，例如可以使用在日本发行的特开2006－172402号公报所公开的凹形状的提取方法。另外，在图2中，凹形状部DEFG、JKLM位置被识别为槽形状。另外，作为槽形状，具有产品的轴线方向上的宽度和深度的比小于规定值的槽形状（比较浅的槽）、所述比大于或等于规定值的槽形状（比较深的槽）及空槽（退刀槽）形状，考虑到加工效率、能否加工等，产品的轴线方向上的宽度与深度的比小于规定值的槽及空槽利用如图3（a）所示的车削刀具进行加工，所述比大于或等于规定值的槽利用如图3（b）所示的开槽车刀进行加工。此外，在图2中，DEFG位置利用图3（b）所示的开槽车刀加工，其以外的位置利用图3（a）所示的车削刀具加工。

另外，提取出的槽形状数据的角部的计算以如图5至图8所示的方式进行。

此外，图5是表示图4的步骤S2中的“根据槽形状数据计算角部”部分的详细内容的流程图，图6是用于说明在槽形状位于比较远离槽形状的下一个上升线段（空槽区域终端候选线段）位置处的情况下（最终没有识别为空槽剖面形状的情况下）的角部计算方法的图，图7是用于说明在槽形状位于接近槽形状的下一个上升线段（空槽区域终端候选线段）的位置处的情况下（最终识别为空槽剖面形状的情况下）的角部计算方法的图，图8是表示角部的计算方法的详细内容的图。

即，在图5中，在步骤S21中，如图6（a）、图7（a）所示，计算从槽形状数据出发将空槽区域终端候选线段包含在内的矩形的尺寸。此外，该尺寸例如如图6所示，在槽形状E1、E2、E3位于比较远离槽形状的下一个上升线段（空槽区域终端候选线段）的位置处的情况下，是指图6（a）的双点划线所示的矩形形状的长宽尺寸。另外，如图7所示，在槽形状E1、E2、E3位于接近（靠近）槽形状的下一个上升线段（空槽区域终端候选线段）的位置处的情况下，是指图7（a）的双点划线所示的矩形形状的长宽尺寸。另外，图6（a）、图7（a）表示计算出从槽形状数据出发将空槽区域终端候选线段包含在内的矩形的尺寸的最终结果。

接下来，在步骤S22中，对所述计算出的尺寸是否超过预先设定的尺寸进行判断。此外，该预先设定的尺寸是指图6（b）、图7（b）的双点划线所示矩形形状的长宽尺寸（例如宽度及高度各3mm的框），作为空槽尺寸9而存储在空槽尺寸存储部中。

在由矩形从所述槽形状数据出发将空槽区域终端候选线段包含在内的尺寸没有超过预先设定的尺寸的情况下，将空槽区域终端候选线段变为下一个线段，反复进行直至超过尺寸为止（步骤S23）。而且，在由矩形从所述槽形状数据出发将空槽区域终端候选线段包含在内的尺寸超过预先设定的尺寸的情况下，在步骤S24中，如图8（b）所示，将延长空槽区域开始端线段的直线（与车削轴平行的线段）和延长空槽区域终端候选线段的直线（相对于平行于车削的线段而不平行的线段）的交点计算作为角部。

此外，图8（a）是表示空槽区域终端候选线段垂直地上升，空槽剖面形状与角部相邻的情况下的角部计算方法，另外，图8（c）是表示空槽区域终端候选线段倾斜，空槽剖面形状与角部相邻的情况下的角部计算方法。

另外，即使是图10（b）、（c）、（e）、（f）、（h）、（i）所示的空槽形状的情况，也可以与上述情况相同地计算角部。

如上所述，在步骤S2中，对提取出的槽形状数据的角部进行计算后，进入步骤S3，如图6、图7、图9及图10所示，根据提取出的槽形状数据对空槽剖面形状进行检测。

此外，图6是用于说明在槽形状位于比较远离槽形状的下一个上升线段（空槽区域终端候选线段）位置处的情况下（最终没有识别为空槽剖面形状的情况下）的空槽剖面形状检测方法的图，图7是用于说明在槽形状位于接近槽形状的下一个上升线段（空槽区域终端候选线段）的位置处的情况下（最终识别为空槽剖面形状的情况下）的空槽剖面形状检测方法的图，图9是表示图4的步骤S3的详细内容的流程图，图10是表示空槽剖面形状的识别方法和识别出的空槽剖面形状的例子的图。

