CN102788705A - 汽车安全气囊综合测试试验台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车安全气囊综合测试试验台，包括试验台机械部分，其由汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置、汽车安全气囊反作用力测试装置和试验台架组成。试验台架包括试验台下支架和汽车安全气囊静态展开升降装置。汽车安全气囊静态展开升降装置安装在试验台下支架的试验台面的一侧，汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置安装在汽车安全气囊静态展开升降装置的上端，汽车安全气囊反作用力测试装置安装在汽车安全气囊静态展开升降装置的前方的试验台面上。汽车安全气囊反作用力测试装置中左侧支撑架与右侧支撑架的里侧端面上垂直地安装有锁紧导轨与压板，汽车安全气囊静态展开升降装中的导板和锁紧导轨与压板配合安装为滑动连接。

Description

汽车安全气囊综合测试试验台

技术领域

本发明涉及一种测试和分析汽车安全气囊的试验装置。更具体地说，本发明涉及一种通过数据和图像记录汽车安全气囊的静态展开过程，并通过采集的数据对汽车安全气囊的性能进行分析验证的汽车安全气囊综合测试试验台。

背景技术

随着汽车数量的激增和车速的提高，交通事故变得频繁和严重，汽车的安全性日益被人们所重视。安全气囊是补充约束系统与三点式安全带配套使用的安全系统，作用是减少撞车带来的巨大惯性力对司乘人员造成的二次碰撞伤害，缓和乘员受到的冲击并吸收碰撞能量，保护乘员安全。安全气囊又分为DAB、PAB、SAB、PAS、CAB、ECU等种类。

汽车安全气囊一般由传感器(sensor)、电控单元(ECU)、气囊袋(bag)、气体发生器(inflator)与支架等组成。当汽车的碰撞传感器受到的冲量超过规定值时，电控单元向气体发生器发出一个触发脉冲，触发发生器中的雷管，雷管爆炸击穿气体发器的燃料盒,将固定燃料点燃并产生高温、高压气体(氮气)，气体快速地通过过滤器过滤冷却后冲入气囊袋。气囊袋在20～50ms内膨胀达到最大容积,与安全带配合保护车内人员安全。

GB/T 19949.2－2005/ISO 12097-2:1996中的汽车安全气囊静态展开试验和压力容器试验，以及行业新的试验方法中的汽车安全气囊静态展开反作用力试验，都是验证气囊是否符合标准不可缺少的实验，同时得出的实验数据也是安全气囊设计准则及车身骨架和仪表板设计标准所需要的关键数据。实验数据的用途如下表所示：

表1

根据GB/T 19949.2-2005/ISO 12097-2:1996提供的试验方法，汽车安全气囊性能试验中的静态展开试验采用高速摄像机记录，通过图像处理法和有限元分析法来计算气囊袋展开的形状变化量、速度及加速度，通过这些数值计算测试汽车安全气囊需要的其他参数；压力容器试验需要采用专用密闭试验容器并加装传感器测试容器压力值，通过这些数值推算汽车安全气囊的反作用力；汽车安全气囊静态展开反作用力试验则需要专用实验设备完成反作用力的测试。以上方法试验成本高昂、过程繁琐、试验数值与真实值存在不确定误差，不能应付种类繁多的汽车安全气囊测试任务。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服了现有技术存在试验成本高昂、过程繁琐、试验数值与真实值存在误差，不能应付种类繁多的汽车安全气囊测试任务的问题，提供了一种汽车安全气囊综合测试试验台。

为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的：所述的汽车安全气囊综合测试试验台由试验台机械部分和数据图像采集分析控制部分组成。所述的试验台机械部分由汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置、汽车安全气囊反作用力测试装置和试验台架组成。

试验台架由试验台下支架和汽车安全气囊静态展开升降装置组成。所述的试验台下支架是采用铝合金型材作为支腿与横梁安装成长方体形的框架式结构件，试验台面安装在试验台下支架即长方体形的框架式结构件的顶端面上。汽车安全气囊静态展开升降装置安装在试验台面的一侧，汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置安装在试验台架中的汽车安全气囊静态展开升降装置的上端，汽车安全气囊反作用力测试装置安装在试验台架中的汽车安全气囊静态展开升降装置的前方的试验台面上。汽车安全气囊反作用力测试装置中左侧支撑架与右侧支撑架的里侧端面上垂直地安装有锁紧导轨与压板，汽车安全气囊静态展开升降装中的导板和锁紧导轨与压板配合安装为滑动连接。

技术方案中所述的汽车安全气囊静态展开升降装置包括升降台面、蜗轮丝母、导板、丝杠、4个结构相同的直线滚动轴承、4个结构相同的导柱、4个结构相同的升降台支撑柱、上轴承座、1号角接触球轴承、下轴承座、圆锥滚子轴承、2个结构相同的压板、2个结构相同的锁紧导轨、2个结构相同的升降台加强筋、蜗杆、2个结构相同的蜗杆轴承座、升降台基础板和2个结构相同的2号角接触球轴承。所述的升降台基础板的四角与中心处采用螺栓安装有四个结构相同的直线滚动轴承与上轴承座，升降台基础板再通过4个结构相同的升降台支撑柱和螺钉固定在试验台面上，在试验台面上采用螺栓安装有下轴承座，下轴承座与上轴承座的回转轴线重合，蜗轮丝母采用1号角接触球轴承与圆锥滚子轴承安装在上轴承座与下轴承座上。蜗轮丝母和采用2个结构相同的蜗杆轴承座与2个结构相同的2号角接触球轴承安装在试验台面上的蜗杆啮合连接，蜗轮丝母与蜗杆的回转轴线垂直交叉。4个结构相同的导柱和丝杠的上端与升降台面固定连接，4个结构相同的导柱与丝杠的中段插入4个结构相同的直线滚动轴承与蜗轮丝母中为滑动连接与螺纹连接，4个结构相同的导柱和丝杠的下端插入试验台面上相对应的通孔中。升降台面的底面和导板与2块结构相同的升降台加强筋垂直连接，导板的一侧面与2块结构相同的升降台加强筋的一端垂直连接。

