CN102856411A - 一种光伏组件及其封装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种光伏组件及其封装工艺，其生产效率较高、成本和碎片率均较低，并且能够提高光伏组件的透光率。本发明包括电池片，多个所述电池片串联形成电池串，各个所述电池串并联连接且相互间隔排列以形成电池面板，所述光伏组件包括依次层叠的第一玻璃板、电池面板、橡胶板和第二玻璃板，所述橡胶板与所述第一玻璃板密封连接，且两者所包围的腔体为内置有所述电池面板的真空腔体，所述橡胶板与所述第二玻璃板之间密封且充满氮气。本发明的封装工艺首先将光伏组件的各个部件铺设完成，然后采用粘结的方式形成两个密封腔室，最后利用抽真空的方式实现电池面板与第一玻璃板的连接，同时在橡胶板与第二玻璃板之间充满氮气，以防止橡胶板被氧化。

Description

一种光伏组件及其封装工艺

技术领域

本发明涉及太阳能组件技术领域，特别是涉及一种光伏组件。此外，本发明还涉及一种上述光伏组件的封装工艺。

背景技术

现有的光伏组件包括依次层叠的背板、EVA、电池片、EVA和玻璃，上述部件通过层压机高温层压粘结到一起，从而形成所述光伏组件。

上述现有的光伏组件的制作工艺主要包括以下步骤：

请参考图1-图4，图1为现有技术中电池片一种设置方式的结构示意图；图2为多个图1所示电池片焊接之后所形成电池串的结构示意图；图3为多串图2所示的电池串并联后的结构示意图；图4为敷设完成后的光伏组件一种设置方式的剖视图。

首先，将图1所示的电池片01串联焊接成图2所示的电池串02。由于单个电池片01的功率和发电量都比较有限，因此，在制作光伏组件时，首先需要将多个电池片进行焊接，以形成电池串02。一个电池串02中电池片01的个数根据玻璃的长度进行确定，一般为6-12个。电池片01的焊接采用焊带03完成，焊带03为镀锡的铜带，焊接时，将焊带03连接在两块电池片01之间，然后利用高温将焊带03上的镀锡层熔化，进而以金属锡为介质将铜带与电池片连接在一起，从而实现两块电池片01的串联连接。多个电池片01串联之后就形成图2所示的电池串02。

然后，将图2所示的多串电池串02进行敷设。所谓敷设是指将玻璃04、EVA05、电池串02和背板06按照顺序依次叠放在一起，以为后续的层压工序做准备。该工序首先将玻璃04平放在桌面上，用压缩空气吹扫玻璃04上的杂物，使得玻璃04表面保持清洁；然后在玻璃04上铺设与其大小相同的EVA05；接着进行电池串02排版，将多串焊接完成的电池串02依次摆放在EVA05上，串与串之间要保持一定的间距，并按照玻璃04的宽度选择摆放电池串02的个数；摆放好电池串02之后，采用汇流带将摆放后的电池串02并联地焊接在一起，如图3所示；将另一层EVA05平铺在并联后的电池串02上；最后铺设一层背板06，完成整个光伏组件的敷设，如图4所示；同时，可以在上述背板06上设一个开口，然后将汇流带的一部分通过所述开口放置在背板06的外部，以形成引线，用于收集电能。

在进行层压之前，首先要进行EL测试，将敷设好的组件放入暗室内，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，以检查电池片是否存在隐裂等质量问题。

之后进行层压处理。将上述敷设好的组件放入层压机，然后进行抽真空，将层压腔室内和敷设好的组件内的空气抽出，同时进行加热，当温度达到120度左右时，电池片01两侧的EVA05均熔化，然后利用硅胶板对组件进行加压，使得玻璃04、电池串02和背板06两两粘结在一起，以形成一个光伏组件整体。

将上述层压后的组件冷却一定时间之后，进行层压后的EL测试，其步骤参见上述层压前的EL测试。

如果层压后的EL测试没有发现质量问题，就可以进行装框，在测试后的组件四周加上边框，以保护光伏组件。

采用上述工艺加工光伏组件，需要采用两层EVA材料、一层背板和一块玻璃，还需要使用多个镀锡焊带，材料的使用量较大，其生产成本较高；同时，上述工艺的步骤繁多，流程较为复杂，而电池片的厚度较薄，工艺过程的复杂性会导致碎片率的提高；加之上述工艺中包括层压的步骤，层压时需要对电池片进行加压，在加压的过程中会进一步增加碎片；此外，采用上述加工工艺生产光伏组件的周期较长，其效率较低。