即，如图6（c）、图7（c）所示，在图9的步骤S31中，计算从角部出发将槽形状数据包含在内的矩形的尺寸，在步骤S32中，判断该计算出的尺寸是否超过存储在空槽尺寸存储部中的规定的空槽尺寸9。而且，如图6所示，在计算出的尺寸超过规定的空槽尺寸9的情况下，不检测为空槽剖面形状（步骤S34），另外，如图7所示，在计算出的尺寸没有超过规定的空槽尺寸9的情况下，检测为空槽剖面形状（步骤S33），将该检测出的空槽剖面形状数据15区分于车削剖面形状数据14，与计算出的角部数据一起存储在车削加工形状数据存储部13中。

此外，对于图10所示的各种空槽剖面形状的情况，也与上述情况相同地检测空槽剖面形状15。

其结果，如图10（a）至（c）、（g）至（i）所示，在槽形状数据与角部连接的情况下，检测为空槽剖面形状，除此之外，如图10（d）至（f）所示，即使是与角部分离的槽形状数据，只要在预先设定的尺寸范围之内，就可以检测为空槽剖面形状。

此外，为了识别空槽剖面形状，使用了矩形的框，但该框形状并不仅限定于矩形，只要是可以对空槽剖面形状和利用开槽车刀加工出的槽形状进行区分并识别的形状，圆形状等任何形状均可。

如上所述，在步骤S3中，如果检测出空槽剖面形状，则转到步骤S4，对是否存在下一个槽形状数据（执行了所述步骤S2、3的槽形状数据之外的其它的槽形状数据）进行判断。而且，在存在下一个槽形状数据的情况下，转到步骤S2，并重复步骤S2、3。另外，在不存在下一个槽形状数据的情况下转到步骤S5，空槽加工程序生成部4对车削加工形状数据存储部13中是否存在空槽剖面形状数据15进行判断，在车削加工形状数据存储部13中不存在空槽剖面形状数据15的情况下，进入步骤S7，在车削加工形状数据存储部13中存在空槽剖面形状数据15的情况下，进入步骤S6。

在步骤S6中，空槽加工程序生成部4及空槽形状样式判断部5按照图11的流程，针对空槽剖面形状数据15生成空槽加工程序。在步骤S61中，在空槽形状样式判断部5基于后述的空槽形状样式判断的条件而判断为空槽剖面形状与空槽形状样式1一致的情况下，设定样式1（步骤S63）。在不一致的情况下进入步骤S62，在与空槽形状样式2一致的情况下，设定样式2（步骤S64）。由于不一致的情况下是样式3，因此设定样式3（步骤S65）。在步骤S66中，空槽加工程序生成部4针对每个已设定的样式生成空槽加工程序18，并存储在车削加工程序存储部16中。

空槽形状样式分为：如图12（a）、（d）、（g）所示的空槽剖面形状与空槽区域开始端线段连接的空槽剖面形状（样式1）；如图12（b）、（e）、（h）所示的空槽剖面形状与空槽区域终端候选线段连接的空槽剖面形状（样式2）；以及如图12（c）、（f）、（i）所示的空槽剖面形状与空槽区域开始端线段和空槽区域终端候选线段连接的空槽剖面形状（样式3）。

空槽形状样式判断的条件是指包含空槽剖面形状的矩形的四角的坐标值与空槽剖面形状所在的角部的位置关系。如图12（j）所示，空槽剖面形状P1、P2、P3、P4（P29至P32、P15至P18）在X方向上位于角部以下，且在Z方向上位于角部以上的情况分配为样式1。空槽剖面形状P5、P6、P7、P8（P35至P38、P19至P22）在X方向上位于角部以上，且在Z方向上位于角部以下的情况分配为样式2。空槽剖面形状P9、P10、P11、P12、P13、P14（P39至P47、P23至P28）在X方向上既有位于角部以上的部分，还有位于角部以下的部分，且在Z方向上也既有位于角部以上的部分，还有位于角部以下的部分的情况分配为样式3。