技术方案中所述的汽车安全气囊反作用力测试装置由专用安装定位架和通用基架组成。所述的通用基架包括左侧支撑架、左侧锁紧盘、气囊约束板、旋转支架、4根结构相同的支撑柱、右侧锁紧盘、蜗轮、右侧支撑架、蜗杆和蜗杆轴承座。旋转支架上的左旋转轴与右旋转轴采用滚动轴承安装在左侧支撑架与右侧支撑架上为转动连接，旋转支架的左旋转轴与右旋转轴上配装有左侧锁紧盘与右侧锁紧盘，右侧锁紧盘的右侧安装的蜗轮与安装在右侧支撑架上的蜗杆啮合连接，蜗杆一端加工成便于装卸旋转扳手的四方体。左侧锁紧盘和右侧锁紧盘通过键安装在旋转支架的左旋转轴与右旋转轴上，通过螺母将左旋转轴上的左侧锁紧盘与右旋转轴上的右侧锁紧盘以及蜗轮固定在旋转支架上，通过螺钉将通用基架中的左侧锁紧盘与右侧锁紧盘固定在左侧支撑架和右侧支撑架上。4个结构相同的支撑柱的下端和左侧支撑架与右侧支撑架的顶端面螺纹连接，4个结构相同的支撑柱的上端和气囊约束板螺栓连接。专用安装定位架安装在旋转支架上。

技术方案中所述的旋转支架是采用方形钢管焊接加工成U字形的框架式结构件，即旋转支架是由左旋转支架壁、右旋转支架壁与旋转支架底构成，左旋转支架壁与右旋转支架壁相互平行地安装在旋转支架底的两端并和旋转支架底垂直。旋转支架的左旋转支架壁的左侧面上与右旋转支架壁的右侧面上安装有和左右侧面垂直的左旋转轴与右旋转轴，旋转支架的左旋转轴与右旋转轴上加工有键槽，并通过螺钉将左旋转轴与右旋转轴安装在旋转支架中的左旋转支架壁与右旋转支架壁上为固定连接，左旋转轴与右旋转轴的回转轴线在同一轴线上。旋转支架的旋转支架底面上为了安装力传感器增加钢板。

技术方案中所述的旋转支架上安装有力传感器，力传感器在旋转支架中的旋转支架底上为单点上布置力传感器的布局、三点上布置力传感器的水平布局，四点上布置力传感器的水平布局，以及在旋转支架与附加支撑架上布置力传感器的空间布局。

技术方案中所述的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置包括2个结构相同的底端定位板、缓冲腔左侧板、角速度传感器、缓冲腔盖板、加强定位板、缓冲腔右侧板、转轴、加速度传感器、定位板、传感器支撑柱、联轴器、缓冲腔左侧轴承座、缓冲腔右侧轴承座、缓冲盖板、定位块、缓冲腔前板和节流阀。相互平行的结构相同的缓冲腔左侧板与缓冲腔右侧板的后窄端面和缓冲腔盖板的内侧面螺钉连接，缓冲腔前板和相互平行的结构相同的缓冲腔左侧板与缓冲腔右侧板的前窄端面螺钉连接，缓冲腔盖板的内侧面上横置有加强定位板。缓冲盖板采用螺钉和销钉和转轴连为一体，转轴通过安装在缓冲腔左侧板与缓冲腔右侧板上的缓冲腔左侧轴承座、缓冲腔右侧轴承座和2个结构相同的滚动轴承安装在缓冲腔前板的顶端。转轴的一端安装有联轴器，缓冲腔前板上端的位于缓冲盖板下方的位置安装有定位块，缓冲腔左侧板的左侧与缓冲腔右侧板的右侧的底端采用螺栓安装有结构相同的底端定位板。角速度传感器安装在转轴左侧的采用传感器支撑柱安装在缓冲腔左侧板上的定位板上，角速度传感器的输入端和转轴左端的联轴器连接。缓冲盖板上安装加速度传感器，节流阀安装在缓冲腔前板上。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台可以同时完成汽车安全气囊静态展开实验和汽车安全气囊静态展开反作用力实验。汽车安全气囊综合测试试验台在安全气囊静态展开过程中可以同时同步采集安全气囊的启动时间、气囊静态展开时间、气囊开启的反作用力、气囊袋的展开速度、加速度及展开形状，评估气囊袋的折叠方法和气体发生器对汽车安全气囊展开的影响。本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台可广泛应用于汽车安全气囊综合设计和性能测试，并同时为汽车车身骨架、座椅、仪表板等提供重要的设计参数。

2.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台分为试验台机械部分和数据图像采集分析控制部分。所述的试验台机械部分用于安装不同型号的汽车安全气囊、设置传感器及模拟配合汽车安全气囊展开时的相关实验条件；所述的数据图像采集分析控制部分对整个实验过程进行控制并同时完成数据及图像采集和分析工作，实验结束后自动保存数据，生成试验分析报告。保证实验的完整性、准确性和实时性。

3.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台可实现五个自由度调整，即汽车安全气囊展开速度及加速度测试装置的升降、前后移动和缓冲盖板的旋转，汽车安全气囊反作用力测试装置的旋转和左右移动。通过调整这五个自由度，试验台可对不同类型和不同实验要求的汽车安全气囊进行安装测试。

4.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台的机械部分中的试验台架主体结构采用铝合金型材搭建而成，在保证强度的情况下，优化了试验台的重量。试验台架上包含一部抗冲击震动的升降装置，在完成高精度升降的情况下，承受汽车安全气囊静态展开时所产生的冲击震动，保证升降装置的稳定，使汽车安全气囊静态展开升降装置上的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置在震动条件下正常工作，降低实验误差。

5.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中的汽车安全气囊反作用力测试装置（详细参考汽车安全气囊反作用力测试装置专利）可实现对不同种类的汽车安全气囊进行夹紧，可根据实验要求采用不同的力传感器和不同的传感器布局，并测试汽车安全气囊展开时的反作用力。汽车安全气囊反作用力测试装置使整个系统同时具有通用性和专用性，节约了试验成本，提高了实验的仿真性，增加实验的灵活性，满足不同的实验要求和方法。

6.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置（详细参考汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置专利）采集的角速度与加速度可用来评估安全气囊的折叠方法对气囊展开的影响。与所测试的汽车安全气囊反作用力和摄像机的图形参数进行对比分析，评估汽车安全气囊的综合性能。

7.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置设计有缓冲保护功能，吸收缓冲盖板在完成测试后的动能，保护缓冲盖板及盖板上的加速度传感器的完整性。