采用上述工艺加工成的光伏组件，由于在电池片与玻璃之间存在一层熔化的EVA，这在一定程度上降低了光伏组件的透光率，进而降低了其输出功率；此外，光伏组件中采用EVA将电池片、背板和玻璃粘结成一体，使得三者之间无法互相剥离，当光伏组件到达一定使用年限后就会报废，由于报废的组件是玻璃、电池片、背板和EVA的混合物质，且这种混合物质无法相互分离，则报废后的光伏组件是一种无法回收的垃圾，其对环境的污染较大。

因此，如何设计一种光伏组件的加工工艺，以提高生产效率、降低生产成本，并提高光伏组件的透光率、降低碎片率等，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种光伏组件，其透光率较高。

本发明的另一目的是提供一种上述光伏组件的封装工艺，能够提高其生产效率、降低生产成本，并且能够降低封装过程中的碎片率。

为解决上述技术问题，本发明提供一种光伏组件，包括电池片，多个所述电池片串联形成电池串，各个所述电池串并联连接且相互间隔排列以形成电池面板，所述光伏组件包括依次层叠的第一玻璃板、电池面板、橡胶板和第二玻璃板，所述橡胶板与所述第一玻璃板密封连接，且两者所包围的腔体为内置有所述电池面板的真空腔体，所述橡胶板与所述第二玻璃板之间密封且充满氮气。

本发明的光伏组件，由于第一玻璃板与橡胶板之间为真空腔体，橡胶板的两侧存在较大的压力差，在该压力差的驱动下，橡胶板会将电池面板完全挤压到第一玻璃板上，第一玻璃板与电池面板之间不存在任何介质阻隔，则整个光伏组件的透光率较高；同时，所述第二玻璃板与橡胶板之间充满氮气，该氮气将橡胶板与外部隔离，能够有效防止橡胶板被氧化，从而在一定程度上延长所述光伏组件的使用寿命；此外，本发明的光伏组件省却了EVA和背板，仅采用简单的玻璃板完成，其成本较低；另一方面，本发明的光伏组件的组装依靠压力差实现，故各个部分之间能够较为容易的剥离开来，从而被进一步回收利用，避免污染环境。

优选地，所述橡胶板的边缘向其板面的两侧延伸形成突出部，所述突出部与所述第一玻璃板和所述第二玻璃板密封连接。

可以想到，在所述橡胶板的边缘专门设置突出部，能够较好地实现橡胶板与第一玻璃板和第二玻璃板的密封，且突出部的设置能够减小橡胶板与第一玻璃板、橡胶板与第二玻璃板之间的间隙，使得橡胶板与两者的贴合更加紧密。

优选地，所述突出部为柱状结构，且所述第一玻璃板和所述第二玻璃板的内面均与所述突出部的外边沿相切。

当突出部为柱状结构时，所述突出部能够完全与第一玻璃板和第一玻璃板的内板面相贴合，从而保证橡胶板与两个玻璃板之间连接的气密性，以便其与两者实现密封连接。

优选地，各个所述电池片之间通过铜带粘结串联。

采用铜带粘结的方式实现电池片的串联，以取代原有的焊锡铜带，其对环境的污染较小；此外，铜带粘结的结构比较简单，无需购置专门的设备即可实现，同时，采用该方式连接形成的电池串中，各个电池片之间比较容易分离，便于回收。

