CN102794379A - 全液压对击锤 - Google Patents

Abstract

本发明全液压对击锤涉及一种锻造行业所用的锻压设备，特别是涉及一种利用液压驱动的对击锤。其目的是为了提供一种联动结构更简单、联动故障更少的全液压对击锤。本发明全液压对击锤包括液压源（1）、控制阀（2）、上驱动缸（3）、下驱动缸（4）、上锤头（5）、下锤头（6），上锤杆活塞（51）将上驱动缸分成上驱动上腔（31）和上驱动下腔（32），下锤杆活塞（61）将下驱动缸分成下驱动上腔（41）和下驱动下腔（42），上驱动下腔（32）密封连通至下驱动下腔（42）构成一密闭容腔，密闭容腔内充满体积恒定的液体；上驱动上腔（31）和下驱动上腔（41）受控制阀（2）的控制分别可切换的与液压源（1）和排油通道连通。

Description

全液压对击锤

技术领域

本发明涉及一种锻造行业所用的锻压设备，特别是涉及一种利用液压驱动的对击锤。

背景技术

目前在锻造行业中，有一种全液压电液锤，它通过控制阀来控制各种液压通道之间的转换，从而利用液压操纵机械进行工作，如申请号为200610114757.9、公开号为CN1986109、公开日为2007年6月27日的中国发明专利公开的一种防冲顶液压电液锤，另外申请号为200620008003.0、公开号为CN2892320、公开日为2007.04.25的中国实用新型专利，公开了一种液压电液锤。它们的主要构成包括液压源、机身、控制阀、驱动缸和连接在锤杆活塞上的锤头，还包括用于缓冲锤头回程时造成的冲击的缓冲装置。目前，在利用液压驱动的锻锤中也有一种上下锤头对冲的对击锤，对击锤的一个基本设计原则是让上下锤头对击时的动量大小基本相等。目前的对击锤为了让上下锤头同步运动，一般采用钢带联动或者液压联通缸联动。钢带联动是利用驱动缸驱动上锤头运动，钢带绕过定滑轮分别连接上锤头和下锤头，在上锤头下行的同时由钢带带动下锤头上行，其也设有用于锤头回程缓冲的装置，不过钢带联动的对击锤由于钢带容易磨损，而维修量很大，而且钢带长时间拉伸，发生蠕变，钢带的长短不一也会造成上下锤头运行偏斜。液压联通缸联动也是利用驱动缸驱动上锤头运行，将下锤杆活塞置于一个其内充满液体的密闭的连通缸内，上锤头上固定有两根等直径的对称布置的柱塞，柱塞通过滑动密封装置伸入连通缸内，当上锤头下行的同时压下柱塞，柱塞挤占联通缸的体积，受挤压的液体推动下锤头上行，液压联通缸联动中柱塞需要与连通缸之间进行滑动密封，密封装置容易因磨损而失效。目前这两种联动方式的结构均比较复杂，且联动结构容易发生故障。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种联动结构更简单、联动故障更少的全液压对击锤。

本发明全液压对击锤，包括液压源、控制阀、上驱动缸、上锤头、下锤头，与上锤头相连的上锤杆活塞将上驱动缸分成上驱动上腔和上驱动下腔，其还包括下驱动缸，与下锤头相连的下锤杆活塞置于下驱动缸内，下锤杆活塞将下驱动缸分成下驱动上腔和下驱动下腔；

所述的上驱动下腔密封连通至所述的下驱动下腔构成一密闭容腔，所述的密闭容腔内充满体积恒定的液体；上驱动上腔和下驱动上腔受控制阀的控制分别可切换的与液压源和排油通道连通。