8.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中的数据图像采集分析控制部分由气囊控制部分、高速图像采集部分和数据采集处理部分组成。相比传统数据采集设备采样速度慢、测量精度低、测试仪器数量多、开发周期长的情况，该设备大大缩短了开发时间，降低了开发成本，提高了测试系统的可靠性。

9.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中的数据图像采集分析控制部分中的气囊控制部分用于控制气囊的引爆装置、高速摄像机和数据采集卡。气囊控制部分的作用是同步启动气囊和数据采集功能，并提前5ms启动高速摄像设备，使高速摄机能够完整记录整个实验过程，并优化数据采集量，保证实验的一致性和完整性。

10.本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中的数据图像采集分析控制部分用来记录汽车安全气囊静态展开的图像信息，通过图像处理法和有限元分析法来计算气囊袋展开的形状变化量、速度及加速度，用以与传感器采集的数据进行对比分析，以减少实验误差，提高准确性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明：

图1为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台结构组成的轴测投影图；

图2为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊静态展开升降装置结构组成的主视图；

图3为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊静态展开升降装置结构组成的俯视图；

图4为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊静态展开升降装置结构组成的左视图上的剖视图；

图5为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊反作用力测试装置结构组成的轴侧投影图；

图6为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊反作用力测试装置中通用基架结构组成的轴侧投影图；

图7为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊反作用力测试装置结构组成的主视图上的剖视图；

图8为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊反作用力测试装置中通用基架结构组成的右视图；

图9为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊反作用力测试装置中力传感器空间布局的轴侧投影图；

图10为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置结构组成的轴侧投影图；

图11为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置结构组成的主视图；

图12为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置结构组成左视图上的剖视图；

图13为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中数据图像采集分析控制部分结构原理示意框图；

图14为本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台中所采用的蜗轮丝母主视图上的剖视图；

图中：1.汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置，2.汽车安全气囊反作用力测试装置，3.试验台架，4.汽车安全气囊静态展开升降装置，5.升降台面，6.蜗轮丝母，7.导板，8.丝杠，9.直线滚动轴承，10.导柱，11.升降台支撑柱，12.上轴承座，13.1号角接触球轴承，14.下轴承座，15.圆锥滚子轴承，16.压板、17.锁紧导轨，18.升降台加强筋，19.蜗杆，20.蜗杆轴承座，21.升降台基础板，22.2号角接触球轴承；23.试验台面，24.汽车安全气囊，25.专用安装定位架，26.通用基架，27.左侧支撑架，28.左侧锁紧盘，29.气囊约束板，30.旋转支架，31.支撑柱，32.右侧锁紧盘，33.蜗轮，34.右侧支撑架，35.蜗杆，36.蜗杆轴承座，37.附加支撑架；38.力传感器，39.底端定位板，40.缓冲腔左侧板，41.角速度传感器（旋转编码器），42.缓冲腔盖板，43.腔内加强定位板，44.缓冲腔右侧板，45.转轴，46.加速度传感器，47.定位板，48.传感器支撑柱，49.联轴器，50.缓冲腔左侧轴承座，51.缓冲腔右侧轴承座，52.缓冲盖板，53.盖板定位块，54.缓冲腔前板，55.节流阀

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细的描述：

参阅图1与图13，本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台由试验台机械部分和数据图像采集分析控制部分组成。试验台机械部分分为汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1、汽车安全气囊反作用力测试装置2和试验台架3。数据图像采集分析控制部分包含气囊控制部分、高速图像采集部分和数据采集处理部分。

本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台可以测试汽车安全气囊的启动时间、汽车安全气囊静态展开时间、汽车安全气囊开启的反作用力、气囊袋的展开形状及速度与缓冲盖板52的速度及加速度等。通过采集以上数据对汽车安全气囊进行综合性能测试，并同时为汽车车身骨架，座椅，仪表板等提供重要的设计参数。

参阅图1，本发明所述的试验台机械部分中的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1设置在试验台架3中的汽车安全气囊静态展开升降装置4的上端，汽车安全气囊反作用力测试装置2安装在汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1的前方的试验台架3的试验台面23上，即位于试验台架3中的汽车安全气囊静态展开升降装置4的前方的试验台架3中的试验台面23上。汽车安全气囊反作用力测试装置2中左侧支撑架27与右侧支撑架34的里侧端面上垂直地安装有锁紧导轨17与压板16，汽车安全气囊静态展开升降装4中的导板7的两端和汽车安全气囊反作用力测试装置2中的锁紧导轨17与压板16配合安装为滑动连接。

本发明所述的试验台机械部分中的试验台架3由试验台下支架和汽车安全气囊静态展开升降装置4组成，所述的试验台下支架是采用铝合金型材作为支腿与横梁设置安装成长方体形的框架式结构件，试验台面23安装在试验台下支架即长方体形的框架式结构件的顶端面上，4个结构相同的可以调节高度的支腿安装在试验台下支架的底端。汽车安全气囊反作用力测试装置2的主体结构采用方钢管焊接而成，在保证试验台的强度和稳定性的同时，优化了整体重量。汽车安全气囊综合测试试验台可实现五个自由度的调整，即汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1沿Z轴方向升降、X轴方向移动和缓冲盖板52的旋转，汽车安全气囊反作用力测试装置2绕Y轴旋转和沿Y轴方向移动。通过调整这五个自由度，汽车安全气囊综合测试试验台可对不同类型和不同实验要求的汽车安全气囊进行安装测试。

参阅图1至图4，所述的试验台机械部分中的试验台架3上的汽车安全气囊静态展开升降装置4包括升降台面5、蜗轮丝母6、导板7、丝杠8、4个结构相同的直线滚动轴承9、4个结构相同的导柱10、4个结构相同的升降台支撑柱11、上轴承座12、角接触球轴承13、下轴承座14、圆锥滚子轴承15、2个结构相同的压板16、2个结构相同的锁紧导轨17，2个结构相同的升降台加强筋18、蜗杆19、2个结构相同的蜗杆轴承座20、升降台基础板21和2个结构相同的角接触球轴承22等。