优选地，所述第一玻璃板和所述第二玻璃板均具有供所述电池面板的引线引出的豁口。该豁口的设置使得引线的伸出更加便捷，且便于对引线进行集中处理。

本发明还提供一种权利要求1所述的光伏组件的封装工艺，包括以下步骤：

11）将多个所述电池串相互间隔地铺设在所述第一玻璃板上，各个所述电池串通过汇流带并联形成所述电池面板；

12）将所述橡胶板和所述第二玻璃板依次层叠地铺设到所述电池面板上，并将所述橡胶板的两侧边沿分别与所述第一玻璃板、所述第二玻璃板粘结，以形成一个基本组件；

13）将所述基本组件静置，待其粘结处固化密封，以便在所述橡胶板与所述第一玻璃板之间、所述橡胶板与所述第二玻璃板之间分别形成密封的第一腔室和第二腔室；

14）对所述第一腔室进行抽真空处理；

15）将所述第二腔室内的空气抽出并向其内充满氮气。

采用上述工艺实现光伏组件的封装，整个过程大都通过简单的铺设和粘结完成，除去了原有的焊接和层压等复杂的工序，从而简化了封装所需步骤，使得整个工艺流程更加简单；工艺流程的简化意味着对电池片冲击的减少，也就能够在一定程度上降低光伏组件封装过程中的碎片率；其次，当光伏组件达到其使用年限后，由于采用上述工艺封装成的光伏组件的各个部件之间均采用粘结、气密封等易分离的连接方式，故各个部件之间可以相互剥离，以便分别进行回收利用，则整个光伏组件的回收利用率较高，对环境的污染较小；再次，该工艺中无需采用EVA和背板等材料，而采用较为廉价的橡胶板和玻璃板，这就在很大程度上节省了原料成本；最后，本封装工艺无需采用焊接，也就无需购置焊接机，当然就节省了购置焊接机的费用；此外，本封装工艺加工成的光伏组件，在第一玻璃板和电池面板之间没有EVA等阻挡介质，则加工成的光伏组件的透光率较高。

优选地，在所述步骤11）和步骤12）之间还包括步骤111）：将强力胶沿所述电池面板边缘的外侧涂抹在所述第一玻璃板的周边；

且所述步骤12）具体包括步骤：

121）将橡胶板的周边压合到所述第一玻璃板的强力胶上；

122）将所述第二玻璃板铺设到所述橡胶板上；

123）向下按压所述第二玻璃板，以便将强力胶挤压到所述橡胶板与所述第二玻璃板之间的间隙中。

在所述电池面板的外周涂抹强力胶，然后将橡胶板粘结在第一玻璃板上，从而能够保证两者之间连接的气密性，为后续抽真空做准备；同时，向下按压第二玻璃板，通过挤压出的强力胶实现第二玻璃板与橡胶板的粘结，不仅能够将第二玻璃板与橡胶板之间的大部分空气排出，还能够使得强力胶充分的包裹在橡胶板与第一玻璃板、橡胶板与第二玻璃板的连接处，进而增强粘结的紧密性；当然，强力胶也能够得到充分利用，避免过多的强力胶留置于橡胶板与第一玻璃板之间，以免对电池面板造成影响。

优选地，在所述步骤11）之前还包括步骤10）：将多个电池片放置在所述第一玻璃板上，将若干个电池片通过铜带粘结串联成所述电池串。

采用铜带代替原有的焊锡铜带，并用粘结的方式将各个电池片串联，不仅省去了焊锡的复杂工序，也使得后续电池串的回收处理更为简单。

优选地，在所述步骤15）之后还包括步骤16）：

在所述第一玻璃板和所述第二玻璃板之间、沿所述橡胶板边沿的外侧填充硅胶，将所述第一玻璃板和所述第二玻璃板的外边沿采用边框整体封装。

在第一玻璃板和第二玻璃板的外边沿封装边框，能够对光伏组件起到较好的保护作用；且橡胶板的外围还填充有硅胶，该硅胶能够对第一玻璃板和第二玻璃板之间的第一腔室和第二腔室起到二次密封的作用，进一步提高了两个腔室的密封性。

附图说明

图1为现有技术中电池片一种设置方式的结构示意图；

图2为多个图1所示电池片焊接之后所形成电池串的结构示意图；

图3为多串图2所示的电池串并联后的结构示意图；

图4为敷设完成后的光伏组件一种设置方式的剖视图；

图5为本发明所提供光伏组件在未抽真空状态下一种具体实施方式的结构示意图；

图6为本发明所提供橡胶板一种设置方式的俯视结构示意图；

图7为图6所示橡胶板的剖视图；

图8为本发明所提供第一玻璃板一种设置方式的俯视结构示意图；

图9为本发明所提供第二玻璃板一种设置方式的俯视结构示意图；

图10为本发明所提供封装工艺一种具体实施方式的流程图。

具体实施方式

本发明的目的是提供一种光伏组件，其透光率较高。

本发明的另一目的是提供一种上述光伏组件的封装工艺，能够提高其生产效率、降低生产成本，并且能够降低封装过程中的碎片率。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图5，图5为本发明所提供光伏组件在未抽真空状态下一种具体实施方式的结构示意图。

