CN102765425A - 一种可用于中型或大型客车的车顶板及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

一种可用于中型或大型客车的车顶板以及所述车顶板的生产工艺，其中所述车顶板包括GMT板，其特征在于，在所述GMT板上涂覆设置热熔性树脂层、在所述热熔性树脂层上设置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述热熔性树脂层，所述GMT板、热熔性树脂层和所述布基皮革热压成型为一体；所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m2。本发明所要解决的技术问题在于现有技术中的生产汽车驾驶室顶棚及其生产工艺不能满足生产中型客车或大型客车等面积大的车顶板的要求，进而提供一种可用于生产中型或大型客车的车顶板及其生产工艺。

Description

一种可用于中型或大型客车的车顶板及其生产工艺
技术领域
本发明涉及一种客车车顶板及其生产工艺，具体地说是一种可用于中型或大型客车的车顶板及其生产工艺。
背景技术
GMT板（Glass-mat-reinforced thermoplastics,简称GMT板 ）是热塑性玻璃纤维增强聚丙烯复合片材，由于其采用聚丙烯复合材料为主要原料，所以GMT板质量很轻；此外，GMT板辅以玻璃纤维对聚丙烯材料进行改性增强，使得聚丙烯的性能得到了改进，表现为制备得到的GMT板具有较高的强度。此外，GMT板导热系数低、尺寸变化率小、还具有良好的吸音性能、并可回收再利用，故而被广泛应用于汽车制造领域。
现有技术中，中国专利文献CN202098461U公开了一种汽车驾驶室顶棚，其在无纺布上设置GMT板作为衬垫通过模压成型，即通过模具，将GMT板加热，迅速平铺在整个模具型腔表面，在GMT板材下设无纺布面，锁模GMT板材与无纺布两层有机的粘合在一起，成型后修掉边角料后即为驾驶室顶棚。目前，常用的GMT板，一种自带热熔性树脂层，有的则不设置热熔性树脂层；对于不设置热熔性树脂层的GMT板而言，如果将其用于汽车顶棚的制造，则需要在制造生产中自行在GMT板的一面涂覆热熔性树脂层，才可以通过热熔性树脂在高温下的熔融实现所述GMT板和无纺布层的粘合。
目前，GMT板用于汽车制造领域，主要是用于车顶板的制造；GMT板质量轻，经涂覆热熔性树脂后，其重量会随着涂覆的树脂的量而有所增加，对于小面积的车顶板（诸如小型乘用车的车顶板）而言，由于面积较小，在GMT板上涂覆的热熔性树脂的量不会很大，所以不存在成型后车顶板的支撑强度的问题。但是，对于中型或大型客车而言，其车顶板的面积很大，是小型乘用车车顶板的十倍以上，而且车顶板除其边缘部分和车体连接外其余部分均没有任何支撑，所以将适用于小面积车顶板的GMT板直接用于大面积车顶板的制造，实际生产验证显示大面积GMT车顶板的支撑强度很低，同时无法保证其在撞击时的抗变形能力。
目前，对于大面积的GMT车顶板存在的上述问题，现有技术中仍没有有效的解决途径。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于现有技术中的生产汽车驾驶室顶棚及其生产工艺不能满足生产中型客车或大型客车等面积大的车顶板的要求，进而提供一种可用于生产中型或大型客车的车顶板及其生产工艺。
为解决上述技术问题，本发明的一种可用于中型或大型客车的车顶板，包括GMT板，在所述GMT板上涂覆设置热熔性树脂层、在所述热熔性树脂层上设置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述热熔性树脂层，所述GMT板、热熔性树脂层和所述布基皮革热压成型为一体；所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m2。
所述热熔性树脂层为PE膜层。
所述热熔性树脂层的克重为75～80g/m2。
所述热压成型的温度为180~230℃。
上述车顶板的生产工艺，包括如下步骤：     
（a）向GMT板的表面涂覆热熔性树脂，待其固化后形成热熔性树脂层，所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m2；     
（b）将布基皮革放置在模具上，且所述布基皮革的布基面朝上；     
（c）在180~230℃下，对GMT板进行加热，将经加热后的GMT板涂覆热熔性树脂的一面放置于所述布基面上，加压至250~350T，保持上述压力20~30s进行热压成型；     
（d）对经步骤（c）热压成型后的半成品出模后进行修边，从而制得车顶板。
所述热熔性树脂层为PE膜。
所述热熔性树脂层的克重为75~80g/m2。
步骤（c）中对GMT板的加热温度为200℃。
在步骤（c）中，将所述GMT板在180~230℃下，在烘箱中加热3-5min。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点，