所述的升降台基础板21为矩形板式结构件，升降台基础板21的四角处与中心处设置有安装直线滚动轴承9和上轴承座12的四个直线滚动轴承通孔与上轴承座阶梯通孔，升降台基础板21的两短边处均布有安装升降台支撑柱11的支撑柱通孔。所述的升降台基础板21的四角与中心处采用螺栓安装有四个结构相同的直线滚动轴承9和上轴承座12，升降台基础板21通过4个结构相同的升降台支撑柱11和螺钉固定在试验台架3中的试验台面23上，在试验台面23上采用螺栓安装有下轴承座14，下轴承座14与上轴承座12的回转轴线重合。蜗轮丝母6采用1号角接触球轴承13与圆锥滚子轴承15安装在上轴承座12与下轴承座14上，蜗轮丝母6和采用2个结构相同的蜗杆轴承座20与2个结构相同的2号角接触球轴承22安装在试验台面23上的蜗杆19相啮合。4个结构相同的导柱10和丝杠8的上端与升降台面5固定连接，4个结构相同的导柱10和丝杠8的中段插入4个结构相同的直线滚动轴承9和蜗轮丝母6中为滑动连接和螺纹连接，4个结构相同的导柱10和丝杠8的下端插入试验台架3中的试验台面23上相对应的通孔中。安装在试验台面23上的蜗杆19与试验台面23和升降台基础板21之间的蜗轮丝母6啮合，蜗杆19与蜗轮丝母6的回转轴线垂直交叉，完成二级减速和传动方向的转变。蜗杆19一（左）端加工方头，用来安装扳手，作用是控制蜗杆19转动，完成整个装置升降。

所述的试验台架3上的汽车安全气囊静态展开升降装置4中2个结构相同的锁紧导轨17的作用是消除4个结构相同的直线滚动轴承9与4个结构相同的导柱10间存在的间隙，减少冲击力对汽车安全气囊静态展开升降装置4造成的震动，增强稳定性。锁紧导轨17与汽车安全气囊综合测试试验台中的汽车安全气囊反作用力测试装置2采用一体化设计，所述的一体化设计即由升降台面5、导板7、锁紧导轨17、升降台加强筋18和压板16对汽车安全气囊静态展开升降装置4进行锁紧固定及减震，升降台面5、导板7和2块结构相同的升降台加强筋18通过螺钉连接成一个整体，确切地说，2块结构相同的直角三角形的升降台加强筋18大直角边的端面和升降台面5底面的两侧螺钉固定连接，矩形的导板7的一侧面与一长边的端面和2块结构相同的升降台加强筋18的中直角边端面与升降台面5的底面螺钉连接，导板7与2块结构相同的升降台加强筋18和升降台面5的底面垂直，导板7与2块结构相同的升降台加强筋18垂直。2个结构相同的锁紧导轨17垂直地固定在汽车安全气囊综合测试试验台中汽车安全气囊反作用力测试装置2中的左侧支撑架27与右侧支撑架34里侧（和汽车安全气囊静态展开升降装置4相邻侧）的端面上，保证汽车安全气囊静态展开升降装置4的力学封闭性。

所述的汽车安全气囊静态展开升降装置4在进行升降时，松开矩形导轨的压板16，转动蜗杆19，带动蜗轮丝母6转动，蜗轮丝母6将转动传递到丝杠8上，丝杠8沿Z轴方向运动，在4个结构相同的直线滚动轴承9的导向下，实现整个汽车安全气囊静态展开升降装置4的升降，当升降到指定高度，将压板16锁紧，完成整个汽车安全气囊静态展开升降装置4的固定。

所述的汽车安全气囊静态展开升降装置4一侧安装有高度尺，用来精确控制升降台面5相对于试验台面23的高度。

参阅图14，所述的蜗轮丝母6的结构是将蜗轮和丝母加工成一体，即蜗轮套装在丝母上，蜗轮圆周面上加工有和蜗杆19相啮合的轮齿，丝母的中心孔内加工有和丝杠8配合的螺纹，蜗轮和丝母的回转轴线共线，综合了蜗轮和丝母两种功能。

所述的汽车安全气囊静态展开升降装置4采用蜗轮蜗杆和丝杠丝母相配合的二级传动原理，降低了传动比，即i=i₁×i₂，i₁为蜗轮蜗杆的传动比，i₂为丝杠丝母的传动比，提高了整个装置的精度。由于蜗轮蜗杆结构和丝杠丝母结构都有自锁功能，使升降台的自定位更加准确。配合直线滚动轴承的导向和锁紧导轨17的紧固功能，使整个升降装置可以承受汽车安全气囊静态展开时所产生的巨大冲击力所带来的机械振动，保证汽车安全气囊静态展开升降装置4上的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1可以正常的工作，不会因汽车安全气囊静态展开产生的冲击震动而失灵或损坏。

参阅图5至图9，所述的试验台机械部分中的汽车安全气囊反作用力测试装置2分为专用安装定位架25和通用基架26。

所述的汽车安全气囊反作用力测试装置2中的通用基架26的主体是旋转支架30，可以调整角度并锁紧。旋转支架30上设置有不同规格的力传感器38和安装不同规格的汽车安全气囊24的专用安装定位架25的安装位置，可根据不同汽车安全气囊类型和实验要求做相应的调整。专用安装定位架25是根据汽车安全气囊的型号和安装方法制作的专用固定安装架。专用安装定位架25安装在力传感器38上并与通用基架26相连。当汽车安全气囊24展开时，反作用力通过专用安装定位架25传递到力传感器38上。专用安装定位架25和通用基架26的组合使汽车安全气囊反作用力测试装置2同时具有通用性和专用性，节约了试验成本，提高了实验的仿真性。

参阅图6至图8，所述的试验台机械部分中的汽车安全气囊反作用力测试装置2的通用基架26由左侧支撑架27、左侧锁紧盘28、气囊约束板29、旋转支架30、4根结构相同的支撑柱31、右侧锁紧盘32、蜗轮33、右侧支撑架34、蜗杆35和蜗杆轴承座36组成。

所述的通用基架26中的旋转支架30是采用方形钢管加工（焊接）而成的U字形的框架结构件，即旋转支架30是由左旋转支架壁、右旋转支架壁与旋转支架底构成，左旋转支架壁与右旋转支架壁相互平行地安装在旋转支架底的两端并和旋转支架底垂直，左旋转支架壁与右旋转支架壁的横向对称面和旋转支架底的纵向对称面共面，之所以采用方形钢管目的是在保证通用基架26整体强度的情况下减轻其重量。旋转支架30的左旋转支架壁的左侧面上与右旋转支架壁的右侧面上安装有和左右侧面垂直的左旋转轴与右旋转轴，并通过螺钉将两侧的旋转轴安装在旋转支架30中的左旋转支架壁与右旋转支架壁上为固定连接，左旋转轴与右旋转轴保证在同一轴线上。旋转支架30中的旋转支架底面上为了安装力传感器38增加钢板，方便对其进行精加工，加强整个汽车安全气囊反作用力测试装置2的精度。