进行上述分配的结果是，在分配为样式1的图12（a）、（d）所示的空槽剖面形状的情况下，生成以如图14（a）所示方式进行加工的空槽加工程序18。即，即使是如图12（d）所示的空槽剖面形状的情况，也视作没有槽形状与角部之间的Z轴方向部分（在图12（d）中，点P32与角部之间的部分），生成形成与图12（a）所示的空槽剖面形状的情况相同的加工路径的空槽加工程序18。此外，在图14（a）中，在图12（g）所示的空槽剖面形状的情况下，生成在空槽区域终端候选分量位置处倾斜地进行加工的路径，只有这一点不同，作为其他的加工路径，生成与图12（a）所示的空槽剖面形状的加工路径相同的加工路径。

另外，在分配为样式2的图12（b）、（e）所示的空槽剖面形状的情况下，生成以如图14（b）所示的方式进行加工的空槽加工程序18。即，即使是如图12（e）所示的空槽剖面形状的情况，也视作没有槽形状与角部之间的X轴方向部分（在图12（e）中，点P35与角部之间的部分），生成形成与图12（b）所示的空槽剖面形状的情况相同的加工路径的空槽加工程序18。此外，在图14（b）中，在图12（h）所示的空槽剖面形状的情况下，只有生成在空槽区域终端候选分量位置处倾斜地进行加工的路径这一点不同，作为其他的加工路径，生成与图12（b）所示的空槽剖面形状的加工路径相同的加工路径。

另外，在分配为样式3的图12（c）、（f）所示的空槽剖面形状的情况下，生成以如图14（c）所示的方式进行加工的空槽加工程序18。即，即使是如图12（f）所示的空槽剖面形状的情况，也视作没有槽形状与角部之间的X轴方向部分（在图12（f）中，点P44与角部之间的部分）及槽形状与角部之间的Y轴方向部分（在图12（f）中，点P42与角部之间的部分），生成形成与图12（c）所示的空槽剖面形状的情况相同的加工路径的空槽加工程序18。此外，在图14（c）中，在图12（i）所示的空槽剖面形状的情况下，只有生成在空槽区域终端候选分量位置处倾斜地进行加工的路径这一点不同，作为其他的加工路径，生成与图12（c）所示的空槽剖面形状的加工路径相同的加工路径。

如上所述，在步骤S6中生成空槽加工程序18，在步骤S7中，车削加工程序生成部3基于加工方法数据10和刀具数据11，针对车削剖面形状数据14生成车削加工程序17，并存储在车削加工程序存储部16中。

在步骤S8中，数控程序生成部6根据在步骤S6和步骤S7中所生成的车削加工程序17、空槽加工程序18，在考虑到加工顺序的同时生成1个数控程序19，并存储在数控程序存储部中。在此，在存在与在步骤S6中所生成的空槽加工程序18相关联的车削加工程序17的情况下，以如下方式生成数控程序19，即，使用图13如上述所述地利用相同的加工刀具，针对空槽加工位置以外的部分使用车削加工程序17进行车削加工，针对空槽加工位置使用空槽加工程序18进行切削，并且连续地加工。

在步骤S9中，解析数控程序，生成刀具切削路径。

根据上述说明可知，根据该实施例1，可以将以往不能识别为空槽的存在于角部附近的槽形状数据，识别为空槽剖面形状。

另外，空槽加工程序样式也可以从多个种类中自动选择后输出至数控程序。

实施例2

作为空槽形状样式判断的条件，在实施例1中设为包含空槽剖面形状的矩形的四角的坐标值与空槽剖面形状所在的角部的位置关系，但使用根据与使空槽剖面形状闭合的原料内追加直线线段正交的矢量的方向进行判断的方法，也可以实现。在本实施例中示出该方法。此外，判断后分配的样式的种类与实施例1相同，仅判断的条件不同，因此，只针对存在差异的部分进行说明。

即，如图15（j）所示，计算出相对于在图15（a）至（i）内用双点划线的直线线段示出的使空槽剖面形状闭合的原料内追加直线线段正交的矢量，该矢量为X正方向的情况（图15（a）、（d）、（g））分配为样式1。该矢量为Z正方向的情况（图15（b）、（e）、（h））分配为样式2。一个该矢量为X正方向且另一个该矢量为Z正方向的情况（图15（c）、（f）、（i））分配为样式3。

