CN102806465A - 用于机械打毛的工具和方法 - Google Patents

Abstract

本发明为用于机械打毛的工具和方法，涉及一种装置，所述装置在一个工序中这样加工内燃机的气缸孔，使得气缸孔接下来可以进行热覆层。

Description

用于机械打毛的工具和方法

技术领域

本发明涉及一种用于对基底表面进行机械打毛的工具和方法。

背景技术

工艺链打毛、热覆层和珩磨用于制造内燃机的气缸孔中的在摩擦学上适当的表面。打毛用于在基底表面上形成合适的形貌，这种形貌使得可以在热喷覆层和基底之间形成牢固的连接。轮廓形状和轮廓深度的设计对于层的粘接抗拉强度有明显的影响。层附着力本身通过两种材料相互间的粘附性、横向收缩张力和径向的形锁合来确定，所述横向收缩张力在打毛轮廓的成形元素和嵌入的层之间形成，由于凸起的打毛轮廓元素的侧凹而形成所述径向形锁合。

本发明涉及一种用于对基底表面进行机械打毛的工具和方法，从而可以在根据本发明处理的基底表面上施加非常好地附着的覆层。除了其他的方法，如喷砂处理、激光照射或高压喷水处理，还已知机械加工的方法，在这些方法中，切削和整形（Umformen）在工艺技术上相互结合。在后面一组方法中还已知这样的工艺，在所述工艺中采用切削和压制，这里在压制工具和材料之间发生滑动过程。另一种切削和整形的组合在于切削连同随后的滚轧。在这种情况下，首先通过精钻、车削或铣削制成的表面轮廓通过滚轧整形。在此，辊子在基底表面上滚动并通过对表面的整形实现附着特性的改进。

由于本发明涉及最后提及的切削与滚轧（或滚压）的组合，可以举出以下现有技术。

EP 2267178A2记载了一种为切削与滚轧的组合的打毛方法。滚轧操作设计成，使得在组合工具中，辊子与成形刀之间的距离取决于在第一方法步骤中切割出的成形轮廓（条带（Steg）、宽度和进刀量）的周期性。辊子分别覆盖一个轮廓条带。

切削刀具和辊子的轴向布置形式取决于成形刀和其运动学条件，如进给量、条带宽度、轮廓深度。这要求对成形刀和辊子的工作面相互间进行精确的调节。因为辊子总是只加工一个条带宽度，所以这里可以认为辊子具有小的使用寿命。此外，辊子在径向方向上不能相对于成形刀进行再调整，从而使得对于不同的磨损率不能进行新的调节，进而降低整形的程度并形成较小的侧凹。

DE 102006004769A1涉及一种打毛方法，其中基底表面在第一个方法步骤中被切削加工，在下一个步骤中将之前切削制成的轮廓顶端“弯曲”。这可以通过滚轧、压制或喷射处理来实现。基底表面，即以后用于覆层的接触面形成具有侧凹的轮廓形状。辊子不是垂直于切削加工的轮廓而倾斜的，因此在辊子和切削加工的轮廓之间出现打滑。

公开文献DE 102008024313Al同样公开了一种在切割之后的滚轧加工法。但辊子构造有大量的盘形刀具，这些盘形刀具的切割刀刃与轮廓条带相间隔地设置。这种设计方案的一大缺点在于，首先这种工具必须精确地在轴向位置中与预先加工的轮廓形状的轮廓顶端位置对齐，以便然后通过径向的进给在这些突起的轮廓条带处分开轮廓。此外必要的是，盘形刀具的间距精确地基于进刀量或基于突起的轮廓条带的间距设置。这里，滚轧工具在轴向位置上进行轮廓导向，并且在设计方案中确定，这保留了在过程调整中困难的操作以及还有在盘形刀具间隔开的情况下的复杂的制造。

在DE 202009014180Ul中同样将切削过程与用于对轮廓条带整形的滚轧过程相组合。在这种方法中，辊子必须设有成型部，所述成型部根据进刀量或轮廓条带的间距进行定向。这种工具在辊子侧具有很大的磨损，从而不能实现经济的运行。在调整工具时，辊子的轮廓到成形刀的轴向间距也需要大的耗费。

