CN102869137A - 一种电加温层合玻璃的电极引出方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种电加温层合玻璃的电极引出方法，其步骤为：⑴在玻璃基体(5)上的电加温薄膜(1)的连接电源的两端处、沿边缘镀上一定宽度和厚度的电极材料层(2)；⑵将铜网裁剪成条状并铺覆在电极材料层(2)上，其两端延伸出玻璃的电加温薄膜(1)的边缘之外；⑶在玻璃基体(5)上的电加温薄膜(1)、电极材料层(2)和条状铜网(3)的上面覆盖一层聚氨酯胶片(4)，然后在聚氨酯胶片(4)再放置另一块与玻璃基体(5)边缘外形吻合的玻璃(6)，将玻璃基体(5)、聚氨酯胶片(4)和玻璃(6)进行热压复合；⑷将铜带(7)焊接在露出玻璃基体(5)外的条状铜网(3)上。采用本发明技术方案引出的电极既可以承受大的加热功率，又可以大大提高电加温层合透明件的层合质量、电加温稳定性及使用寿命。

Description

一种电加温层合玻璃的电极引出方法
技术领域
本发明涉及一种电加温层合玻璃的电极引出方法，属于层合玻璃的结构及成型技术领域。
背景技术
电极制备及引出是电加温层合透明件制造技术中的关键环节，电极质量的好坏以及电极引出方式的优劣直接决定了层合透明件的电加温稳定性和使用寿命。传统的电加温层合透明件中的电极制备及引出是先在透明件导电层中的指定区域贴上一定宽度和厚度的导电胶带，然后将银粉均匀地涂在导电胶带上，最后将一定厚度和宽度的铜带焊在电极材料上引出，电极引出后对透明件进行热压复合。这种电极制备及引出方式存在如下几个问题：第一，电极材料（银粉）是通过导电胶带与透明件导电层进行连接，这样会造成导电层与电极材料之间的接触电阻增加，它们接触面间损失的有效功率也会增加，从而大大降低了加热效率。第二，现有技术中铜带与电极材料之间的连接所采用的手段为连续点焊，这种点焊方式很容易出现部分焊点间虚焊或焊不牢的情况，从而会造成铜带与电极间的串联电阻增大。第三，这种电极制备及引出方式的稳定性及安全性不够好。电加温层合透明件在经历多次反复加热、高低温冲击、飞鸟撞击等恶劣条件后，导电胶带与电极或导电层之间的结合力会大大降低，这样会导致电极松动，从而影响电加热效果，严重的时候会引起层合透明件中的层合胶片开裂。另外，这种电极引出方式将铜带层合在透明件里面，这样一方面会影响层合质量，另一方面焊点如出现问题将无法维修，大大增加了透明件制造的成本风险。
发明内容
本发明正是针对上述现有技术中存在的缺点而设计提供了一种电加温层合玻璃的电极引出方法，其目的是使该种引出结构既可以承受大的加热功率，又可以大大提高电加温层合透明件的层合质量、电加温稳定性及使用寿命。
本发明首先采用镀膜的方式将电极材料镀在导电层上，考虑到单纯的金属薄膜电极无法承受大的电流，所以选用一定厚度的带孔铜网作为过渡材料，选用带孔铜网是考虑到层合质量。传统的将铜带层合到透明件里面的方式会在粘结材料和透明件之间产生空隙，严重影响层合质量。而选用带孔铜网会使透明件在热压复合过程中粘结材料（如聚氨酯）经过铜网的小孔渗入另一表面，从而不会影响层合效果。最后将铜带焊在带孔铜网上将电极引出。
本发明技术方案的具体内容是：
该种电加温层合玻璃的电极引出方法，其特征在于：该方法的步骤为：
