CN102826578B - 一种分解槽结疤处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种分解槽结疤处理工艺方法，特别适用于拜耳法氧化铝种子分解对AH结疤料的利用，其特征在于：分解槽退空料浆后，用人工清理的方法将结疤清理出分解槽，清理出来的结疤使用破碎机粗碎;在加入分解母液的球磨机内进行湿法细磨；磨后矿浆经过污水槽重新进入分解生产流程。采用本发明所述的AH结疤回流程技术，对种子分解工艺技术指标不产生影响，具有回收效率高、成本低的特点；同时对分解晶种中的细粒子数量起到调节控制作用，便于对分解产出率和产品质量（粒度）的平衡控制，发挥分解系统的最大效率。
Description
技术领域
本发明属于氧化铝生产领域，具体涉及一种分解槽结疤处理方法。
背景技术
拜耳法氧化铝生产中种子分解工序采用大型平底机械搅拌分解槽作为分解设备，由于槽体底部存在搅拌死角，加上搅拌转速较低，固含高，搅拌本身也存在设计缺陷，因此在分解槽运行过程中，槽底部逐渐沉积有大量的氢氧化铝并形成高约2米的结疤，槽体周围结疤高度甚至达到3～5米，结疤总量在500吨以上，由于结疤逐渐长高而向搅拌桨叶靠近，导致搅拌负荷增大，或磨擦搅拌桨叶甚至压死搅拌，严重影响分解槽的运行，需要定期退出清理。
生产过程中分解槽结疤处理方法采用化学清理方法：将分解槽内料浆退空后，每次需进液碱300～400m3到分解槽内与母液调配成总液量为1200～1800m3的循环化清液，用低压新蒸汽通过套管换热器加热提温到110℃左右，蒸汽流量13～20吨/小时，清洗时间3天，洗后化清液RP为0.8～1.0，用冷却水降温后全部进入分解流程消化，对分解母液RP影响时间约为2天，分解母液RP约上升0.02左右，分解产出率降低。这种分解槽结疤化学清洗方法清理时间短，劳动强度少，结疤能得到利用，但是需消耗蒸汽，成本较高，高浓度的清洗液在返回分解流程时对分解率产生影响，降低分解效率。
另外，拜耳法种子分解过程中，分解产出率与产品氢氧化铝粒度控制是矛盾的，晶种粒度呈粗化-细化-粗化的周期性变化，晶种粗化时产出率会降低，晶种细化时又会导致产品氢氧化铝粒度变细。生产过程中为了保持产品粒度的稳定，主要控制晶种中细粒子数量的稳定，如-3.55μm粒子数量能够稳定的控制在1～2×105之内，可以较好的保持晶种和产品-45μm含量的稳定，如果晶种-3.55μm粒子数量连续低于1×105或高于2×105，就会易导致晶种产生粗化或细化，生产上主要通过控制结晶助剂添加和首槽温度来调节晶种中细粒子数量，但在控制过程中往往存在停止添加结晶助剂和低的首槽温度后，晶种细粒子数量仍持续偏低，这对后续产品质量和分解产出率的平衡控制带来影响。
发明内容
本发明提供一种分解槽结疤处理方法，在不改变现有的分解工艺技术指标的情况下，可以将分解槽结疤作为晶种返回分解生产流程，同时对分解系统中的晶种细粒子的数量起到调节控制作用。
本发明所采用的技术方案是：分解槽退空料浆后，用人工清理的方法将结疤清理出分解槽，清理出来的结疤用破碎机粗碎后，加入适量的分解母液，在球磨机内进行湿法细磨，使湿法细磨后的氢氧化铝料浆磨满足分解晶种的细度要求，磨后料浆作为分解晶种和分解末槽的原有料浆混合后，参与种子分解的循环过程。特别适用于拜耳法氧化铝种子分解对AH结疤料的利用。
本发明的优点与积极效果：
本发明的优点是可将分解结疤作为晶种返回分解生产流程得到利用，不消耗低压蒸汽，具有相对较低的处理成本；不对原分解系统技术指标产生影响，具有回收效率高的特点。同时，对分解晶种中的细粒子数量起到调节控制作用，便于对分解产出率和产品质量（粒度）的平衡控制，发挥分解系统的最大效率。