在所有上面所述的方法中都需要制造和调整复杂的工具，这种工具磨损相对较快并且部分地不能再调整，并且因此难以实现或不允许实现经济的和过程可靠的大批量制造。

发明内容

本发明的目的是，提供一种用于机械打毛的装置和方法，所述装置和方法可以与接下来的覆层方法无关地使用。在此，根据本发明的装置应该既可以用于珩磨机上也可以用于加工中心上。根据材料和轮廓几何形状，应可以进行微量润滑或完全润滑。

根据所述目的，本发明提出一种组合工具，所述组合工具在工件一次夹紧中或者在一个工作行程中同时或者在多个工作行程中相继在不变的工件（夹紧）位置中执行以下加工步骤：

-精钻（第一工具）

-成形切割（第二工具），就是说形成成型的表面，以及

-滚轧（第三工具）。

借助这种设计确保了，所有过程具有相同的运动状态和轴线位置，并且因此在轮廓切割时在圆周上环绕地实现了恒定的轮廓深度，因为精钻刀和轮廓刀在相同的工具中位于相同的旋转轴线上。所述工具可以用在具有双进给方向的珩磨机上或用在具有类似进给可能性的加工中心上。

根据本发明的组合工具与机器主轴刚性地连接并从上部的孔边缘以第一工具的先行工作的精钻刀开始加工。

至少一个精钻刀为孔提供在垂直度和位置方面的定位精度。精钻刀固定地嵌接、钎焊或粘接在所述工具中并被磨削到加工直径上，或者所述精钻刀旋拧或夹紧地位于弯曲支座（Biegehalter）或固定的嵌入支座上，并可以通过调节螺丝调整到所需轴向位置并调整到希望的工作直径上。

第二工具的在进刀方向上设置在精钻刀后的刀片（成形刀）将孔的直径扩大约50μm的最小增量，从而完全同轴地除去由第一工具实现的表面。

第二工具的刀片优选由多个分刀组成，这些分刀的横截面上并由此在这些分刀的有效切削横截面逐渐增大。由此将第二工具的切削体积分配到多个分刀上，这引起使用寿命的提高。

分刀的切削横截面的改变既可以随着深度（即沿径向方向）的增加实现，也可以随着宽度（即沿轴向方向或进刀方向）的增加实现。

借助于第二工具的成形刀，可以有利地利用成形刀制造通常呈矩形的槽/轮廓，但也可以制造尖的、圆形的、菱形的或梯形的轮廓。成形刀是一件式的刀片，所述刀片根据相应的轮廓形状烧结和/或磨削或腐蚀而成。

所述轮廓获得成形切割的微结构，如矩形轮廓、梯形轮廓或三角形轮廓，在这些轮廓的侧面上，通过对轮廓条带的整形，亚微轮廓如侧向的带有极小的裂缝和薄片（Verschuppung）的侧凹式的材料悬伸部附加地有助于提高附着强度。整形过程设计成无打滑的，从而使得没有切削，而只有辊子轮廓的压痕在整形步骤中造成材料流。由于经济的使用寿命，这种方法应该能够在制造热覆层的气缸孔时使用在批量制造中。

第二刀具的成形刀支承在弯曲支座上，并且通过根据本发明的装置的第一进给系统1例如机电地进行尺寸调整。由此在加工之前、期间或之后可以进行再调整，以便补偿刀片的磨损、尺寸稳定地工作并提高使用寿命。

与进刀方向相反，沿轴向以尽可能小的间距设置带有能旋转地支承的（整形）辊子的第三工具。辊子轴向和径向地支承，从而使得辊子只通过滚压摩擦而受荷。轴向的支承针对加工功能中的行程方向而设计。

辊子或者第三工具优选能够沿径向方向进给。这种进给可以是位置控制和/或力控制的。在力控制进给的情况下，辊子贴靠在之前由第一工具切割的形状轮廓上并使所述形状轮廓优选整形成形成侧凹。由于限定的进给力，能够可靠地且过程安全地实现希望的整形。除了通过机器的进给装置产生的主动控制的进给力之外，呈离心力形式的被动进给力也可起作用。

这种进给通过根据本发明的装置的第二进给杆实现，该第二进给杆又由珩磨机的或加工中心的第二进给系统操作。

为了确保辊子的纯滚动功能，而没有工件和辊子之间的打滑或滑动，辊子根据装置在加工孔时的进刀量得出的斜率而倾斜。由此明显提高了辊子的使用寿命并且改进了表面结构化的过程可靠性。