⑴在玻璃基体(5)上的电加温薄膜(1)的连接电源的两端处、沿边缘镀上一定宽度和厚度的电极材料层(2)，电极材料层(2)的宽度为5～30mm，厚度为100～1000nm；
⑵将铜网裁剪成条状，该条状铜网(3)的宽度和电极材料层(2)的宽度一致，该条状铜网(3)的宽度长度应长于电极材料层(2)的长度，将条状铜网(3)铺覆在电极材料层(2)上，其两端延伸出玻璃的电加温薄膜(1)的边缘之外；
⑶在玻璃基体(5)的电加温薄膜(1)、电极材料层(2)和条状铜网(3)的上面覆盖一层聚氨酯胶片(4)，然后在聚氨酯胶片(4)再放置另一块与玻璃基体(5)边缘外形吻合的玻璃(6)，将玻璃基体(5)、聚氨酯胶片(4)和玻璃(6)进行热压复合；
⑷将铜带(7)焊接在露出玻璃基体(5)外的条状铜网(3)上。
条状铜网(3)上的网孔的形状为圆形。条状铜网(3)的厚度为100～500μm。
电极材料层(2)使用的材料为金、银或铜。玻璃材料为硅酸盐玻璃或有机玻璃。电加温薄膜材料为氧化铟锡。
本发明技术方案的优点是：采用本发明技术方案引出的电极既可以承受大的加热功率，又可以大大提高电加温层合透明件的层合质量、电加温稳定性及使用寿命。
附图说明
图1为在玻璃基体上引出电极的结构示意图
图2为层合玻璃的结构示意图
具体实施方式
实施例一
参见附图1～2所示，该种电加温层合玻璃的电极引出方法的步骤为：
⑴在硅酸盐玻璃基体5上的氧化铟锡薄膜1的连接电源的两端处、沿边缘镀上一定宽度和厚度的金薄膜2，金薄膜2的宽度为5mm，厚度为100nm；
⑵将铜网裁剪成条状，该条状铜网3的宽度和金薄膜2的宽度一致，该条状铜网3的长度应长于金薄膜2的长度，将条状铜网3铺覆在金薄膜2上，其两端延伸出玻璃的氧化铟锡薄膜1的边缘之外；
⑶在硅酸盐玻璃基体5上的氧化铟锡薄膜1、金薄膜2和条状铜网3的上面覆盖一层聚氨酯胶片4，然后在聚氨酯胶片4再放置另一块与硅酸盐玻璃基体5边缘外形吻合的硅酸盐玻璃6，将硅酸盐玻璃基体5、聚氨酯胶片4和硅酸盐玻璃6进行热压复合；
⑷将铜带7焊接在露出硅酸盐玻璃基体5外的条状圆孔铜网3上。条状铜网3上的网孔的形状为圆形。条状铜网3的厚度为100μm。
实施例二
参见附图1～2所示，该种电加温层合玻璃的电极引出方法的步骤为：
⑴在硅酸盐玻璃基体5上的氧化铟锡薄膜1的连接电源的两端处、沿边缘镀上一定宽度和厚度的银薄膜2，银薄膜2的宽度为30mm，厚度为1000nm；
⑵将铜网裁剪成条状，该条状铜网3的宽度和银薄膜2的宽度一致，该条状铜网3的长度应长于金薄膜2的长度，将条状铜网3铺覆在银薄膜2上，其两端延伸出玻璃的氧化铟锡薄膜1的边缘之外；
⑶在硅酸盐玻璃基体5上的氧化铟锡薄膜1、银薄膜2和条状铜网3的上面覆盖一层聚氨酯胶片4，然后在聚氨酯胶片4再放置另一块与硅酸盐玻璃基体5边缘外形吻合的硅酸盐玻璃6，将硅酸盐玻璃基体5、聚氨酯胶片4和硅酸盐玻璃6进行热压复合；
⑷将铜带7焊接在露出硅酸盐玻璃基体5外的条状圆孔铜网3上。条状铜网3上的网孔的形状为圆形。条状铜网3上的厚度为500μm。
实施例三
参见附图1～2所示，该种电加温层合玻璃的电极引出方法的步骤为：
⑴在有机玻璃基体5上的氧化铟锡薄膜1的连接电源的两端处、沿边缘镀上一定宽度和厚度的银薄膜2，银薄膜2的宽度为20mm，厚度为500nm；