本发明全液压对击锤，其中所述的上锤杆活塞下侧的环形面积与所述下锤杆活塞下侧的圆形面积之比和上锤头与下锤头的质量之比相等。

本发明全液压对击锤，其中所述的下锤头的质量大于或等于上锤头的质量。

本发明全液压对击锤，其中所述的下锤头呈U形，所述的上锤头在所述下锤头的U形口内导向。

本发明全液压对击锤，其还包括第二液压源；所述的控制阀包括阀体，阀体内可滑动地设有随动阀，随动阀内可滑动地设有阀芯；随动阀包括相互连接的驱动杆和执行阀，驱动杆的上端面与阀体内壁之间构成随动阀上腔，阀体的外侧壁上自上而下依次设有驱动出液口、驱动进液口、第一执行通孔、第二执行通孔、第三执行通孔、阀体下端设有第四执行通孔，驱动出液口连通至随动阀上腔；

驱动杆上的活塞与阀体内壁之间构成驱动杆上腔和驱动杆下腔，活塞上侧的环面积大于下侧的环面积；驱动杆下腔连通驱动进液口，驱动杆上在活塞的上下两侧分别设有连通驱动杆内壁与外壁的驱动杆上连通孔和驱动杆下连通孔，驱动杆内在驱动杆上连通孔的上方设有一内凹的驱动杆连通槽；

所述的阀芯设置在所述的驱动杆内；阀芯的一端穿出所述的阀体，另一端穿过所述的活塞；阀芯下端设有一下端开口的阀芯中空通道，阀芯的外侧壁上自上而下依次设有阀芯第一连通孔、阀芯第二连通孔和一内凹的阀芯连通槽，阀芯第一连通孔连通随动阀上腔与阀芯中空通道；当阀芯位于驱动杆内的一端时，驱动杆上腔依次通过驱动杆上连通孔、阀芯连通槽、驱动杆连通槽、阀芯第二连通孔连通至阀芯中空通道，且驱动杆下连通孔被阀芯堵住；当阀芯位于驱动杆内的另一端时，驱动杆下腔依次通过驱动杆下连通孔、阀芯连通槽、驱动杆上连通孔连通至驱动杆上腔，且阀芯第二连通孔被驱动杆堵住；

执行阀的外壁与阀体的内壁之间自上而下依次被执行阀外侧壁上的环形台阶分割成执行阀上腔，执行阀中腔和执行阀下腔，执行阀上腔与执行阀下腔通过设置在执行阀内的执行阀中空通道连通；第四执行通孔连通至执行阀下腔；当执行阀位于阀体内的一端时，第一执行通孔通过执行阀中腔连通至第二执行通孔，且第三执行通孔通过执行阀下腔连通至第四执行通孔；当执行阀位于阀体内的另一端时，第一执行通孔依次通过执行阀上腔、执行阀中空通道连通至第四执行通孔，且第三执行通孔通过执行阀中腔连通至第二执行通孔；

所述的驱动进液口连通至所述的第二液压源，所述的驱动出液口连通至排油通道，第一执行通孔连通至排油通道，第三执行通孔连通至所述的液压源，第二执行通孔连通至所述的下驱动下腔，第四执行通孔连通至所述的上驱动上腔。

本发明全液压对击锤，其中所述的阀芯在阀芯第二连通孔的上方的直径小于阀芯第二连通孔处的直径。

本发明全液压对击锤，其中所述的上驱动缸和下驱动缸上均连接设有缓冲装置，所述的缓冲装置包括缓冲缸，缓冲缸内依次连通地设有缓冲缸进液口、单向阀腔和活塞腔；单向阀腔内滑动连接有一单向阀阀芯，单向阀阀芯上设有连通其截止两侧的小通孔；活塞腔的侧壁上在距离活塞腔顶部的距离小于相应驱动缸内的锤杆活塞的厚度的位置通过第二液体通道连通至所述的缓冲缸进液口；所述的上驱动缸上的缓冲装置的活塞腔与上驱动上腔对应连接，上驱动缸上的缓冲装置的缓冲缸进液口连通至所述的第四执行通孔；所述的下驱动缸上的缓冲装置的活塞腔与下驱动下腔对应连接，下驱动缸上的缓冲装置的缓冲缸进液口连通至所述的上驱动下腔。