所述的通用基架26可以调整角度并且锁紧。旋转支架30上的左旋转轴与右旋转轴采用滚动轴承安装在左侧支撑架27和右侧支撑架34上为转动连接。左侧支撑架27和右侧支撑架34通过螺钉固定在试验台架3中的试验台面23上。通用基架26采用蜗轮蜗杆和蜗轮蜗杆传动不可逆原理实现对旋转支架30的旋转角度调整及自锁。蜗杆35一端（左端）加工成方头（四方体），便于装卸旋转扳手。旋转支架30的处于左侧支撑架27和右侧支撑架34外侧的左旋转轴与右旋转轴上套装有左侧锁紧盘28和右侧锁紧盘32，旋转支架30的左旋转轴与右旋转轴上加工键槽，左侧锁紧盘28和右侧锁紧盘32通过键定位在旋转支架30的左旋转轴与右旋转轴上，右侧锁紧盘32的右侧安装有蜗轮33，蜗轮33与通过蜗杆轴承座36安装在右侧支撑架34上的蜗杆35相啮合实现旋转支架30的角度调整，然后通过螺母将左旋转轴与右旋转轴上的左侧锁紧盘28与右侧锁紧盘32以及蜗轮33一起固定在旋转支架30上。再通过螺钉将旋转支架30上的左侧锁紧盘28与右侧锁紧盘32固定在左侧支撑架27和右侧支撑架34上实现旋转支架30的整体紧固，目的是消除蜗轮蜗杆之间存在的齿隙，增加汽车安全气囊反作用力测试装置2中的旋转支架30的稳定性。左侧锁紧盘28上刻有刻度，便于精确地控制旋转角度。

所述的汽车安全气囊反作用力测试装置2中的通用基架26上的力传感器38的数量、布局和型号可根据实验要求变化，例如可适用一维拉压力传感器、二维拉压力传感器或三维拉压力传感器等。

参阅图6、图7和图9，在汽车安全气囊静态展开反作用力试验中，力传感器38的布局尤为重要。不同汽车安全气囊对采力点要求也不同。为适应实验要求，通用基架26上设置了不同的力传感器安装点，根据实验要求和力传感器38的不同，对通用基架26进行改造或调整，就能适应实验的要求。例如将一个拉压力传感器布置在通用基架26的几何中心的单点力传感器38布局；也可以将力传感器38均布在围绕通用基架26几何中心的圆上的三点水平布局；如图6所示，采用力传感器38的四点水平布局；如图9所示，在通用基架26安装固定规定高度的附加支撑架37，采用力传感器38的空间布局。

所述的汽车安全气囊展开时的反作用力为三维力。而不同汽车安全气囊实验对反作用力的测试要求不同，例如有些实验要求测试反作用力的法向力，有些则要求测试反作用力三个方向的分力。在通用基架26上设置有不同的安装位置用来安装专用安装定位架25和力传感器38以满足不同汽车安全气囊力学测试要求。专用安装定位架25与通用基架26的安装形式主要分为以下三种：第一种为导向轴安装，采用导向轴结构将专用安装定位架25、力传感器38螺纹固定安装在通用基架26上。当采用单导向轴中心定位结构时，导向轴上设置滑动键，对专用安装定位架25的绕Z轴旋转方向进行约束；第二种是组合定位块安装，将力传感器38通过螺钉固定在通用基架26上，专用安装定位架25置于力传感器38上，通过在通用基架26上设置定位块，约束专用安装定位架25的X和Y方向的自由度，将专用安装定位架25放置于力传感器38上；第三种是直接通过力传感器38中的螺纹结构将专用安装定位架25和通用基架26连接到一起。

参阅图5，为保证汽车安全气囊反作用力测试装置2的通用性和专用性，提高实验的仿真性。实验前，根据不同汽车安全气囊24的机械结构、实验要求、力传感器38的机械结构以及力传感器38在通用基架26上的布局，设计专用安装定位架25以适应安全气囊安装和夹紧。通过力传感器38在通用基架26上的安装位置，将专用安装定位架25安装在通用基架26上，调整通用基架26的角度，使安全气囊上表面保持水平，就完成了安全气囊的定位安装。当安全气囊展开时，反作用力通过专用安装定位架25传递到力传感器38上。图中表示了一种专用安装定位架25和通用基架26的安装实例。

所述的汽车安全气囊反作用力测试装置2中的4个结构相同的支撑柱31的下端和左侧支撑架27和右侧支撑架34的顶端面螺纹连接，4个结构相同的支撑柱31的上端和气囊约束板29螺钉连接。气囊约束板29的两端加工有长条形通孔，使气囊约束板29可沿X方向运动，保证气囊约束板29与安全气囊上表面相对应。气囊约束板29用来对气囊袋的展开形状进行约束，模仿汽车仪表板，座椅等对气囊袋展开的影响。

参阅图10至图12，本发明所述的试验台机械部分中的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1由2个结构相同的底端定位板39、缓冲腔左侧板40、角速度传感器（旋转编码器）41、缓冲腔盖板42、加强定位板43、缓冲腔右侧板44、转轴45、加速度传感器46、定位板47、传感器支撑柱48、联轴器49、缓冲腔左侧轴承座50、缓冲腔右侧轴承座51、缓冲盖板52、定位块53、缓冲腔前板54和节流阀55组成。

所述的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1主要有两方面功能，一方面是在气囊展开时，将气囊展开的初始角速度及初始加速度转化为缓冲盖板52翻转的角速度及加速度；另一方面是对缓冲盖板52及加速度传感器46起到缓冲保护功能，吸收缓冲盖板52在完成测试后的动能，保护缓冲盖板52和加速度传感器46的完整性，使实验具有重复可对比性。