在一种具体实施方式中，本发明的光伏组件包括依次层叠的第一玻璃板1、电池面板2、橡胶板3和第二玻璃板4，电池面板2由若干个电池串间隔排列后并联形成，两相邻电池串之间的间距可以根据第一玻璃板1的大小、电池串的连接需要和光伏组件的蓄放电能力等进行设置，且该间距一般保持不变；橡胶板3的一侧边缘与第一玻璃板1的内侧边缘密封连接，从而在两者之间形成一个密封的腔室，即为第一腔室5；且所述第一腔室5为一个真空腔体，此时的电池面板2就相应地内置于该第一腔室5内，进而在外部压力的作用下被挤压并贴合到第一玻璃板1上，电池面板2得以固定；橡胶板3的另一侧边缘与第二玻璃板4的内侧边缘也采用密封连接，两者之间形成一个密封的第二腔室6，该第二腔室6内充满了氮气，从而将橡胶板3与外部隔离，避免橡胶板3被氧化。

需要说明的是，本发明中所述的内外均以整个光伏组件的中心线为参照，也就是说靠近所述光伏组件中心的一侧为所述的内侧，相应地，远离其中心的一侧为所述的外侧，第一玻璃板1和第二玻璃板4分别构成光伏组件两侧的外边缘，两者中间的部分即为光伏组件的内部，光伏组件的中心线处于其最内端。

本发明的光伏组件，由于第一玻璃板1与橡胶板3之间具有密封的第一腔室5，该第一腔室5为真空腔体，则橡胶板3处于第一玻璃板1的一侧为负压区，其靠近第二玻璃板4的一侧相应的为高压区，也就是说橡胶板的两侧存在较大的压力差，在该压力差的驱动下，橡胶板3会将电池面板2完全挤压到第一玻璃板1上，电池面板2完全贴合到第一玻璃板1上，两者之间不存在任何介质阻隔，则整个光伏组件的透光率较高；同时，所述第二玻璃板4与橡胶板3之间充满氮气，该氮气将橡胶板3与外部隔离，能够有效防止橡胶板被氧化，从而在一定程度上延长所述光伏组件的使用寿命；此外，本发明的光伏组件省却了EVA和背板，仅采用简单的玻璃板完成，其成本较低；另一方面，本发明的光伏组件的组装依靠真空密封等方式，即使光伏组件需要报废，只需要向密封腔室内充气，解除密封状态即可使各个部分相互剥离开来，以便各个部分能够被回收利用，其回收率较高，对环境的污染较小。

可以对上文所述的光伏组件进行进一步的改进。

请参考图6和图7，图6为本发明所提供橡胶板一种设置方式的俯视结构示意图；图7为图6所示橡胶板的剖视图。

本发明的橡胶板3可以具有突出部31，突出部31沿橡胶板3的边缘设置，且向橡胶板3的板面两侧延伸，即突出部31沿光伏组件的内外方向延伸设置，以便突出部31的两侧分别与第一玻璃板1和第二玻璃板4密封连接。

所述突出部31可以与其中间部分一次成型而成，橡胶板3的中间部分可以设置为薄胶板，以便橡胶板3能够在负压的作用下较好地贴合到第一玻璃板1上，且该中间部分的薄胶板应具有较好的气密性，便于橡胶板3与电池面板2和第一玻璃板1之间压实密封。

在橡胶板3的边缘设置专门的突出部31，突出部31能够有效地填补橡胶板3与第一玻璃板1、橡胶板3与第二玻璃板4之间的边缘间隙，从而在结构上保证橡胶板3与两者的密封性，以便橡胶板3与两个玻璃板之间紧密贴合；且突出部31的设置能够避免橡胶板3边缘处的变形，还能够减小其边缘连接处的氧化。