本发明全液压对击锤与现有技术不同之处在于本发明全液压对击锤的上下锤头的联动方式采用直接连通上驱动缸和下驱动缸内的腔室构成密闭容腔，这样只需要一个密封连通的通路，锤杆活塞就可以直接在驱动缸内对密闭容腔内的液体进行挤压，从而推动另一锤杆活塞运动，相对于使用钢带结构或柱塞结构，其结构更简单。而且密封连通通路可以采用静密封，静密封无需相对滑动，其比柱塞结构采用的滑动密封故障更少。

本发明全液压对击锤中让上锤杆活塞下侧的环形面积与下锤杆活塞下侧的圆形面积之比和上锤头与下锤头的质量之比相等时，可以取得最理想的对击效果，这是因为密闭容腔内的液体体积恒定，根据数学关系可知上下锤头的运行速度大小与为相应锤杆活塞下部的面积成反比，而对击锤的设计追求就是对击动量相等。本发明全液压对击锤中让下锤头呈U形，并让上锤头在下锤头的U形口内导向时可以提高上下锤头对击导向的精度，从而提高锻件的精度。本发明全液压对击锤中，控制阀包括阀体、随动阀、阀芯，随动阀由第二液压源驱动，能够用较小的力拨动阀芯，改变控制阀内的通路，而由第二液压源的液压执行驱动随动阀的过程，从而达到省力的目的，从而能够适应需要高压大流量转换的全液压对击锤。另外，采用两套液压源，能够在不开启驱动锤杆活塞的液压源之前，单独开启第二液压源以检查控制阀是否工作正常。另外本发明全液压对击锤中让控制阀中的阀芯在阀芯第二连通孔的上方的直径小于阀芯第二连通孔处的直径可以让阀芯在向上滑动时有一个位置限制，让手能够感觉出阀芯相对于驱动杆的位置，从而能够感知控制阀是否工作正常。本发明全液压对击锤中采用缓冲缸内滑动连接带有小通孔的单向阀阀芯的结构，以挤压液体并从小通孔挤出的方式缓冲，在缓冲过程中锤杆活塞接触液体，无机械碰撞，不会对锤杆活塞造成不良影响，而且锤杆活塞的回程速度越高时，挤压液体所受的反作用力也越大，锤杆活塞速度能够迅速衰减。