所述的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1中的缓冲腔结构坚固紧凑且密闭性良好。缓冲盖板52为矩形的板类结构件，缓冲盖板52一长边处均布有锥形销钉通孔与安装螺钉的螺纹通孔，缓冲盖板52的中心处设置有安装加速度传感器46的螺纹通孔，缓冲盖板52采用轻质且坚固的金属构成，用来仿真汽车仪表盘上的气囊盖板。设计重量一般在3.0kg/m²～4.5kg/m²。推荐采用蜂窝铝板。

所述的缓冲腔左侧板40、缓冲腔盖板42、缓冲腔右侧板44和缓冲腔前板54为板类结构件，缓冲腔左侧板40与缓冲腔右侧板44结构相同，相互平行的结构相同的缓冲腔左侧板40与缓冲腔右侧板44的后窄端面和缓冲腔盖板42的内侧面螺钉连接，缓冲腔前板54和相互平行的结构相同的缓冲腔左侧板40与缓冲腔右侧板44的前窄端面螺钉连接，缓冲腔左侧板40、缓冲腔盖板42、缓冲腔右侧板44和缓冲腔前板54组成了汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1中的缓冲腔。缓冲腔中的缓冲腔盖板42的内侧面上横置有加强定位板43，提高缓冲腔的强度和装配精度。螺钉和销钉将缓冲盖板52和转轴45连为一体。转轴45通过安装在缓冲腔左侧板40与缓冲腔右侧板44上的缓冲腔左侧轴承座50、缓冲腔右侧轴承座51和2个结构相同的滚动轴承安装在缓冲腔中的缓冲腔前板54的顶端。采用滚动轴承减少了转轴45旋转产生的摩擦力，提高整个系统的测试精度。转轴45上沿轴向加工有用于插入缓冲盖板52一端的长槽，沿垂直长槽的槽壁方向加工有沉头螺纹通孔和锥形销钉通孔，用来将转轴45与缓冲盖板52链接为一个整体。转轴45的一端（左）加工成与联轴器49配合安装的联轴器轴，另一端加工成方头即四方体或六方体，用来安装扳手，作用是转动缓冲盖板52复位。缓冲腔前板54的上端位于缓冲盖板52的下方安装有定位块53，用来调整缓冲盖板52的初始位置，使其保持水平。缓冲腔的底端即缓冲腔左侧板40的左侧与缓冲腔右侧板44的右侧的地端采用螺栓安装有结构相同的底端定位板39，再采用螺栓通过底端定位板39将缓冲腔，确切地说，将汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1固定在升降台面5上。底端定位板39上加工有长条形通孔，使缓冲腔可以沿X方向移动，调整缓冲盖板52上的加速度传感器46与汽车安全气囊上表面测试点重合。汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1的底端安装在汽车安全气囊静态展开升降装置4顶端的升降台面5上，用来调整缓冲盖板52与汽车安全气囊上表面的距离。

所述的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1中的角速度传感器（旋转编码器）41安装在转轴45左侧的定位板47上，角速度传感器（旋转编码器）41的输入端通过联轴器49与转轴45的左端相连，可以对缓冲盖板52旋转的角度及角速度进行测量。由于实验过程短，反应快，联轴器49一般采用刚性联轴器，保证角速度传感器（旋转编码器）41测试的同步性和快速性。定位板47通过螺钉固定在3个结构相同的传感器支撑柱48上。传感器支撑柱48一端加工内螺纹，另一端加工外螺纹，3个结构相同的传感器支撑柱48均布在以角速度传感器（旋转编码器）41的转轴中心为半径的外圆上，提高角速度传感器（旋转编码器）41与转轴45的同心度。传感器支撑柱48外螺纹一端可代替螺钉将缓冲腔左侧轴承座50固定在缓冲腔左侧板40上，使角速度传感器（旋转编码器）41的转轴与转轴45的旋转中心线重合。缓冲盖板52上安装加速度传感器46，用来测量缓冲盖板52的瞬时加速度。

参阅图1，所述的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1中的缓冲盖板52与气囊约束板29组合，对汽车仪表板，座椅外表面进行仿真。实验的目的是模仿汽车安全气囊展开时冲破仪表板，推开气囊盖板展开的过程，添加气囊盖板，仪表板等外部因素对汽车安全气囊展开的影响，为汽车安全气囊的总体设计提供参数时。

所述的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1的工作过程如下：将缓冲盖板52转动到初始位置，调整汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1的X方向的位置并固定在升降台面5上，使缓冲盖板52上的加速度传感器46与安全气囊上表面中心点重合。缓冲盖板52与安全气囊上表面在Z轴方向上的间距可根据实验要求，通过汽车安全气囊静态展开升降装置4进行调整。当汽车安全气囊展开的瞬间，缓冲盖板52受到汽车安全气囊的气囊袋瞬间膨胀产生的冲击力，开始高速旋转。此时，加速度传感器46和角速度传感器（旋转编码器）41开始采集缓冲盖板52的加速度和角速度值。汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1中的缓冲盖板52的运动过程分为3个阶段，即测试阶段、缓冲阶段和回收阶段。测试阶段范围在0°-120°，此阶段模仿汽车仪表盘在汽车安全气囊展开时气囊盖板的运动过程，测试汽车安全气囊静态展开时气囊袋上关键点运动的初速度及加速度和缓冲盖板52受汽车安全气囊展开的冲击力后翻转的角速度及加速度。缓冲阶段在120°-180°，作用是吸收缓冲盖板52在完成测试后的动能，保护缓冲盖板52，利用腔内空气将缓冲盖板52的速度降低到零。回收阶段在180°-270°，缓冲盖板52受重力自由旋转下落，转动到最终位置。

缓冲腔前板54上安装有节流阀55，作用是在缓冲阶段通过控制缓冲腔排除气体的流量，调节缓冲腔内和缓冲腔外的气压差值，达到对缓冲盖板52的缓冲保护功能。

缓冲腔上的缓冲腔盖板42的圆弧圆心与缓冲腔上的缓冲盖板52的旋转圆心不同心，使缓冲盖板52相对于缓冲腔偏心旋转。缓冲盖板52运动的圆弧轨迹相对于缓冲腔盖板42的圆弧圆心形成一条阿基米德螺线，即缓冲盖板52与缓冲腔盖板42的间隙随旋转角度增大逐渐变小，这样更好的增强缓冲效果。

缓冲腔的设计尺寸、节流阀型号、缓冲腔与缓冲盖板的间隙及缓冲腔内外平衡压力差可通过以下一组流体力学计算公式换算得出。

缓冲盖板52在缓冲状态下旋转时，缓冲腔内气压的变化通过公式（1）得到：

$\frac{\mathrm{PV}}{T}=K---\left(1\right)$

P—腔内气体压强，单位.Pa;