在一种较为优选的实施方式中，突出部31为柱状结构，如图7所示，突出部31呈细长的圆柱状，突出部31两侧的外边沿分别与第一玻璃板1和第二玻璃板2的内面相切，该切点处即为突出部31与两个玻璃板的粘结部位，则橡胶板3与第一玻璃板1和第二玻璃板4之间的密封更为紧密，所述第一玻璃板1与橡胶板3之间、第二玻璃板4与橡胶板3之间分别形成两个密封的第一腔室5和第二腔室6。

上述柱状的结构设置，使得突出部31与第一玻璃板1和第二玻璃板4之间实现无缝贴合，为橡胶板3与两个玻璃板的密封提供条件，不仅简化了密封连接的程序，还能够保证连接的可靠性，其结构更加合理。

请参考图8和图9，图8为本发明所提供第一玻璃板一种设置方式的俯视结构示意图；图9为本发明所提供第二玻璃板一种设置方式的俯视结构示意图。

在另一种优选的实施方式中，第一玻璃板1和第二玻璃板4分别具有第一豁口11和第二豁口41，第一豁口11和第二豁口41用于将电池面板2上的引线引出，两个豁口可以相互对应设置，且两个豁口的大小和位置根据引线穿出的要求进行相应设置；例如，在图8和图9所示的实施例中，第一豁口11和第二豁口41分别设置在第一玻璃板1和第二玻璃板4一侧边沿的中间位置，以便于引线引出，豁口可以呈半圆弧形设置，也可以是圆形或者方形等其他形状。

可以想到，组成电池面板2的电池串可以采用现有技术中的方式制成，也可以采用铜带7粘结的方式将若干个电池片串联成所述电池串。此时，无需采用专门的焊锡铜带即可实现电池片的串联，只需将铜带7的两端粘结在两相连电池片的两点上，便可实现两相邻电池片的串联，然后再将多个电池片通过铜带依次连接，最终形成所述电池串。电池串中包含的电池片的个数可以根据需要进行相应的调整。

采用铜带7粘结制成电池串，不仅节省了焊锡铜带原料成本，还便于两串联电池片的分离，利于后续回收利用；上述粘结的过程相对于焊锡工艺较为简单，其可操作性强，也无需采用专门的焊锡设备，能够进一步降低生产成本。

此外，如图8和图9所示，第一玻璃板1上还具有抽气孔12，以便通过该抽气孔12将第一腔室5内的空气抽出，从而形成真空腔体；第二玻璃板4还具有吹扫孔42和充气孔43，分别对第二腔室6进行吹扫和向其内充入氮气。其具体操作过程参见下述封装工艺的相关说明。

请参考图10，图10为本发明所提供封装工艺一种具体实施方式的流程图。

为实现上述光伏组件的封装，本发明还提供了一种封装工艺，该封装工艺包括以下步骤：

S11：铺设电池串。将多个电池串相互间隔地铺设在第一玻璃板1上，并将各个电池串通过汇流带并联，形成电池面板2，电池面板2的大小可以根据第一玻璃板1的大小进行设置，两相邻电池串之间的间距、电池串中包含电池片的个数等也可以根据第一玻璃板1的尺寸进行相应的调整；此处采用汇流带并联时可以采用焊锡连接实现，也可以采用粘结的方式实现，并联完成后将汇流带的头端伸出第一玻璃板1的外部，用来充当电池面板2的引线，然后进行S12；

S12：铺设橡胶板3和第二玻璃板4，形成基本组件。将橡胶板3和第二玻璃板4依次层叠地铺设在电池面板2上，并将橡胶板3边缘的两侧分别与第一玻璃板1和第二玻璃板4粘结，电池面板2相应的内置于橡胶板3与第一玻璃板1之间，则第一玻璃板1、电池面板2、橡胶3和第二玻璃板4构成一个基本组件，然后进行S13；

S13：形成密封的第一腔室和第二腔室。将基本组件静置一段时间，待橡胶板3与第一玻璃板1、橡胶板3与第二玻璃板4之间的粘结处的胶体自然固化，从而使得粘结处密封（在此之前的各个步骤中均不能翻转基本组件，以免电池片变形移位），进而在橡胶板3与第一玻璃板1之间形成密封的第一腔室5，在橡胶板3与第二玻璃板4之间形成密封的第二腔室，然后进行S14；