下面结合附图对本发明全液压对击锤作进一步说明。

附图说明

图1为本发明全液压对击锤第一个实施例的剖视图；

图2为本发明全液压对击锤第二个实施例的剖视图；

图3为图2中使用的控制阀的剖视图；

图4为图3中活塞位置处的局部放大图；

图5为图3中阀芯位于驱动杆内上端时的局部放大图；

图6为图3中阀芯位于驱动杆内下端时的局部放大图；

图7为图4中阀芯和驱动杆之间设有滑动限位时的剖视图；

图8为本发明全液压对击锤上驱动缸上连接有缓冲装置时的剖视图。

具体实施方式

如图1所示的本发明全液压对击锤的第一个实施例，上锤头5和下锤头6相对的竖向设置，上锤头5连接上锤杆活塞51，下锤头6连接下锤杆活塞61，上锤杆活塞51置于上驱动缸3内并将上驱动缸3分成上驱动上腔31和上驱动下腔32，下锤杆活塞61置于下驱动缸4内并将下驱动缸4分成下驱动上腔41和下驱动下腔42，上驱动下腔32密封连通下驱动下腔42构成一个密闭的容腔，其内充满体积恒定的液压油。上驱动上腔31和下驱动上腔41分别连通至控制阀2。控制阀2另外分别连通至液压源1和排油通道。液压源1来源于油箱11、泵12、单向阀13,、电磁卸荷阀14和蓄能器15，油箱11依次连通泵12、单向阀13和蓄能器15，电磁卸荷阀14并联于泵12的两端，其卸荷通道（图中虚线所示）分别连通蓄能器15和油箱11，工作时由泵12将油箱11中的液压油通过单向阀13送入蓄能器，在单向阀13与蓄能器15之间即构成可供锻锤工作的液压源1，电磁卸荷阀14的作用在于控制泵12的卸荷和加载。在上下锤头各自的回程位置上分别固定有缓冲弹簧7作为缓冲装置。工作时，拨动控制阀2的控制阀芯至上端，下驱动上腔41通过控制阀2内的通道连通至排油通道，上驱动上腔31连通至液压源1，此时上驱动上腔31内的高压油推动上锤杆活塞51下行，上锤杆活塞51挤压上驱动下腔32内的液压油，由于上驱动下腔32与下驱动下腔42密闭连通并充满液压油，液压油将推动下锤杆活塞61上行，于是上锤头5和下锤头6进行对击。之后，拨动控制阀2的控制阀芯至下端，下驱动上腔41通过控制阀2内的通道连通至液压源1，上驱动上腔31连通至排油通道，则高压油将推动下锤杆活塞61下行，下锤杆活塞61挤压密闭容腔内的液压油，密闭容腔内的液压油推动上锤杆活塞51上行，此时即为回程。如此循环往复。由于密闭容腔内的液压油体积恒定，根据数学关系，上锤杆活塞51的运动速度大小与下锤杆活塞61的运动速度大小之比将等于下锤杆活塞61下侧的圆形面积与上锤杆活塞51下侧的环形面积之比，本实施例中可以让上驱动下腔32内上锤杆活塞51下侧的环形面积与下驱动下腔42内下锤杆活塞61下侧的圆形面积之比和上锤头与下锤头的质量之比并不严格相等，因为考虑到上下锤头上可能安装不同质量的模具，而且对击锤本身上下锤头对击动量的大小也并不要求严格相等，只是越接近相等，对击效果越好。用于切换连通通道的控制阀在现有技术中已有多种，本实施例中的控制阀2也可以采用其他的结构。另外也可以让下锤头呈U形并让上锤头在下锤头的U形口内导向，这样可以提高对击导向的精度，从而有利于提高锻件的精度。另外本实施例中的缓冲装置也可以采用其他结构,如申请号为200610114757.9的中国专利中使用的缓冲装置。

如图2所示的本发明全液压对击锤第二个实施例，其与第一个实施例的不同之处在于控制阀2的结构不同，而且控制阀2采用第二液压源8驱动。参见图3，控制阀2包括阀体21，阀体21内可滑动地设有随动阀，随动阀内可滑动地设有阀芯22，随动阀由相互连接的驱动杆23和执行阀24构成，驱动杆23的上端面与阀体21内壁之间构成随动阀上腔25，阀体21的外侧壁上自上而下依次设有驱动出液口211、驱动进液口212、第一执行通孔213、第二执行通孔214、第三执行通孔215，阀体21下端设有第四执行通孔216，驱动出液口211连通至随动阀上腔25。驱动杆23上的活塞231与阀体21内壁之间构成驱动杆上腔26和驱动杆下腔27，活塞231上侧的环面积大于下侧的环面积。驱动杆下腔27连通驱动进液口212。参见图4，驱动杆23上在活塞231的上下两侧分别设有连通驱动杆内壁与外壁的驱动杆上连通孔232和驱动杆下连通孔233，驱动杆23内在驱动杆上连通孔232的上方设有一内凹的驱动杆连通槽234。参见图3，阀芯22设置在驱动杆23内；阀芯22的一端穿出阀体21，另一端穿过活塞231；阀芯22下端设有一下端开口的阀芯中空通道221，阀芯22的外侧壁上自上而下依次设有连通随动阀上腔25与阀芯中空通道221的阀芯第一连通孔222、阀芯第二连通孔223（参见图4）和一内凹的阀芯连通槽224（参见图4）。参见图5，当阀芯22位于驱动杆23内的一端时，驱动杆上腔26依次通过驱动杆上连通孔232、阀芯连通槽224、驱动杆连通槽234、阀芯第二连通孔223连通至阀芯中空通道221，且驱动杆下连通孔233被阀芯22堵住；参见图6，当阀芯22位于驱动杆23内的另一端时，驱动杆下腔27依次通过驱动杆下连通孔233、阀芯连通槽224、驱动杆上连通孔232连通至驱动杆上腔26，且阀芯第二连通孔223被驱动杆23堵住；参见图3，执行阀24的外壁与阀体21的内壁之间自上而下依次被执行阀24外侧壁上的环形台阶分割成执行阀上腔28，执行阀中腔29和执行阀下腔210，执行阀上腔28与执行阀下腔210通过设置在执行阀24内的执行阀中空通道241连通；第四执行通孔216连通至执行阀下腔210。当执行阀24位于阀体21内的一端时，第一执行通孔213通过执行阀中腔29连通至第二执行通孔214，且第三执行通孔215通过执行阀下腔210连通至第四执行通孔216；当执行阀24位于阀体21内的另一端时，第一执行通孔213依次通过执行阀上腔28、执行阀中空通道241连通至第四执行通孔216，且第三执行通孔215通过执行阀中腔29连通至第二执行通孔214；参见图2，驱动进液口212连通至第二液压源8，驱动出液口211连通至排油通道，第一执行通孔213连通至排油通道，第三执行通孔215连通至液压源1，第二执行通孔214连通至下驱动上腔，第四执行通孔216连通至上驱动上腔。