辊子的圆周面装备有接合的硬质材料颗粒，例如金刚石颗粒，所述硬材料颗粒在颗粒结构上设计成，使得颗粒尖端被压入由第一工具实现的突出的轮廓条带凹部中，所述颗粒尖端实现向侧面推压材料，进而由于材料悬伸部而形成侧凹式的轮廓。

所述颗粒取决于轮廓条带宽度地设计。所述颗粒例如为突起的轮廓条带的宽度的三分之一（1/3）。

辊子具有这样的长度，使得所述辊子总是覆盖具有确定条带宽度的多个轮廓条带，并由此同时对这些轮廓条带进行整形。

因此，辊子沿轴向方向相对于第二工具的精确定位不是必需的。

整形辊的装有金刚石的长度设计得尽可能大，以便在轴向经过时局部地实现尽可能大的接触时间。

由于根据本发明的装置包括三个工具（精钻刀、成形刀和辊子），这些工具以相同的进刀量工作。

因此，辊子的旋转轴线根据装置进给量优选倾斜，并且由此，辊子的旋转轴线垂直于由第一工具形成的轮廓条带的纵向方向。

因此，避免了与辊子在轮廓条带上的叠加了滚动的滑动，只形成金刚石尖端在突起的轮廓条带中的压痕，而不形成划痕。如果除了金刚石晶体的压入（整形）之外还期望切削效果，则这可以通过辊子的有针对性地相对于待成形的轮廓条带的纵轴线的不垂直的轴线位置来实现。

由于这种颗粒压入而实现了材料流，从而使得突起的轮廓条带被整形并在侧向上形成毛刺和材料悬伸部。辊子可以通过所述进给系统以预先规定的压紧力径向朝孔壁进给，以便对轮廓条带进行整形。

另一个变型方案在于辊子的锥形结构，这种锥形结构随着加工部位沿轴向转移而形成增加的压力进而实现条带的增大的变形。

这里在两个可选方案中，前面的切割的轮廓条带的高度降低10%至50%。在整形后剩余的轮廓深度约为100μm。

需要指出的是，金刚石晶体保持在电镀施加的镍基质或烧结的接合倒角(Bindefase)中。各个金刚石晶体是具有确定的可变的结构密度的单晶晶体，所述晶体按确定的密集度设置在辊子的表面上。所述晶体的性质优选不应是有角的，而应是坚固的和块状的，但应具有小的楔角。

还应指出，精钻刀、成形刀和辊子在以向下行程经过整个孔长度之后完全移出超过下部的孔边缘。因为在那里用于曲轴轴承的轴承座的干涉棱边位于较小的距离处，所以精钻刀、成形刀和辊子在构造上沿纵向方向以几何上极小的间距设置。

在从下部的反转点移出到工具的在孔上方的上部终端位置时，将成形刀和辊子沿径向回缩，从而实现了无碰撞地移动通过完成打毛的孔面。

因为相对于由第一工具实现的孔直径，第二工具略微扩大了所加工的孔的直径，所以在从孔中移出所述装置时第一工具不必沿径向回缩。

用于冷却润滑剂的出口在精钻、成形切割和滚轧时分别朝加工的位置定向，例如朝切割尖端定向。根据本发明的装置即使在干式加工中也必要时借助冷空气或干冰喷射或其他低温介质作为具有微量润滑或完全润滑的加工运行。在此，内燃机的曲轴箱很大程度上可以不进行热覆层的清洗和干燥。

根据本发明的装置的另一个变型方案在于，向工具的上卡盘端部再装入一倒角刀，该倒角刀随着到达下部的反转点只执行用于加工上部的孔边缘的旋转，以便加工出限定的活塞安装倒角。

借助根据本发明的装置可以与接下来的覆层方法无关地形成高性能的用于实现高的粘接抗拉强度的打毛轮廓。因为钻孔、成形切割和滚轧在工具的一次向下行程中在位置上前后相继地执行，所以在对乘用车曲轴箱进行钻孔时可以实现低于30s的最小加工时间。精钻刀、成形刀和辊子的沿轴向的布置以极小的间距实现，从而也可以以很小的超程