S14：对第一腔室5抽真空。通过第一玻璃板1上的抽气孔12将第一腔室5内的空气完全抽出，形成一个真空腔体，随着空气的抽出，第一腔室5内的压强不断降低，橡胶板3逐渐变形，并向第一玻璃板1的方向不断挤压电池面板2；当第一腔室5内的压强接近于零时，橡胶板3将电池面板2完全挤压到第一玻璃板1上，电池面板2上的所有电池片均贴合到第一玻璃板1上，而橡胶板3也整个压合到第一玻璃板1上，此时抽真空完全，将抽气孔12密封，使得第一腔室5保持真空状态，接着进行S15；

S15：向第二腔室6内充氮气。首先通过第二玻璃板4上的吹扫孔42对第二腔室进行吹扫，将第二腔室6内的空气全部驱赶出去；然后通过充气孔43向第二腔室6内充入氮气，直至第二腔室6内充满氮气，此时，吹扫孔42和充气孔43在大气压的作用下自然密封，在氮气的作用下，橡胶板3与外部隔离，不会产生氧化。

采用上述工艺实现光伏组件的封装，整个过程大都通过简单的铺设和粘结完成，除去了原有的焊接和层压等复杂的工序，从而简化了封装所需步骤，使得整个工艺流程更加简单；工艺流程的简化意味着对电池片冲击的减少，也就能够在一定程度上降低光伏组件封装过程中的碎片率；其次，当光伏组件达到其使用年限后，由于采用上述工艺封装成的光伏组件的各个部件之间均采用粘结、气密封等易分离的连接方式，故各个部件之间可以相互剥离，以便分别进行回收利用，则整个光伏组件的回收利用率较高，对环境的污染较小；再次，该工艺中无需采用EVA和背板等材料，而采用较为廉价的橡胶板和玻璃板，这就在很大程度上节省了原料成本；最后，本封装工艺无需采用焊接，也就无需购置焊接机，当然就节省了购置焊接机的费用；此外，本封装工艺加工成的光伏组件，在第一玻璃板和电池面板之间没有EVA等阻挡介质，则加工成的光伏组件的透光率较高。

其中，S11和S12之间还可以包括S111：在第一玻璃板1的周边涂抹强力胶，该强力胶可以为AB强力胶，强力胶沿电池面板2边缘的外侧涂抹，然后执行S12；

此时步骤S12具体包括以下步骤：

S121：将橡胶板3的周边压合到第一玻璃板1的强力胶上，从而将橡胶板3与第一玻璃板1的周边相互粘结，然后执行S122；

S122：将第二玻璃板4铺设到橡胶板3上，然后执行S123；

S123：可以在第二玻璃板4上放置重物，然后向下按压第二玻璃板4，从而将强力胶挤压到橡胶板3与第二玻璃板4之间的间隙中，以便将两者粘结。

首先在第一玻璃板1的周边涂抹强力胶，为后续橡胶板3的粘结做好准备，然后将强力胶挤压到橡胶板3与第二玻璃板4之间，实现两者的粘结，这不仅能够节省强力胶，还能够避免过多的强力胶滞留在第一玻璃板1与橡胶板3之间，对电池面板2造成影响；同时，在挤压的过程中，橡胶板3与第二玻璃板4之间的大部分空气被挤压排出，为后续吹扫和充入氮气做准备；此外，这种方法还能够使得强力胶充分的包裹在橡胶板3与第一玻璃板1、第二玻璃板2的连接处，增强其密封效果。

此外，橡胶板3和第二玻璃板4的尺寸可以根据第一玻璃板1的尺寸进行设置，橡胶板3的尺寸可以介于第一玻璃板1与电池面板2之间，第二玻璃板4不应小于橡胶板3，一般应与第一玻璃板1等大设置。

还可以想到，可以在S11之前还可以设置S10：将多个电池片放置在第一玻璃板1上，然后将若干个电池片采用铜带粘结串联，以形成电池串，然后在S11中将所述电池串并联形成电池面板2。采用该种方式制作电池串，避免了焊接的繁琐过程，能够简化加工工艺，还能够节省购置焊接铜带产生的较高原料成本。