工作时，拨动阀芯22至驱动杆23内的上端时，阀芯22堵住驱动杆下连通孔233，驱动杆上腔26依次通过驱动杆上连通孔232、阀芯连通槽224、驱动杆连通槽234、阀芯第二连通孔223阀芯中空通道221、阀芯第一连通孔222、随动阀上腔25和驱动出液口211连通至排油通道，此时驱动杆23带动执行阀24上行；之后当拨动阀芯22至驱动杆23内的下端时，阀芯第二连通孔223被驱动杆23堵住，阀芯连通槽224通过驱动杆上连通孔232和驱动杆下连通孔233连通驱动杆上腔26和驱动杆下腔27，此时因为活塞231两侧的面积差，驱动杆23将带动执行阀24下行。当执行阀24上行时，液压源1依次通过第三执行通孔215、执行阀下腔210、第四执行通孔216和缓冲缸连通至上驱动上腔，排油通道依次通过第一执行通孔213、执行阀中腔29、第二执行通孔214连通至下驱动上腔。当执行阀24下行时，液压源1依次通过第三执行通孔215、执行阀中腔29、第二执行通孔214连通至下驱动上腔，排油通道依次通过第一执行通孔213、执行阀上腔28、执行阀中空通道241、执行阀下腔210和第四执行通孔216连通至上驱动上腔。如此循环往复。本实施例中，因为阀芯22直径较小，液压作用在阀芯22上的轴向力较少，所以可以用较小的力就能够实现对控制阀2的操纵，这种结构更能应用于需要高压大流量转换的全液压对击锤，达到省力的目的。另外本实施例中可以让阀芯22在阀芯第二连通孔223的上方的直径小于阀芯第二连通孔223处的直径，参见图7，这样可以让阀芯22在向上运动的过程中有一个位置限制，从而让手能够在操作中感觉出阀芯22的位置相对于驱动杆23的位置，从而能够感知控制阀是否工作正常。

