CN102873878A - 一种无导流管的船体一体真空成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无导流管的船体一体真空成型工艺,在船壳需要铺设加强梁的位置上,先铺上一层金属网,再把不同尺寸的结构梁放在金属网上,然后在结构梁上铺设玻璃纤维。并在需要结构梁的进胶口处预留需要安装进胶管的位置。将抽气管安放在船壳模具四周的法兰边上,并用双面胶固定在法兰边上,抽气管的另一端与真空泵相连。把真空薄膜均匀的铺设在整个船体上,密封,将进胶管安装在结构梁的进胶口处,进胶管的另一端放在树脂桶内,抽真空,将树脂注入船壳结构梁内。利用船体本身的结构梁代替原来的树脂导流管,降低制作过程中的成本,同时由于船体和结构梁是一体成型的,这样船体的整体结构型好,强度大。
Description
技术领域
本发明涉及船体成型技术,特别涉及一种无导流管的船体一体真空成型工艺。
背景技术
在传统的船体真空工艺中,树脂导入玻璃纤维是需要通过导流管将树脂,待树脂固化以后,把表层的真空袋剥离,将成型的结构梁放在相应的结构位置上,然后再用传统的手糊工艺将玻璃钢铺设在结构梁连接在船体上。然而在这种工艺中,需要在船体制作初期,在玻璃纤维上铺设大量的树脂导流管,需要花费大量的人工,而且导流管作为一次性的耗材,每制作一次就消耗一批,增加了制作成本,而且结构梁是船体完工后在用人工手糊工艺成型,结构和船体不是一体成型,影响船体的整体强度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是,提供一种无导流管的船体一体真空成型工艺,使船体的材料成本下降,降低人工的工时,使船体和结构一体成型,增强船体的结构。
针对上述技术问题,本发明采取以下技术方案:一种无导流管的船体一体真空成型工艺,其特征在于:其步骤如下:
1)进行玻璃钢船壳模具整理和模具清理,并对模具打蜡;
2)在模具内均匀的喷涂胶衣树脂,在环境温度下静置固化;
3)在固化后的胶衣树脂表面进行胶毡铺设,并在环境温度下静置固化;
4)在固化后的玻璃钢表面黏贴强芯毡,然后在没有涂抹树脂的玻璃纤维处依照铺层方案,依次铺设在强芯毡上,并用喷胶黏贴牢固;
5)在船壳需要铺设加强梁的位置上,先铺上一层金属网,然后再把不同尺寸的结构梁放在金属网上,在结构梁上铺设所结构玻璃纤维;
6)将脱模布均匀的铺设在船壳表面和结构梁上,并在进胶口处预留进胶管的位置;
7)在船壳模具四周的法兰边上安放抽气管,并用双面胶固定,抽气管的另一端与真空泵相连;
8)在整个船体上铺设真空薄膜,在模具周围的法兰边用密封胶密封,并将抽气管覆盖在内,在结构梁的进胶口处连接进胶管的一端,进胶管的另一端置于树脂桶内,并用真空压力钳将管路关闭;
9)利用真空泵将船壳模具内抽真空,真空值为负85~95MPa,然后依照进料管先下后上,先中间后两边的顺序依次打开真空压力钳,使树脂注入船壳结构梁内;
10) 在负压的情况下,将完成后的船体在环境温度下静置固化后,拔掉结构梁上的进胶管,脱去船体表面的真空薄膜,完成了船体的全部施工。
所述结构梁的底部和顶部均预先设置有导流槽和进胶孔。
所述喷涂胶衣树脂的厚度为0.5mm~0.7mm。
所述铺层方案依次是强芯毡、复合毡、复合芯材和两层复合毡。
所述在环境温度下静置固化时间是2~3小时。
本发明的优点在于,采用一种无导流管的船体一体成型真空工艺,由于利用船体本身的结构梁代替原来的树脂导流管,降低制作过程中的成本,同时由于船体和结构梁是一体成型的,这样船体的整体结构型好,强度大。
附图说明
图1是本发明的安装结构示意图。
图中:1、进胶管,2、真空薄膜,3、没有涂抹树脂的玻璃纤维,4、复合芯材,5、结构梁,6、金属网,7、密封胶,8、模具,9、树脂桶。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明,参见图1,一种无导流管的船体一体成型真空工艺,其特征在于:按照以下步骤进行:
1)玻璃钢船壳模具8整理,保证模具8满足气密性、足够刚度等要求,模具8清理干净,进行圈圈交叉式打蜡,打蜡充分;
2)在模具8内均匀的喷涂一层厚度为0.5~0.7mm的胶衣树脂,在环境温度下静置,待其固化;
3)在固化后的胶衣树脂表面用人工依照一层30表面毡,一层300玻璃毡,一层450玻璃毡,一层300玻璃毡的顺序依次铺设,然后在环境温度下静置,待其固化;
4)用3M喷胶把TF2(适用于真空导流的强芯毡)均匀的黏贴在固化后的玻璃钢表面上,然后再将没有涂抹树脂的玻璃纤维3铺设在强芯毡上,并用3M喷胶黏贴牢固,再将复合芯材4铺设在没有涂抹树脂的玻璃纤维3上面,并黏贴牢固,再将没有涂抹树脂的玻璃纤维3铺设在复合芯材4上面;
5)在船壳需要铺设加强梁的位置上,先铺上一层金属网6,然后再把不同尺寸的结构梁5放在金属网6上。待结构梁5放好后,然后在结构梁5上铺设玻璃纤维;
6)将脱模布均匀的铺设在船壳表面和结构梁5上,并在需要结构梁5的进胶口处预留需要安装进胶管的位置;
7)将抽气管安放在船壳模具四周的法兰边上,并用双面胶固定在法兰边上,抽气管的另一端与真空泵相连;
8)把真空薄膜2均匀的铺设在整个船体上,周围用密封胶7密封在模具8的周围的法兰边上,并将抽气管也覆盖在内,然后将进胶管1安装在结构梁的进胶口处,进胶管1的另一端放在树脂桶9内,并用真空压力钳把管子压死,防止漏气;
9)利用真空泵将船壳模具8内的真空值抽到负85~95MPa之间,然后依照顺序依次打开真空压力钳,将树脂注入船壳结构梁5内,在随结构梁5渗透到整条船的玻璃纤维中。
10) 在负压的情况下,将完成后的船体在环境温度下静置一段时间后,拔掉结构梁5上的进胶管1,脱去船体表面的真空薄膜2,完成了船体的全部施工。
步骤5中的结构梁5在制作时在底部和顶部已预先挖好导流槽和进胶孔。
本发明中强芯毡的型号为TF2;复合毡的型号为EB800/300;复合芯材厚度为1寸,密度为80KG/m3。
Claims (5)
1.一种无导流管的船体一体真空成型工艺,其特征在于:其步骤如下:
1)进行玻璃钢船壳模具整理和模具清理,并对模具打蜡;
2)在模具内均匀的喷涂胶衣树脂,在环境温度下静置固化;
3)在固化后的胶衣树脂表面进行胶毡铺设,并在环境温度下静置固化;
4)在固化后的玻璃钢表面黏贴强芯毡,然后在没有涂抹树脂的玻璃纤维处依照铺层方案,依次铺设在强芯毡上,并用喷胶黏贴牢固;
5)在船壳需要铺设加强梁的位置上,先铺上一层金属网,然后再把不同尺寸的结构梁放在金属网上,在结构梁上铺设所结构玻璃纤维;
6)将脱模布均匀的铺设在船壳表面和结构梁上,并在进胶口处预留进胶管的位置;
7)在船壳模具四周的法兰边上安放抽气管,并用双面胶固定,抽气管的另一端与真空泵相连;
8)在整个船体上铺设真空薄膜,在模具周围的法兰边用密封胶密封,并将抽气管覆盖在内,在结构梁的进胶口处连接进胶管的一端,进胶管的另一端置于树脂桶内,并用真空压力钳将管路关闭;
9)利用真空泵将船壳模具内抽真空,真空值为负85~95MPa,然后依照进料管先下后上,先中间后两边的顺序依次打开真空压力钳,使树脂注入船壳结构梁内;
10)在负压的情况下,将完成后的船体在环境温度下静置固化后,拔掉结构梁上的进胶管,脱去船体表面的真空薄膜,完成了船体的全部施工。
2.根据权利要求1所述的无导流管的船体一体成型真空工艺,其特性在于:所述结构梁的底部和顶部均预先设置有导流槽和进胶孔。
3.根据权利要求1所述的无导流管的船体一体成型真空工艺,其特性在于:所述喷涂胶衣树脂的厚度为0.5mm~0.7mm。
4.根据权利要求1所述的无导流管的船体一体成型真空工艺,其特性在于:所述铺层方案依次是强芯毡——复合毡——复合芯材——两层复合毡。
5.根据权利要求1所述的无导流管的船体一体成型真空工艺,其特性在于:所述在环境温度下静置固化时间是2~3小时。
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