V—腔内气体体积,单位.cm³；

T—腔内气体温度,单位.℃；

K—常数

缓冲盖板52在缓冲状态下旋转时，缓冲腔能量的变化公式为：

E_k＝∫△P·△V·dα    （2）

E_k—缓冲腔内的能量,单位.J；

△P—缓冲腔的气压变化值,单位.Pa；

△V—缓冲腔内体积变化值,单位.mm³；

α—缓冲盖板的旋转角度,单位.Rad；

缓冲盖板52在缓冲状态下旋转时，缓冲腔气孔流量的变化公式为：

$q=C_d{A}_0\sqrt{\frac{2\mathrm{\Δp}}{\mathrm{\ρ}}}---\left(3\right)$

q-气体流量,单位.m³/h；

C_d-流量系数

A₀-排气孔面积,单位.m2

Δp-腔体内外压力差,单位.Pa；

ρ—气体密度,单位.kg/m³；

所述的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1的缓冲原理：

整个汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1主体部分相当于一个蓄能器，将缓冲盖板52的动能转化为气体压缩能。压缩气体通过缓冲腔前部的排气孔排出，消耗缓冲腔内的气体压缩能，降低缓冲盖板52的速度。使缓冲盖板52在运动到最终位置时，动能减少到不会破坏缓冲盖板52。缓冲腔内气体压强变化值可通过公式（1）求出，并通过公式（2）求出缓冲腔内的压缩能，并辅以能量守恒定律建立能量平衡公式，平衡压缩能、动能及其损耗热能之间的关系，最后通过公式（3）可计算出缓冲腔内外气体压强达到理想效果时所需要排气孔的尺寸。通过以上方程可计算出汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置1中缓冲腔的相关设计参数。并可根据试验要求的不同，对缓冲腔中的节流阀55进行调整，保证整个装置的安全性和准确性。

参阅图13，本发明所述的数据图像采集分析控制部分在功能上可分为气囊控制部分、高速图像采集部分和数据采集处理部分。主要由工控机、多通道同步数据采集卡、信号调理模块、力传感器38、角速度传感器（旋转编码器）41、加速度传感器46、引爆装置、控制器、高速摄像机及应用软件组成。

所述的汽车安全气囊控制部分由控制器和工控机组成，作用是控制汽车安全气囊的引爆装置、高速摄像机和多通道同步数据采集卡、协调各模块的工作；高速图像采集部分主要是由高速摄像机组成，负责采集实验的图像数据；数据采集处理部分主要由多通道同步数据采集卡、信号调理模块、工控机和应用软件组成，作用是完成数据采集、分析和保存。

所述的数据图像采集分析控制部分可实现对汽车安全气囊和高速摄像机的控制以及数据采集分析处理。由于整个静态展开时间极短（ms级），汽车安全气囊综合测试试验台采用多通道同步高速数据采集技术，可同时对多个信号进行高速同步采集及瞬间分析，保证实验数据的准确性和实时性。

本发明所述的汽车安全气囊综合测试试验台的工作原理：

当实验开始时，通过工控机上的人机交互界面向控制器下达指令，此时控制器将同时向高速摄像机和多通道同步数据采集卡发送触发信号，启动摄像机进行预拍摄，驱动A/D电路进行采样。接着控制器在5ms后自动向引爆装置发送触发信号，向安全气囊的气体发生器发出一个触发脉冲，启动安全气囊，开始试验。高速摄像机将完成整个实验中的图像采集；汽车安全气囊的反作用力、缓冲盖板的角速度及加速度通过角速度传感器（旋转编码器）41与加速度传感器46完成采集。角速度传感器（旋转编码器）41与加速度传感器46产生的模拟信号传送到信号调理模块中，调理模块将完成信号放大、滤波等，并将采集的信号转换成采集卡能够识别的标准信号传送到多通道同步数据采集卡中。多通道同步数据采集卡同时将多个标准信号转换成数字量并传递到工控机中进行分析处理，并自动保存数据及生成实验报告。当试验结束后，控制器自动向高速摄像机发送信号，终止摄像机工作。

Claims (6)

1.一种汽车安全气囊综合测试试验台，包括试验台机械部分，其特征在于，所述的试验台机械部分由汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置（1）、汽车安全气囊反作用力测试装置（2）和试验台架（3）组成；

试验台架（3）由试验台下支架和汽车安全气囊静态展开升降装置（4）组成，所述的试验台下支架是采用铝合金型材作为支腿与横梁安装成长方体形的框架式结构件，试验台面（23）安装在试验台下支架即长方体形的框架式结构件的顶端面上；汽车安全气囊静态展开升降装置（4）安装在试验台面（23）的一侧，汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置（1）安装在试验台架（3）中的汽车安全气囊静态展开升降装置（4）的上端，汽车安全气囊反作用力测试装置（2）安装在试验台架（3）中的汽车安全气囊静态展开升降装置（4）的前方的试验台面（23）上；汽车安全气囊反作用力测试装置（2）中左侧支撑架（27）与右侧支撑架（34）的里侧端面上垂直地安装有锁紧导轨（17）与压板（16），汽车安全气囊静态展开升降装（4）中的导板（7）和锁紧导轨（17）与压板（16）配合安装为滑动连接。

2.按照权利要求1所述的汽车安全气囊综合测试试验台，其特征在于，所述的汽车安全气囊静态展开升降装置（4）包括升降台面（5）、蜗轮丝母（6）、导板（7）、丝杠（8）、4个结构相同的直线滚动轴承（9）、4个结构相同的导柱（10）、4个结构相同的升降台支撑柱（11）、上轴承座（12）、1号角接触球轴承（13）、下轴承座（14）、圆锥滚子轴承（15）、2个结构相同的压板（16）、2个结构相同的锁紧导轨（17）、2个结构相同的升降台加强筋（18）、蜗杆（19）、2个结构相同的蜗杆轴承座（20）、升降台基础板（21）和2个结构相同的2号角接触球轴承（22）；

