CN102779692A - 一种通过折叠处理法形成的熔体及使用该熔体的熔断体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种通过折叠处理法形成的熔体，单个熔体在同一延伸方向上按一定的几何形状的周期进行折叠，每两个相邻折线间形成一个折叠片，各个所述折叠片不贴合。相对于未折叠的熔体，折叠后的熔体长度减小，体积减小；并且，熔体的折叠长度可控，技术人员可以根据需要来得到折叠后熔体的长度；折叠后的各个折叠片之间不贴合，这种设置方式有效地预防熔体起弧。同时，还提供一种使用该熔体的熔断体，包括熔管、设置于熔管熔腔内的熔体和固定在熔管两端的焊接触头，所述熔体的两端固定在焊接触头上。这种方式大大节省了熔断体的空间，并且，相同熔管截面的熔管内放置的熔体数量多；当需要大容量的熔断体时，在熔管内放置多根上述熔体。

Description

一种通过折叠处理法形成的熔体及使用该熔体的熔断体

技术领域

本发明涉及高压保护用电器元件技术领域，具体涉及一种通过折叠处理法形成的熔体及使用该熔体的熔断体。

背景技术

熔断器承载电压的高低与其熔体上的断口档数关系密切。目前熔体上两档断口之间的最小距离不得低于8mm，熔体上每一档断口所承载电压为150V左右。熔管高度也称绝缘距离，在真空中，10mm绝缘距离可以承担1000V电压。在空气污染等级为Ⅲ级时，为了用电安全，在熔断器制造过程中，一般用70mm的绝缘距离来承担1000V左右电压，且该熔断体熔体断口的档数为7个左右，此时熔体的长度一般小于或等于熔管的绝缘距离。熔断体熔体随着承受电压的不断增加，会遵循上述条件不断增长。

随着用电质量的不断提高和用电环境的不断改善，电器配电领域对控制电器产品体积的要求也愈来愈高，这要求控制电器产品既要有较小的体积又要能够承载更大的容量，而熔管的高度却不可能无限期的增长，这样就会出现熔体的长度比熔管的高度长很多的问题。

针对此问题，目前通常的做法是：①尽量增加熔管的长度，最大限度地减少熔体的长度。低电压时这种方法还能起到一定的作用，但在较高电压时熔体的长度要做得非常长，熔管的高度也需要做得非常高，这种方式不符合控制电器产品的要求。②采用熔体缠绕处理法：在较高电压的情况下，将熔断体的熔体截成1-3mm左右宽的带状，然后根据熔管截面大小烧制三角型熔体柱、五角型熔体柱或七角型熔体柱，把截成带状的熔体绕布在熔体柱上，达到缩短熔体的长度的办法。这种方式在一定程度上缩短了熔体的长度，但是，电流为250A以上的大电流的情况下，熔体柱上绕布不了这么长的熔体。

中国专利文献CN2479637Y公开了一种变压器保护用高压限流熔断器，包括外壳、熔体和灭弧物，外壳内设置有截面为星形的外熔体柱，所述外熔体柱上螺旋状等间距绕布有数根熔体，熔体为等步距变截面的带状，其两端与外熔体柱两端的金属环连接。

这种采用多根熔体并联的方式获得了较大容量，熔断器的高度减少了，但由于熔体柱占据空间较大，要想能够放置较多的熔体，必须增加熔断器的体积。此外，裁截熔体也需要时间，熔体柱的固定也会增加较大的成本。

发明内容

为此，本发明所要解决的是现有大容量熔断体的体积受限制问题，从而提供一种体积小、容量大的熔体及使用该熔体的熔断体。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种通过折叠处理法形成的熔体，单个熔体在同一延伸方向上按一定的几何形状的周期进行折叠，每两个相邻折线间形成一个折叠片，各个所述折叠片不贴合。

所述的熔体，所述几何形状的周期为一双正反相连的梯形。

所述的熔体，所述熔体按一定的几何形状进行折叠后用支撑板进行粘结固定。

所述的熔体，所述支撑板为绝缘板。

所述的熔体，所述绝缘板为云母片。

一种使用所述熔体的熔断体，包括

熔管；

熔体，设置于所述熔管的熔腔内；

焊接触头，固定在熔管两端，所述熔体的两端固定在焊接触头上。

所述的熔断体，所述熔管内放置多根所述熔体，各个所述熔体之间有空间，在所述空间内填充绝缘材料。

所述的熔断体，所述绝缘材料为石英砂。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本发明提供一种通过折叠处理法形成的熔体，单个熔体在同一延伸方向上按一定的几何形状的周期进行折叠，每两个相邻折线间形成一个折叠片，各个所述折叠片不贴合。相对于未折叠的熔体，折叠后的熔体长度减小，体积减小；并且，熔体的折叠长度可控，技术人员可以根据需要来得到折叠后熔体的长度；折叠后的各个折叠片之间不贴合，这种设置方式有效地预防熔体起弧。