⑵将铜网裁剪成条状，该条状铜网3的宽度和银薄膜2的宽度一致，该条状铜网3的长度应长于金薄膜2的长度，将条状铜网3铺覆在银薄膜2上，其两端延伸出玻璃的氧化铟锡薄膜1的边缘之外；
⑶在有机玻璃基体5上的氧化铟锡薄膜1、银薄膜2和条状铜网3的上面覆盖一层聚氨酯胶片4，然后在聚氨酯胶片4再放置另一块与有机玻璃基体5边缘外形吻合的有机玻璃6，将有机玻璃基体5、聚氨酯胶片4和有机玻璃6进行热压复合；
⑷将铜带7焊接在露出有机玻璃基体5外的条状圆孔铜网3上。条状铜网3上的网孔的形状为圆形。条状铜网3上的厚度为200μm。
实施例四
参见附图1～2所示，该种电加温层合玻璃的电极引出方法的步骤为：
⑴在硅酸盐玻璃基体5上的氧化铟锡薄膜1的连接电源的两端处、沿边缘镀上一定宽度和厚度的铜薄膜2，铜薄膜2的宽度为30mm，厚度为1000nm；
⑵将铜网裁剪成条状，该条状铜网3的宽度和铜薄膜2的宽度一致，该条状铜网3的长度应长于铜薄膜2的长度，将条状铜网3铺覆在铜薄膜2上，其两端延伸出玻璃的氧化铟锡薄膜1的边缘之外；
⑵在硅酸盐玻璃基体5上的氧化铟锡薄膜1、铜薄膜2和条状铜网3的上面覆盖一层聚氨酯胶片4，然后在聚氨酯胶片4再放置另一块与硅酸盐玻璃基体5边缘外形吻合的硅酸盐玻璃6，将硅酸盐玻璃基体5、聚氨酯胶片4和硅酸盐玻璃6进行热压复合；
⑶将铜带7焊接在露出硅酸盐玻璃基体5外的条状圆孔铜网3上。条状铜网3上的网孔的形状为圆形。条状铜网3上的厚度为500μm。
与现有技术相比，采用本发明技术方案引出的电极既可以承受大的加热功率，又可以大大提高电加温层合透明件的层合质量、电加温稳定性及使用寿命。

Claims (6)

1.一种电加温层合玻璃的电极引出方法，其特征在于：该方法的步骤为：
⑴在玻璃基体(5)上的电加温薄膜(1)的连接电源的两端处、沿边缘镀上一定宽度和厚度的电极材料层(2)，电极材料层(2)的宽度为5～30mm，厚度为100～1000nm；
⑵将铜网裁剪成条状，该条状铜网(3)的宽度和电极材料层(2)的宽度一致，该条状铜网(3)的长度应长于电极材料层(2)的长度，将条状铜网(3)铺覆在电极材料层(2)上，其两端延伸出玻璃的电加温薄膜(1)的边缘之外；
⑶在玻璃基体(5)的电加温薄膜(1)、电极材料层(2)和条状铜网(3)的上面覆盖一层聚氨酯胶片(4)，然后在聚氨酯胶片(4)上再放置另一块与玻璃基体(5)边缘外形吻合的玻璃(6)，将玻璃基体(5)、聚氨酯胶片(4)和玻璃(6)进行热压复合；
⑷将铜带(7)焊接在露出玻璃基体(5)外的条状铜网(3)上。
2.根据权利要求1所述的电加温层合玻璃的电极引出方法，其特征在于：条状铜网(3)上的网孔的形状为圆形。
3.根据权利要求1所述的电加温层合玻璃的电极引出方法，其特征在于：条状铜网(3)的厚度为100～500μm。
4.根据权利要求1所述的电加温层合玻璃的电极引出方法，其特征在于：电极材料层(2)使用的材料为金、银或铜。
5.根据权利要求1所述的电加温层合玻璃的电极引出方法，其特征在于：玻璃为硅酸盐玻璃或有机玻璃。
6.根据权利要求1所述的电加温层合玻璃的电极引出方法，其特征在于：电加温薄膜材料为氧化铟锡。
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