显然，在放置电池片之前，可以首先利用压缩空气对第一玻璃板1进行吹扫，从而保证第一玻璃板1的洁净度。

进一步，在S15之后还可以包括S16：封装边框。首先在第一玻璃板1和第二玻璃板4之间填充硅胶，该硅胶沿橡胶板3的边沿外侧分布，然后在第一玻璃板1和第二玻璃板4的外边沿封装边框，边框的两侧分别卡接在第一玻璃板1和第二玻璃板4的外边沿，整个组件被整体封装，形成一个封装后的光伏组件。

当然，在封装边框之前，可以按照现有技术进行EL测试，将S15完成后的组件放置在暗室内，通过加电照相，检查隐裂等质量问题，如果不存在质量问题，再进行后续的边框安装。

由于安装边框时会在两个玻璃板之间填充硅胶，该硅胶会粘结在两个玻璃板与橡胶板3的连接处，进一步将所述连接处密封，从而起到二次密封的作用。

显然，橡胶板3可以采用上述光伏组件中带有突出部31的结构，尤其是柱状的突出部，以便提高密封效果。

以上对本发明所提供的光伏组件及其封装工艺进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种光伏组件，包括电池片，多个所述电池片串联形成电池串，各个所述电池串并联连接且相互间隔排列以形成电池面板，其特征在于，

所述光伏组件包括依次层叠的第一玻璃板、电池面板、橡胶板和第二玻璃板，所述橡胶板与所述第一玻璃板密封连接，且两者所包围的腔体为内置有所述电池面板的真空腔体，所述橡胶板与所述第二玻璃板之间密封且充满氮气。

2.如权利要求1所述的光伏组件，其特征在于，所述橡胶板的边缘向其板面的两侧延伸形成突出部，所述突出部与所述第一玻璃板和所述第二玻璃板密封连接。

3.如权利要求2所述的光伏组件，其特征在于，所述突出部为柱状结构，且所述第一玻璃板和所述第二玻璃板的内面均与所述突出部的外边沿相切。

4.如权利要求1-3任一项所述的光伏组件，其特征在于，各个所述电池片之间通过铜带粘结串联。

5.如权利要求1-3任一项所述的光伏组件，其特征在于，所述第一玻璃板和所述第二玻璃板均具有供所述电池面板的引线引出的豁口。

6.一种权利要求1所述的光伏组件的封装工艺，其特征在于，包括以下步骤：

11）将多个所述电池串相互间隔地铺设在所述第一玻璃板上，各个所述电池串通过汇流带并联形成所述电池面板；

12）将所述橡胶板和所述第二玻璃板依次层叠地铺设到所述电池面板上，并将所述橡胶板的两侧边沿分别与所述第一玻璃板、所述第二玻璃板粘结，以形成一个基本组件；

13）将所述基本组件静置，待其粘结处固化密封，以便在所述橡胶板与所述第一玻璃板之间、所述橡胶板与所述第二玻璃板之间分别形成密封的第一腔室和第二腔室；

14）对所述第一腔室进行抽真空处理；

15）将所述第二腔室内的空气抽出并向其内充满氮气。

7.如权利要求6所述的封装工艺，其特征在于，在所述步骤11）和步骤12）之间还包括步骤111）：将强力胶沿所述电池面板边缘的外侧涂抹在所述第一玻璃板的周边；

且所述步骤12）具体包括步骤：

121）将橡胶板的周边压合到所述第一玻璃板的强力胶上；

122）将所述第二玻璃板铺设到所述橡胶板上；

123）向下按压所述第二玻璃板，以便将强力胶挤压到所述橡胶板与所述第二玻璃板之间的间隙中。

8.如权利要求6所述的封装工艺，其特征在于，在所述步骤11）之前还包括步骤10）：将多个电池片放置在所述第一玻璃板上，将若干个电池片通过铜带粘结串联成所述电池串。

9.如权利要求6至8任一项所述的封装工艺，其特征在于，在所述步骤15）之后还包括步骤16）：

在所述第一玻璃板和所述第二玻璃板之间、沿所述橡胶板边沿的外侧填充硅胶，将所述第一玻璃板和所述第二玻璃板的外边沿采用边框整体封装。

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