本发明提供一种通过折叠处理法形成的熔体，当熔体厚度较薄时，熔体的刚性不够，折叠片的形状不固定，可以用支撑板对折叠片进行粘结固定，能够有效地使折叠片固定。

本发明同时提供一种使用该熔体的熔断体，包括熔管、设置于熔管熔腔内的熔体和固定在熔管两端的焊接触头，所述熔体的两端固定在焊接触头上。该熔断体内没有现有技术中占体积较大的熔体柱，这种方式大大节省了熔断体的空间，并且，相同熔管截面的熔管内放置的熔体数量多；当需要大容量的熔断体时，在熔管内放置多根上述熔体，现有技术中的熔体柱的空间可以放置多根熔体，与上述现有技术相比，相同截面的熔管所承载的电流要增加3到4倍，从而大大缩小了相同规格容量的熔断体的体积。如果熔体烧坏了，可以直接更换熔体，便于维修。这种熔断体没有熔体柱，不需要固定熔体柱，也不需要裁截熔体，大大节省了时间和成本。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明一个实施例一种通过折叠处理法形成的熔体的结构示意图；

图2为本发明另一个实施例一种通过折叠处理法形成的熔体的示意图；

图3为本发明图2所示熔体的另一个示意图；

图4为本发明使用图2、图3所示熔体的熔断体的一个实施例的结构示意图；

图5为本发明图4所示熔断体的B-B结构示意图。

图中附图标记表示为：1-熔体；11-折叠片；2-云母片；3-焊接触头；4-熔管。

具体实施方式

实施例1：

下面给出本发明所述的一种通过折叠处理法形成的熔体的一个具体的实施方式，参见图1所示，一种熔体，单个熔体1在同一延伸方向上按一定的几何形状的周期进行折叠，每两个相邻折线间形成一个折叠片11，各个所述折叠片11不贴合。本实施例中，所述几何形状的周期为一双正反相连的梯形。

熔体1的折叠长度可控，技术人员可以根据需要来得到折叠后熔体1的长度；折叠后的各个折叠片11之间不贴合，这种设置方式有效地预防熔体起弧。

实施例2：

参见图2、图3所示，在实施例1的基础上，所述熔体1按一定的几何形状进行折叠后用支撑板进行粘结固定。本实施例中，所述支撑板为云母片2。

当熔体1厚度较薄时，熔体1的刚性不够，折叠片11的形状不固定，可以用云母片2对折叠片11进行粘结固定，能够有效地使折叠片11固定。

实施例3：

在实施例1、2的基础上，一种使用上述熔体1的熔断体，包括熔管4；熔体1，设置于所述熔管4的熔腔内；焊接触头3，固定在熔管4两端，所述熔体1的两端固定在焊接触头3上。熔断体的熔体1的宽度根据相应熔管4载面尺寸进行适当处理，以能穿越熔管熔腔为宜；焊接熔体1时，根据容量需要，在熔管4熔腔内按一定的几何方向排列均布。参见图4、图5所示，本实施例中，所述熔管4内放置14根所述熔体，各个所述熔体1之间有空间，所述空间填充石英砂，预防各个熔体1之间起弧。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种通过折叠处理法形成的熔体，其特征在于：单个熔体在同一延伸方向上按一定的几何形状的周期进行折叠，每两个相邻折线间形成一个折叠片，各个所述折叠片不贴合。

2.根据权利要求1所述的熔体，其特征在于：所述几何形状的周期为一双正反相连的梯形。

3.根据权利要求2所述的熔体，其特征在于：所述熔体按一定的几何形状进行折叠后用支撑板进行粘结固定。

4.根据权利要求3所述的熔体，其特征在于：所述支撑板为绝缘板。

5.根据权利要求4所述的熔体，其特征在于：所述绝缘板为云母片。

6.一种使用权利要求1-5任一所述熔体的熔断体，其特征在于：包括熔管；

熔体，设置于所述熔管的熔腔内；

焊接触头，固定在熔管两端，所述熔体的两端固定在焊接触头上。

7.根据权利要求6所述的熔断体，其特征在于：所述熔管内放置多根所述熔体，各个所述熔体之间有空间，在所述空间内填充绝缘材料。

8.根据权利要求7所述的熔断体，其特征在于：所述绝缘材料为石英砂。

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