来加工曲轴箱中的孔。

通过给辊子装备金刚石而取消了根据之前所切割的形状轮廓沿成形工具的轴向方向进行精确调节。由此所述处理过程很稳定并易于操作。

附图说明

本发明的其他优点和有利的实施形式可以由后面的附图和其描述中获得。

其中：

图1示出在通过辊子进行整形之前和之后的轮廓条带；

图1.1示出用根据本发明的装置打毛的表面的示例性的标注了尺寸的横截面；

图1.2示出用根据本发明的装置打毛的表面的另一个示例性的标注了尺寸的横截面；

图2示出具有精钻刀的根据本发明的工具的纵剖图；

图3示出具有成形刀和辊子的工具；

图3.1示出成形刀；

图3.2示出辊子的布置形式。

具体实施方式

图1首先示例性示出在通过根据本发明的辊子（未示出）整形之前的轮廓条带1和在整形之后的轮廓条带3。轮廓条带1通过第一工具的相应地成型的刀片形成。

在该实施例中，轮廓条带具有矩形的或正方形的横截面。

轮廓条带3由通过借助第二工具滚轧而由轮廓条带1形成。轮廓条带3的突起的面通过整形过程而相对于原始的轮廓深度明显回缩。在实践中，最高为轮廓条带1的高度的50%的回缩已经得到验证。

由于第二工具的辊子优选设有金刚石颗粒，轮廓条带3的突起的面具有凹坑形的凹部/压痕，所述凹部/压痕在辊子滚动时由金刚石颗粒尖

通过轮廓条带的所述回缩和所述金刚石颗粒尖端，轮廓条带3的边缘强烈地变形，从而形成材料悬伸部和微裂纹，并由此形成侧凹式的可形锁合的形廓。

图1.1示出由预钻孔出发所有过程步骤的直径关系。同样还附上了一个实施例。

由图1可以清楚地看出，设定为用于预钻孔到直径D0的第一工具的固定的刀在从孔中移出时不会造成损坏，因为孔直径在所示示例中在滚轧之后比D0大了0.2mm。

还可以很好地看出，对于形成轮廓条带1所需的切削体积分配到了第一工具的刀片的总共三个分刀上。

在图1.2中示出通过根据本发明的工具形成的粗糙度轮廓的横截面。

所述粗糙度轮廓的几何形状通过以下尺寸来描述其特征：

轮廓深度Pt：    50μm-200μm

轮廓宽度Pw：    50μm-400μm

侧凹的尺寸GHs： ≤0.5x Pw(25μm-200μm)

微粗糙度Mrh：   ≤0.5x Pt(25μm-100μm)

轮廓间距Pa：    ≥2x GHs

由所述参数的配合作用沿轴向和切向方向实现在基底和覆层之间的高的粘接抗拉强度和高的剪切强度。

特别是利用根据本发明的工具通过整形（滚压）制造的侧凹与大的微粗糙度相结合地在条带的突起的面上实现了希望的特性。

所述过程参数可以通过根据本发明的工具来调整。

微粗糙度深度（Microrautiefe）主要由在工具的辊子上的金刚石颗粒的尺寸和形状控制。

侧凹的尺寸GHs在很大程度上取决于将位于辊子上的金刚石颗粒压入基底中并由此使条带变形的进给力。

此外，打毛的结果还取决于进刀速度，以及润滑剂的种类，以及润滑剂的体积流量和压力。

图2以纵剖图示出根据本发明的装置5的一个实施例。在此，剖切平面设置成，使得用于精钻的第三工具7是可见的。

第一工具7与基体9螺纹连接。所述第一工具7包括精钻刀片11，所述精钻刀片固定在支架13上。支架13与基体9铰接或弹性地连接。

通过第一调节螺丝15可以径向调节精钻刀片11，以便精确地调节直径D0。

通过第二调节螺丝17可以沿轴向方向调节精钻刀片11。

在图2中可以看到通道19，冷却润滑剂可通过所述通道输送。

在基体9中优选分布在周边上地设置多个精钻刀片11，这些精钻刀片在装入工具5之前被调整到希望的加工直径。通过使用多个精钻刀片11明显提高了使用寿命。

所有精钻刀片11位于支架13中，所述支架能够沿径向以及沿轴向方向调节。

图3以相对于图2偏转90度的纵剖图示出根据本发明的装置5。

在该视图中可以很好地看到用于制造轮廓条带1（见图1）的第二工具21和用于对轮廓条带1进行整形的第三工具23。

在基体9中以沿轴向可移动的方式引导第一进给杆25和第二进给杆27。

进给杆25、27实现了第二工具21的和第三工具23的独立的径向进给运动。

当进给杆25沿基体9的轴向方向朝第二工具21的方向运动时，则管状的锥体31沿径向方向移动径向布置的进给销33。进给销33又径向向外地推压带有成形刀片37的弯曲支座35。由此实现第二工具21的进给。