如图8所示，本发明全液压对击锤可以分别在驱动缸上连接的缓冲装置。图8以上驱动缸为例，下驱动缸只需将图8倒置即可。图8中，缓冲缸71内依次连通地设有缓冲缸进液口72、单向阀腔73和活塞腔74；单向阀腔73内滑动连接有一单向阀阀芯75，单向阀阀芯75上设有连通其截止两侧的小通孔751；活塞腔74的侧壁上在距离活塞腔74顶部的距离小于上锤杆活塞的厚度的位置通过第二液体通道76连通至缓冲缸进液口72；活塞腔74与驱动缸上的上驱动上腔对应连接，使锤杆活塞在回程时能承接着在活塞腔74内滑动。这样当上锤杆活塞上行时，在上锤杆活塞还没到达第二液体通道76的位置时，液体主要通过第二液体通道76从缓冲缸进液口72流出，当上锤杆活塞到达并超过此位置时，因为此位置到活塞腔74顶部的距离小于上锤杆活塞的厚度，第二液体通道76将会被上锤杆活塞堵住，此时单向阀阀芯75因为上锤杆活塞挤压液体而处于单向阀腔73的上端，单向阀腔73和单向阀阀芯75构成的单向阀将处于逆止状态，液体将从小通孔751中被挤出，由于小通孔751流量有限，被挤压的液体将对上锤杆活塞有一个向下的反作用力，从而使上锤杆活塞减速，直至上锤杆活塞到达活塞腔74顶部。此种缓冲方式，当锤杆活塞回程速度越高时，所受的反作用力也越大。之后当缓冲缸进液口72通高压油时，单向阀阀芯75向下运动，单向阀导通，液体推动上锤杆活塞下行，当上锤杆活塞下行超过第二液体通道的位置时，高压油额外通过第二液体通道76推动上锤杆活塞下行。所以这个缓冲装置的作用就是在锤杆活塞回程时利用挤压液体但不密闭的方式进行缓冲，当要对击时，让缓冲缸进液口72通高压油即可。当采用这种缓冲装置时，上驱动缸3上的缓冲装置的缓冲缸进液口72连通至第四执行通孔216；下驱动缸4上的缓冲装置的缓冲缸进液口72连通至上驱动下腔32。这样，用于联动的密闭容腔虽然包括下驱动缸4上的缓冲装置内的通道，但仍构成密闭容腔。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，如两个锤头对击方向并不限于竖直方向放置，对击方向可以水平，也可以将上驱动缸和下驱动缸进行180°倒置来使用，另外控制阀可以设置在顶部、下部或者通过管路连接单独地设置在其他位置。在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (7)

1.一种全液压对击锤，包括液压源（1）、控制阀（2）、上驱动缸（3）、上锤头（5）、下锤头（6），与上锤头（5）相连的上锤杆活塞（51）将上驱动缸（3）分成上驱动上腔（31）和上驱动下腔（32），其特征在于：

还包括下驱动缸（4），与下锤头（6）相连的下锤杆活塞（61）置于下驱动缸（4）内，下锤杆活塞（61）将下驱动缸（4）分成下驱动上腔（41）和下驱动下腔（42）；

所述的上驱动下腔（32）密封连通至所述的下驱动下腔（42）构成一密闭容腔，所述的密闭容腔内充满体积恒定的液体；上驱动上腔（31）和下驱动上腔（41）受控制阀（2）的控制分别可切换的与液压源（1）和排油通道连通。

2.根据权利要求1所述的全液压对击锤，其特征在于：所述的上锤杆活塞（51）下侧的环形面积与所述下锤杆活塞（61）下侧的圆形面积之比和上锤头（5）与下锤头（6）的质量之比相等。

3.根据权利要求1所述的全液压对击锤，其特征在于：所述的下锤头（6）的质量大于或等于上锤头（5）的质量。

4.根据权利要求3所述的全液压对击锤，其特征在于：所述的下锤头（6）呈U形，所述的上锤头（5）在所述下锤头（6）的U形口内导向。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的全液压对击锤，其特征在于：

还包括第二液压源（8）；所述的控制阀（2）包括阀体（21），阀体（21）内可滑动地设有随动阀，随动阀内可滑动地设有阀芯（22）；随动阀包括相互连接的驱动杆（23）和执行阀（24），驱动杆（23）的上端面与阀体（21）内壁之间构成随动阀上腔（25），阀体（21）的外侧壁上自上而下依次设有驱动出液口（211）、驱动进液口（212）、第一执行通孔（213）、第二执行通孔（214）、第三执行通孔（215）、阀体（21）下端设有第四执行通孔（216），驱动出液口（211）连通至随动阀上腔（25）；