（1）一种可用于中型或大型客车的车顶板，包括GMT板，在所述GMT板上涂覆设置热熔性树脂层、在所述热熔性树脂层上设置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述热熔性树脂层，所述GMT板、热熔性树脂层和所述布基皮革热压成型为一体，即通过布基皮革层来增加用于生产中型或大型客车车顶板等面积大的车顶板整体抗变形能力，同时利用皮革自身的弹性即使车顶板产生一定的变形也能快速回弹；所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m2，即通过对热熔性树脂层的克重来进一步增强布基皮革和GMT板之间的粘接，同时也利用热熔性树脂层在固化后形成的厚度保证大面积的车顶板在使用时能有效的被支撑，也就是说，现有技术中GMT中的热熔性树脂膜层只是用于粘接的作用，而本发明中GMT板中的热熔性树脂层除了粘接作用，还起到了支撑的作用；优先所述热熔性树脂层的克重为75～80g/m2，即在满足制作中型客车或大型客车等面积大的车顶板的要求的同时可节约成本。
（2）本发明中所述车顶板的生产工艺，通过如下步骤：     
（a）向GMT板的表面涂覆热熔性树脂，待其固化后形成热熔性树脂层，所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m2；     
（b）将布基皮革放置在模具上，且所述布基皮革的布基面朝上；     
（c）在180~230℃下，对GMT板进行加热，将经加热后的GMT板涂覆热熔性树脂的一面放置于所述布基面上，加压至250~350T，保持上述压力20~30s进行热压成型；     
（d）对经步骤（c）热压成型后的半成品出模后进行修边，从而制得车顶板。即通过上述步骤可生产出满足生产中型客车或大型客车等面积大的车顶板的要求。
具体实施方式
实施例1
本发明所述可用于中型或大型客车的车顶板，包括GMT板，在所述GMT板上涂覆设置热熔性树脂层层、在所述热熔性树脂层上设置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述热熔性树脂层，所述GMT板、热熔性树脂层和所述布基皮革热压成型为一体；所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m2，本实施例中所述热熔性树脂层的克重为60g/m2；所述热熔性树脂层为PE膜。
上述车顶板的生产工艺，包括如下步骤：
（a）向GMT板的表面涂覆热熔性树脂，待其固化后形成热熔性树脂层，所述热熔性树脂层的克重为60g/m2；     
（b）将布基皮革放置在模具上，且所述布基皮革的布基面朝上；     
（c）在180℃下，对GMT板进行加热，在烘箱中加热5min，将经加热后的GMT板涂覆热熔性树脂的一面放置于所述布基面上，加压至250T，保持上述压力20s进行热压成型；     
（d）对经步骤（c）热压成型后的半成品出模后进行修边，从而制得车顶板。
实施例2
本发明所述可用于中型或大型客车的车顶板，包括GMT板，在所述GMT板上涂覆设置热熔性树脂层层、在所述热熔性树脂层上设置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述热熔性树脂层，所述GMT板、热熔性树脂层和所述布基皮革热压成型为一体；本实施例中所述热熔性树脂层的克重为80g/m2。
上述车顶板的生产工艺，包括如下步骤：     
（a）向GMT板的表面涂覆热熔性树脂，待其固化后形成热熔性树脂层，所述热熔性树脂层的克重为80g/m2；     
（b）将布基皮革放置在模具上，且所述布基皮革的布基面朝上；     
（c）在230℃下，对GMT板进行加热，在烘箱中加热3min，将经加热后的GMT板涂覆热熔性树脂的一面放置于所述布基面上，加压至350T，保持上述压力30s进行热压成型；     
（d）对经步骤（c）热压成型后的半成品出模后进行修边，从而制得车顶板。
实施例3
本发明所述可用于中型或大型客车的车顶板，包括GMT板，在所述GMT板上涂覆设置热熔性树脂层层、在所述热熔性树脂层上设置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述热熔性树脂层，所述GMT板、热熔性树脂层和所述布基皮革热压成型为一体；本实施例中所述热熔性树脂层的克重为75g/m2。
上述车顶板的生产工艺，包括如下步骤：     
（a）向GMT板的表面涂覆热熔性树脂，待其固化后形成热熔性树脂层，所述热熔性树脂层的克重为75g/m2；     
（b）将布基皮革放置在模具上，且所述布基皮革的布基面朝上；     
（c）在200℃下，对GMT板进行加热，即在烘箱中加热4min，将经加热后的GMT板涂覆热熔性树脂的一面放置于所述布基面上，加压至300T，保持上述压力25s进行热压成型；     
（d）对经步骤（c）热压成型后的半成品出模后进行修边，从而制得车顶板。
实验例
本发明还对上述实施例1-3所制得的车顶板进行了相关力学强度的测试，测试结果如下：
水平煅烧测试数据如下：
从上述实验结果可知，在所述GMT板上涂覆设置热熔性树脂层并在所述热熔性树脂层上设置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述热熔性树脂层，然后通过所述GMT板、热熔性树脂层和所述布基皮革热压成型为一体且所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m2的所述车顶板根据ASTM D638-08拉伸强度测试方法进行检测拉伸强度高，符合车顶板使用要求；根据ASTM D790-07方法A弯曲强度测试方法检测的弯曲强度高，符合车顶板使用要求；根据GB8410-2006的测试方法检测可知，本发明所述车顶板不仅拉伸强度和弯曲强度高，而且还具有阻燃性，符合GB8410-2006的要求。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。 