附图说明
图1：分解槽结疤处理工艺流程图。
具体实施方式
如附图1，将需要清理的分解槽退空料浆以后，用人工清理的方法将分解AH结疤清理出分解槽，清理出来的AH结疤首先用汽车倒运至指定的堆放点，AH结疤料经铲车铲至破碎机料仓后进入破碎机粗碎，然后通过皮带输送到球磨机，分解母液通过母液泵入到球磨机内，与粗碎后的AH结疤混合后进一步湿法细磨，球磨机的转速为29.2r/min，分解20～30m3/h，结疤流量6～8吨/小时，使磨后料浆细度-150μm大于95％，AH料浆从球磨机出来后经溜槽进入污水槽，由污水泵打入溢流槽，再经溢流泵打入分解末槽，与分解末槽原有AH料浆混合后，通过立盘过滤机进入分解晶种槽参与种子分解的循环过程。
下面结合生产实施例对本方法做进一步的说明。
分解槽结疤采用人工清理后，视分解槽结疤情况，清理时间为3～20天，一般为7～8天。清理出来的结疤首先用汽车倒运至指定的堆放点，AH结疤料经铲车铲至破碎机料仓后进入破碎机粗碎，然后通过皮带输送到球磨机，20～30m3/h的分解母液通过母液泵进入到球磨机内与粗碎后的AH结疤混合后进一步湿法细磨，球磨机产能6～8吨，调节分解母液量使磨后AH料浆细度+150μm含量小于5％，满足对大粒子含量控制生产要求，磨后AH料浆中-3.55μm粒子数量为80～150×105，能对分解系统晶种细粒子数量起到调节作用。当分解系统晶种中-3.55μm粒子数量持续超出控制上限时，减少或停止添加结疤晶种；当分解系统晶种中-3.55μm粒子数量低于控制下限时则持续添加AH结疤料浆晶种，磨后AH结疤料浆作为晶种的添加量为分解系统原循环晶种量的0～1％。
经济效益分析：
分解槽结疤采用人工清理回流程的清理方式后，节约了采用化学清洗时的新蒸汽消耗。采用化学清洗时，按每台分解槽清洗3天，蒸汽平均流量15吨/小时，蒸汽单价120元/吨计算。
人工分解槽每台可节约蒸汽消耗的费用为：
120×15×3×24/10000＝12.96万元
人工清理分解槽结疤以及回生产流程工作采用外包方式，清理一台分解槽结疤以及回流程总费用约8万元。
分解结疤人工清理时间按8天计算，化学清洗时间3天，退化清液影响分解母液Rp为2天，则人工清理退槽影响为3天。经测算，退出一个分解槽，分解母液Rp约升高0.005，精液流量按600m3/h，精液Nk为170g/l，AO利润为500元/吨计算，人工清理分解槽投入时间延后产生的产量影响为：
170×0.005×600×24×3/1000＝36.7吨
产生的经济效益影响为：36.7×500/10000＝1.836万元。
则采用人工清理后每台分解槽可节约费用为12.96-8-1.836＝3.124万元。
4个系列一年分解槽退槽数约50台，则一年可节约费用为3.124×50＝156万元。
Claims (1)
1.一种分解槽结疤处理方法，用于拜耳法氧化铝种子分解对AH结疤料的利用，其特征在于：分解槽退空料浆后，用人工清理的方法将AH结疤清理出分解槽，清理出来的结疤使用破碎机粗碎，粗碎后的结疤在加入分解母液的球磨机内进行湿法细磨，经过污水槽进入分解末槽，与分解末槽的原有料浆混合后，通过立盘过滤机进入分解晶种槽，参与种子分解的循环过程；粗碎后的AH结疤在加入分解母液的球磨机内进行湿法细磨时，其AH结疤流量为6～8t/h，分解母液流量为20～30m3/h；湿法细磨后AH料浆中粒子细度大于150μm的比例＜5%，细粒子中粒径小于3.55μm的数量为80～150×105；磨后AH结疤料浆作为晶种的添加量占分解系统原循环晶种量的0～1%。
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