驱动杆（23）上的活塞（231）与阀体（21）内壁之间构成驱动杆上腔（26）和驱动杆下腔（27），活塞（231）上侧的环面积大于下侧的环面积；驱动杆下腔（27）连通驱动进液口（212），驱动杆（23）上在活塞（231）的上下两侧分别设有连通驱动杆内壁与外壁的驱动杆上连通孔（232）和驱动杆下连通孔（233），驱动杆（23）内在驱动杆上连通孔（232）的上方设有一内凹的驱动杆连通槽（234）；

所述的阀芯（22）设置在所述的驱动杆（23）内；阀芯（22）的一端穿出所述的阀体（21），另一端穿过所述的活塞（231）；阀芯（22）下端设有一下端开口的阀芯中空通道（221），阀芯（22）的外侧壁上自上而下依次设有阀芯第一连通孔（222）、阀芯第二连通孔（223）和一内凹的阀芯连通槽（224），阀芯第一连通孔（222）连通随动阀上腔（25）与阀芯中空通道（221）；当阀芯（22）位于驱动杆（23）内的一端时，驱动杆上腔（26）依次通过驱动杆上连通孔（232）、阀芯连通槽（224）、驱动杆连通槽（234）、阀芯第二连通孔（223）连通至阀芯中空通道（221），且驱动杆下连通孔（233）被阀芯（22）堵住；当阀芯（22）位于驱动杆（23）内的另一端时，驱动杆下腔（27）依次通过驱动杆下连通孔（233）、阀芯连通槽（224）、驱动杆上连通孔（232）连通至驱动杆上腔（26），且阀芯第二连通孔（223）被驱动杆（23）堵住；

执行阀（24）的外壁与阀体（21）的内壁之间自上而下依次被执行阀（24）外侧壁上的环形台阶分割成执行阀上腔（28），执行阀中腔（29）和执行阀下腔（210），执行阀上腔（28）与执行阀下腔（210）通过设置在执行阀（24）内的执行阀中空通道（241）连通；第四执行通孔（216）连通至执行阀下腔（210）；当执行阀（24）位于阀体（21）内的一端时，第一执行通孔（213）通过执行阀中腔（29）连通至第二执行通孔（214），且第三执行通孔（215）通过执行阀下腔（210）连通至第四执行通孔（216）；当执行阀（24）位于阀体（21）内的另一端时，第一执行通孔（213）依次通过执行阀上腔（28）、执行阀中空通道（241）连通至第四执行通孔（216），且第三执行通孔（215）通过执行阀中腔（29）连通至第二执行通孔（214）；

所述的驱动进液口（212）连通至所述的第二液压源（8），所述的驱动出液口（211）连通至排油通道，第一执行通孔（213）连通至排油通道，第三执行通孔（215）连通至所述的液压源（1），第二执行通孔（214）连通至所述的下驱动下腔（42），第四执行通孔（216）连通至所述的上驱动上腔（31）。

6.根据权利要求5所述的全液压对击锤，其特征在于：所述的阀芯（22）在阀芯第二连通孔（223）的上方的直径小于阀芯第二连通孔（223）处的直径。

7.根据权利要求5所述的全液压对击锤，其特征在于：所述的上驱动缸（3）和下驱动缸（4）上均连接设有缓冲装置，所述的缓冲装置包括缓冲缸（71），缓冲缸（71）内依次连通地设有缓冲缸进液口（72）、单向阀腔（73）和活塞腔（74）；单向阀腔（73）内滑动连接有一单向阀阀芯（75），单向阀阀芯（75）上设有连通其截止两侧的小通孔（751）；活塞腔（74）的侧壁上在距离活塞腔（74）顶部的距离小于相应驱动缸内的锤杆活塞的厚度的位置通过第二液体通道（76）连通至所述的缓冲缸进液口（72）；所述的上驱动缸（3）上的缓冲装置的活塞腔（74）与上驱动上腔（31）对应连接，上驱动缸（3）上的缓冲装置的缓冲缸进液口（72）连通至所述的第四执行通孔（216）；所述的下驱动缸（4）上的缓冲装置的活塞腔（74）与下驱动下腔（42）对应连接，下驱动缸（4）上的缓冲装置的缓冲缸进液口（72）连通至所述的上驱动下腔（32）。

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