弯曲支座35又可通过轴向调整装置调节其位置。

第二进给杆27实现第三工具23的进给，所述第三工具利用辊子39对之前由第二工具21形成的轮廓条带1进行整形。

为了这个目的，第二进给杆27同样朝第二工具23运动并由此操作辊子39朝向待加工的孔壁的径向进给。特别有利的是，辊子39的径向进给形锁合地进行，从而可以与作用在辊子39上的离心力无关地控制进给力。

已经证明有利的是，在第二工具21和具有其装有金刚石的辊子39的第三工具23之间，优选在基体9上安装切削转向器（在图3中不可见）。由此防止，由第二工具21制造的切屑到达辊子39和基底的条带1、3之间。由此辊子39可能受到损坏并且/或者可能发生条带1、3的不可控和不可预见的强烈的变形。这两者都是不希望的。

辊子39沿轴向和径向支承在进给框架41中。在此，将辊子39的倾角调整成，使得辊子优选垂直于轮廓条带1的纵向方向。由此，辊子39没有在轮廓条带1上滑动运动地滚动并造成希望的变形。由此，明显提高了辊子39的使用寿命。

图3.1示出具有分级的分刀43、45和47的成形刀片37，这些分刀逐渐加深地切入到材料中。

分刀41、43和45的轴向间距对应于在孔加工时的进刀量。分刀41、43和45可以分别切除约0.1mm的材料。

图3.2示出滚子39在进给框架41中的容纳部。通过调节螺丝可以相对孔的或由第一工具31形成的轮廓条带1的纵轴线调整辊子39的旋转轴线40。

进给框架41通过板簧固定，以防止由离心力引起的脱落。

Claims (35)

1.用于在孔的内表面形成打毛轮廓的装置，所述装置构造成组合的切削和整形工具，所述装置具有：用于借助几何形状确定的刀具进行切削的切割工具，用于形成打毛轮廓的预成形体；以及用于对所述打毛轮廓的所述预成形体进行整形的工具，其中这些工具能够沿径向方向进给，其特征在于，第一工具（7）设有至少一个几何形状确定的刀具（11），并且所述第一工具（7）沿进刀方向安置在所述切割工具（第二工具）和所述用于对打毛轮廓的所述预成形体进行整形的工具（第三工具）的前面。

2.根据权利要求1的装置，其特征在于，所述第一工具（7）包括至少一个刀具（11），所述至少一个刀具（11）间接地或直接地设置在所述装置的基体（9）上。

3.根据权利要求2的装置，其特征在于，所述第一工具（7）的所述至少一个刀具（11）固定在支架（13）上，并且所述支架（13）与所述基体（9）螺纹连接。

4.根据权利要求2或3的装置，其特征在于，所述第一工具（7）的所述至少一个刀具（11）在加工之前能够调整。

5.根据上述权利要求之一的装置，其特征在于，所述第二工具（21）的成形刀（37）具有多个、优选至少三个分刀（41、43、45）。

6.根据上述权利要求之一的装置，其特征在于，所述第二工具（21）的所述成形刀（37）固定在弯曲支座（35）上，所述弯曲支座（35）在与所述成形刀（37）间隔开的位置处与所述基体（9）螺纹连接。

7.根据权利要求5的装置，其特征在于，在所述基体（9）中引导能径向移动的进给销（33），所述进给销（33）的第一端部支撑所述弯曲支座（35），并且所述进给销（33）的第二端部平放在第一进给杆或第一进给管（25）的进给锥体（31）上。

8.根据上述权利要求之一的装置，其特征在于，所述第三工具（23）具有能旋转地支承的辊子（39）。

9.根据权利要求8的装置，其特征在于，所述辊子（39）的旋转轴线（40）与所述装置（5）的进刀方向围成角度alpha，其中所述角度alpha大于0°且小于15°。