工业实用性

本发明所涉及的数控程序生成方法及其装置以及使计算机执行该方法的程序，适用于生成对实施空槽加工的产品进行加工的数控程序。

标号的说明

1 车削加工形状检测部

2 空槽形状判断部

3 车削加工程序生成部

4 空槽加工程序生成部

5 空槽形状样式判断部

6 数控程序生成部

7 控制部

8 剖面形状数据

9 空槽尺寸

10 加工方法数据

11 刀具数据

12 空槽形状样式

13 车削加工形状数据存储部

14 车削剖面形状数据

15 空槽剖面形状数据

16 车削加工程序存储部

17 车削加工程序

18 空槽加工程序

19 数控程序

Claims (14)

1.一种数控程序生成方法，其基于实施空槽加工的产品的剖面形状数据生成所述产品的车削加工用数控程序，

该数控程序生成方法的特征在于，

从所述剖面形状数据中提取槽形状数据，并且将与车削轴平行的线段和不与该线段平行的线段的交点计算作为剖面形状数据的角部，从该角部出发包含至所述槽形状数据的框的尺寸处于预先设定的尺寸以内的情况下，将所述槽形状数据识别为空槽剖面形状。

2.根据权利要求1所述的数控程序生成方法，其特征在于，

针对所述识别出的空槽剖面形状，判断空槽形状样式。

3.根据权利要求2所述的数控方法，其特征在于，

所述空槽形状样式是：平行于车削轴的线段与构成槽形状的线段连接的形状样式；相对于平行于车削轴的线段而不平行的线段与构成槽形状的线段连接的形状样式；以及平行于车削轴的线段和相对于平行于该车削轴的线段而不平行的线段，与构成槽形状的线段连接的形状样式。

4.根据权利要求2或3所述的数控方法，其特征在于，

所述空槽形状样式的判断是基于空槽剖面形状相对于所述剖面形状数据的角部的位置关系而进行的。

5.根据权利要求2或3所述的数控方法，其特征在于，

空槽形状样式的判断是基于与使所述空槽剖面形状闭合的原料内追加直线线段正交的矢量的方向而进行的。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的数控程序生成方法，其特征在于，

生成与判断出的空槽形状样式相对应的空槽加工程序。

7.一种用于使计算机执行权利要求1至6中任一项所述的方法的程序。

8.一种数控程序生成装置，其基于实施空槽加工的产品的剖面形状数据生成所述产品的车削加工用数控程序，

该数控程序生成装置具有空槽形状判断单元，该空槽形状判断单元从所述剖面形状数据中提取槽形状数据，并且在该提取出的槽形状数据中，将存在于剖面形状数据的角部附近的槽形状数据识别为空槽剖面形状。

9.根据权利要求8所述的数控程序生成装置，其特征在于，

所述空槽形状判断单元将与车削轴平行的线段和不与该线段平行的线段的交点计算作为剖面形状数据的角部，从该角部出发包含至所述槽形状数据的框的尺寸处于预先设定的尺寸以内的情况下，将所述槽形状数据识别为空槽剖面形状。

10.根据权利要求8或9所述的数控程序生成装置，其特征在于，

具有空槽形状样式判断单元，其针对所述识别出的空槽剖面形状，判断空槽形状样式。

11.根据权利要求10所述的数控程序生成装置，其特征在于，

所述空槽形状样式是：平行于车削轴的线段与构成槽形状的线段连接的形状样式；相对于平行于车削轴的线段而不平行的线段与构成槽形状的线段连接的形状样式；以及平行于车削轴的线段和相对于平行于该车削轴的线段而不平行的线段，与构成槽形状的线段连接的形状样式。

12.根据权利要求10或11所述的数控程序生成装置，其特征在于，

所述空槽形状样式判断单元根据空槽剖面形状相对于所述剖面形状数据的角部的位置关系，对空槽形状样式进行判断。

13.根据权利要求10或11所述的数控程序生成装置，其特征在于，

空槽形状样式判断单元根据与使所述空槽剖面形状闭合的原料内追加直线线段正交的矢量的方向，对空槽形状样式进行判断。

14.根据权利要求10至13中的任一项所述的数控程序生成装置，其特征在于，

具有空槽加工程序生成单元，其生成与由所述空槽形状样式判断单元判断出的空槽形状样式相对应的空槽加工程序。

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