Claims (9)

1.一种可用于中型或大型客车的车顶板，包括GMT板，其特征在于，在所述GMT板上涂覆设置热熔性树脂层、在所述热熔性树脂层上设置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述热熔性树脂层，所述GMT板、热熔性树脂层和所述布基皮革热压成型为一体；
所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m2。
2.根据权利要求1所述的车顶板，其特征在于，所述热熔性树脂层为PE层。
3.根据权利要求1或2所述的车顶板，其特征在于，所述热熔性树脂层的克重为75～80g/m2。
4.根据权利要求1或2或3所述的车顶板，其特征在于，所述热压成型的温度为180~230℃。
5.权利要求1-4任一所述车顶板的生产工艺，包括如下步骤：     
（a）向GMT板的表面涂覆热熔性树脂，待其固化后形成热熔性树脂层，所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m2；     
（b）将布基皮革放置在模具上，且所述布基皮革的布基面朝上；     
（c）在180~230℃下，对GMT板进行加热，将经加热后的GMT板涂覆热熔性树脂的一面放置于所述布基面上，加压至250~350T，保持上述压力20~30s进行热压成型；     
（d）对经步骤（c）热压成型后的半成品出模后进行修边，从而制得车顶板。
6.根据权利要求5所述的生产工艺，其特征在于，所述热熔性树脂层为PE膜。
7.根据权利要求5或6所述的生产工艺，其特征在于，所述热熔性树脂层的克重为75~80g/m2。
8.根据权利要求5或6或7所述的生产工艺，其特征在于，步骤（c）中对GMT板的加热温度为200℃。
9.根据权利要求5或6或7所述的生产工艺，其特征在于，在步骤（c）中，将所述GMT板在180~230℃下，在烘箱中加热3-5min。
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