10.根据权利要求8或9的装置，其特征在于，所述辊子（39）的圆周面至少局部地布设有硬质材料，优选布设有单晶的硬质材料，例如金刚石。

11.根据权利要求8至10之一的装置，其特征在于，所述辊子（39）沿径向和沿轴向支承地固定在能径向移动的进给框架（41）上。

12.根据权利要求11的装置，其特征在于，所述进给框架（41）具有倾斜的面，所述面与第二进给杆或第二进给管（27）的进给锥体共同作用。

13.根据权利要求12的装置，其特征在于，所述进给框架（41）与第二进给杆或第二进给管（27）形锁合地联接。

14.根据权利要求8至13之一的装置，其特征在于，所述辊子（39）构造成圆柱形的、凸球形的或截锥形的。

15.根据权利要求8至14之一的装置，其特征在于，所述辊子（39）的装有金刚石的面的长度至少是所述第二工具（21）的两个分刀（43、45、47）之间的间距的10倍，或至少是进刀量的10倍。

16.根据权利要求8至15之一的装置，其特征在于，所述金刚石的颗粒尺寸大于由所述第二工具（21）形成的条带（1）的宽度的1/3。

17.根据上述权利要求之一的装置，其特征在于，所述第二工具（21）和/或所述第三工具（23）能在加工孔之前、期间和/或之后进给。

18.根据上述权利要求之一的装置，其特征在于，轮廓条带（1）的通过所述第二工具（21）形成的高度通过借助所述第三工具（23）进行的随后的滚轧而降低最多50%、优选降低到约100μm的轮廓高度。

19.根据上述权利要求之一的装置，其特征在于，所述第一工具（7）、所述第二工具（21）和所述第三工具（23）沿进刀方向以极小的间距设置。

20.根据上述权利要求之一的装置，其特征在于，所述第一工具（7）、所述第二工具（21）和所述第三工具（23）沿进刀方向同轴于所述装置（5）的旋转轴线设置。

21.根据上述权利要求之一的装置，其特征在于，在所述基体（9）、所述第二工具（21）和/或所述第三工具（23）上设有用于导出切屑的转向轮廓。

22.根据上述权利要求之一的装置，其特征在于，在所述基体（9）中设有用于冷却润滑剂和/或低温介质的出口（49）。

23.具有经打毛的表面的工件或基底，其中经打毛的表面具有条带（3），所述条带具有轮廓宽度（Pw）和轮廓深度（Pt），并且其中所述条带（3）在其上侧上具有微粗糙度（Mrh），其特征在于，所述微粗糙度（Mrh）通过借助金刚石颗粒进行的整形而形成。

24.根据权利要求23的工件或基底，其特征在于，所述条带（3）的轮廓宽度（Pw）为50μm-400μm。

25.根据权利要求24的工件或基底，其特征在于，侧凹（GHs）的尺寸小于或等于≤0.5x所述轮廓宽度（Pw）或者为25μm-200μm。

26.根据权利要求23至25之一的工件或基底，其特征在于，所述条带（3）的轮廓深度（Pt）为50μm-200μm。

27.根据权利要求26的工件或基底，其特征在于，所述条带（3）在其上侧上的微粗糙度（Mrh）≤0.5x所述轮廓深度（Pt）或为25μm-100μm。

28.根据权利要求23至27之一的工件或基底，其特征在于，所述侧凹（GHs）的尺寸小于或等于≤0.5x所述轮廓宽度（Pw）或者为25μm-200μm。

29.根据权利要求23至27之一的工件或基底，其特征在于，轮廓间距Pa大于或等于2X所述侧凹（GHs）的尺寸。

30.用于在一次夹紧中利用组合工具（5）对工件的圆柱形的表面进行打毛的方法，包括以下加工步骤：

借助第一工具（7）进行精钻；

借助第二工具（21）对至少一个轮廓条带（1）进行成形切割；以及

借助第三工具（23）对所述至少一个轮廓条带（1）进行整形。

31.根据权利要求30的方法，其特征在于，在所述组合工具（5）的一次工作行程中完成所述表面的打毛。

32.根据权利要求30的方法，其特征在于，在所述组合工具（5）的多次工作行程中完成所述表面的打毛。

33.根据权利要求32的方法，其特征在于，在所述工作行程之间沿径向方向进给所述第二工具（21）和/或所述第三工具（23）。

34.根据权利要求32或33的方法，其特征在于，所述组合工具（5）的轴线位置相对于加工的所述表面保持不变。

35.根据权利要求32至34之一的方法，其特征在于，所述组合工具（5）的进刀量在所有工作行程中相同。

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