所述的升降台基础板（21）的四角与中心处采用螺栓安装有四个结构相同的直线滚动轴承（9）与上轴承座（12），升降台基础板（21）再通过4个结构相同的升降台支撑柱（11）和螺钉固定在试验台面（23）上，在试验台面（23）上采用螺栓安装有下轴承座（14），下轴承座（14）与上轴承座（12）的回转轴线重合，蜗轮丝母（6）采用1号角接触球轴承（13）与圆锥滚子轴承（15）安装在上轴承座（12）与下轴承座（14）上，蜗轮丝母（6）和采用2个结构相同的蜗杆轴承座（20）与2个结构相同的2号角接触球轴承（22）安装在试验台面（23）上的蜗杆（19）啮合连接，蜗轮丝母（6）与蜗杆（19）的回转轴线垂直交叉，4个结构相同的导柱（10）和丝杠（8）的上端与升降台面（5）固定连接，4个结构相同的导柱（10）与丝杠（8）的中段插入4个结构相同的直线滚动轴承（9）与蜗轮丝母（6）中为滑动连接与螺纹连接，4个结构相同的导柱（10）和丝杠（8）的下端插入试验台面（23）上相对应的通孔中；升降台面（5）的底面和导板（7）与2块结构相同的升降台加强筋（18）垂直连接，导板（7）的一侧面与2块结构相同的升降台加强筋（18）的一端垂直连接。

3.按照权利要求1所述的汽车安全气囊综合测试试验台，其特征在于，所述的汽车安全气囊反作用力测试装置（2）由专用安装定位架（25）和通用基架（26）组成；

所述的通用基架（26）包括左侧支撑架（27）、左侧锁紧盘（28）、气囊约束板（29）、旋转支架（30）、4根结构相同的支撑柱（31）、右侧锁紧盘（32）、蜗轮（33）、右侧支撑架（34）、蜗杆（35）和蜗杆轴承座（36）；

旋转支架（30）上的左旋转轴与右旋转轴采用滚动轴承安装在左侧支撑架（27）与右侧支撑架（34）上为转动连接，旋转支架（30）的左旋转轴与右旋转轴上配装有左侧锁紧盘（28）与右侧锁紧盘（32），右侧锁紧盘（32）的右侧安装的蜗轮（33）与安装在右侧支撑架（34）上的蜗杆（35）啮合连接，蜗杆（35）一端加工成便于装卸旋转扳手的四方体，左侧锁紧盘（28）和右侧锁紧盘（32）通过键安装在旋转支架（30）的左旋转轴与右旋转轴上，通过螺母将左旋转轴上的左侧锁紧盘（28）与右旋转轴上的右侧锁紧盘（32）以及蜗轮（33）固定在旋转支架（30）上，通过螺钉将通用基架（26）中的左侧锁紧盘（28）与右侧锁紧盘（32）固定在左侧支撑架（27）和右侧支撑架（34）上，4个结构相同的支撑柱（31）的下端和左侧支撑架（27）与右侧支撑架（34）的顶端面螺纹连接，4个结构相同的支撑柱（31）的上端和气囊约束板（29）螺栓连接；专用安装定位架（25）安装在旋转支架（30）上。

4.按照权利要求3所述的汽车安全气囊综合测试试验台，其特征在于，所述的旋转支架（30）是采用方形钢管焊接加工成U字形的框架式结构件，即旋转支架（30）是由左旋转支架壁、右旋转支架壁与旋转支架底构成，左旋转支架壁与右旋转支架壁相互平行地安装在旋转支架底的两端并和旋转支架底垂直，旋转支架（30）的左旋转支架壁的左侧面上与右旋转支架壁的右侧面上安装有和左右侧面垂直的左旋转轴与右旋转轴，旋转支架（30）的左旋转轴与右旋转轴上加工有键槽，并通过螺钉将左旋转轴与右旋转轴安装在旋转支架（30）中的左旋转支架壁与右旋转支架壁上为固定连接，左旋转轴与右旋转轴的回转轴线在同一轴线上，旋转支架（30）的旋转支架底面上为了安装力传感器（38）增加钢板。

5.按照权利要求3所述的汽车安全气囊综合测试试验台，其特征在于，所述的旋转支架（30）上安装有力传感器（38），力传感器（38）在旋转支架（30）中的旋转支架底上为单点上布置力传感器（38）的布局、三点上布置力传感器（38）的水平布局，四点上布置力传感器（38）的水平布局，以及在旋转支架（30）与附加支撑架（37）上布置力传感器（38）的空间布局。

6.按照权利要求1所述的汽车安全气囊综合测试试验台，其特征在于，所述的汽车安全气囊展开速度及加速度测试缓冲装置（1）包括2个结构相同的底端定位板（39）、缓冲腔左侧板（40）、角速度传感器（41）、缓冲腔盖板（42）、加强定位板（43）、缓冲腔右侧板（44）、转轴（45）、加速度传感器（46）、定位板（47）、传感器支撑柱（48）、联轴器（49）、缓冲腔左侧轴承座（50）、缓冲腔右侧轴承座（51）、缓冲盖板（52）、定位块（53）、缓冲腔前板（54）和节流阀（55）；

相互平行的结构相同的缓冲腔左侧板（40）与缓冲腔右侧板（44）的后窄端面和缓冲腔盖板（42）的内侧面螺钉连接，缓冲腔前板（54）和相互平行的结构相同的缓冲腔左侧板（40）与缓冲腔右侧板（44）的前窄端面螺钉连接，缓冲腔盖板（42）的内侧面上横置有加强定位板（43），缓冲盖板（52）采用螺钉和销钉和转轴（45）连为一体，转轴（45）通过安装在缓冲腔左侧板（40）与缓冲腔右侧板（44）上的缓冲腔左侧轴承座（50）、缓冲腔右侧轴承座（51）和2个结构相同的滚动轴承安装在缓冲腔前板（54）的顶端，转轴（45）的一端安装有联轴器（49），缓冲腔前板（54）上端的位于缓冲盖板（52）下方的位置安装有定位块（53），缓冲腔左侧板（40）的左侧与缓冲腔右侧板（44）的右侧的底端采用螺栓安装有结构相同的底端定位板（39），角速度传感器（41）安装在转轴（45）左侧的采用传感器支撑柱（48）安装在缓冲腔左侧板（40）上的定位板（47）上，角速度传感器（41）的输入端和转轴（45）左端的联轴器（49）连接，缓冲盖板（52）上安装加速度传感器（46），节流阀（55）安装在缓冲腔前板（54）上。

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