CN102761632B - 一种手机外壳及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种手机外壳及其制作方法，该手机外壳包括一塑胶料挤出成型的壳体，所述壳体为手机上下机壳相连接的整体结构，在所述壳体的端部还设有安装手机内部部件的安装孔；该手机外壳的制作方法包括：提供塑胶料；将塑胶料送入烘箱里干燥；将干燥后的塑胶料送入挤出机；将塑胶料加热塑化并通过挤出机口模挤出，形成为与口模形状相仿的连续体；将这种连续体进行冷却定型；将冷却定型后的连续体牵引并切割。本发明的手机外壳外形美观，不影响手机天线的信号；本发明的手机外壳制作方法成本低，生产效率高。

Description

一种手机外壳及其制作方法

技术领域

本发明涉及手机外壳的技术领域，尤其涉及一种手机外壳及其制作方法。

背景技术

目前，手机普遍是由组件以及上下两个机壳进行装配而成，例如图1所示的手机，该种手机包括上机壳、下机壳和内部组件，在组装时，通常是先将手机的内部组件安装于下机壳之上，之后再通过卡扣、螺丝等将上机壳与下机壳固定连接，完成整个装配过程。这种装配出来的手机，不管装配多精密，上机壳与下机壳之间都会出现缝隙，因为装配也需要装配公差才行，这样的手机看起来不够美观，也很难满足消费者对手机产品个性化的追求。

现有技术中，虽有部分手机使用组件以及由金属挤型材压成的整体外壳进行装配，但由于该种手机外壳使用的是金属型材，其生产成本高，效率偏低，且使用金属型材制成的手机外壳还会对手机天线的信号造成一定的影响，降低手机的性能，未能很好的满足消费者对手机性能的要求。

发明内容

本发明为解决现有技术中手机上下外壳需进行装配，从而出现缝隙的技术问题，提供一种手机外壳及其制作方法。具体技术方案如下：

一种手机外壳，所述手机外壳包括一塑胶料挤出成型的壳体，所述壳体为手机上下机壳相连接的整体结构，在所述壳体的端部还设有安装手机内部部件的安装孔。

进一步，所述手机外壳还包括挡片，所述挡片安装于所述安装孔处。

进一步，所述手机外壳还包括视窗开口，所述视窗开口两侧截面为阶梯状。

进一步，所述手机外壳还包括透明视窗，所述透明视窗由透明的塑胶料挤出成型。

进一步，所述手机外壳的厚度为1.0mm~3.0mm。

进一步，所述塑胶料为聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物、热塑性聚氨酯、聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯中的一种或几种。

本发明还提供一种手机外壳制作方法，该方法的步骤包括：

A、将塑胶料送入烘箱里干燥；

B、将干燥后的塑胶料送入挤出机；

C、将塑胶料加热塑化并通过挤出机口模挤出，形成为与口模形状相仿的连续体；

D、将所述连续体进行冷却定型；

E、将冷却定型后的连续体牵引并切割形成手机外壳。

进一步，所述手机外壳制作方法只提供一种塑胶料和一台挤出机。

进一步，所述塑胶料至少包括一种透明的塑胶料，并提供两台挤出机；将所述透明的塑胶料送入其中一台挤出机，将所述透明的塑胶料或其他塑胶料送入另一台挤出机；两台挤出机中的塑胶料于口模处汇合挤出。

进一步，所述挤出机为单螺杆挤出机。

本发明的手机外壳是手机前后壳体相连的整体结构，实现手机外壳的无缝化，外形美观，本发明的手机外壳采用塑胶型材，对手机天线的信号不会造成影响。

本发明的手机外壳制作方法，由于采用塑胶型材，成本低，且可选用透明塑胶型材挤压形成手机视窗，无需另行安装视窗镜片，生产效率高。

附图说明

图1为现有技术手机外壳的装配示意图。

图2为本发明具体实施方式中的第一种手机外壳形状示意图。

图3为本发明具体实施方式中的第二种手机外壳形状示意图。

图4为本发明具体实施方式中的第三种手机外壳形状示意图。

图5为本发明具体实施方式中的第一种手机外壳装配过程第一步的示意图。

图6为本发明具体实施方式中的第一种手机外壳装配过程第二步的示意图。

图7为本发明具体实施方式中的第一种手机外壳装配过程第三步的示意图。

图8为本发明具体实施方式中的第一种手机外壳装配过程第四步的示意图。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一

参照图2，为本发明具体实施方式的第一种手机外壳。如图2，第一种手机外壳包括一塑胶料挤出成型的第一种壳体1、第一种视窗开口11、第一种台阶状部分12和第一种安装孔13。该第一种壳体1为手机上下机壳相连接的整体结构；该第一种视窗开口11的两侧截面为阶梯状，第一种视窗开口11包括两条边，该第一种视窗开口11用于安装手机视窗15，如触摸屏、镜片等；该第一种台阶状部分12位于第一种视窗开口11的边上，该第一种台阶状部分12可支撑手机视窗15，便于将视窗15安装于第一种视窗开口11上；该第一种安装孔13设置于第一种壳体1的端部，呈半封闭的环形，手机内部部件通过该第一种安装孔13安装到手机上。

该手机外壳还包括挡片14和设置于第一种壳体1上的插件孔16；挡片14安装于第一种安装孔13处，用以密封手机，插件孔16用于将外部按键、接口等装配到第一种壳体1上。

对于第一种手机外壳，可采用一种塑胶料与一台挤出机挤出成型，挤出机可选用单螺杆挤出机。

第一种壳体1使用的材料为塑胶料，该塑胶料为聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物、热塑性聚氨酯、聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯中的一种或几种。本实施例优选聚碳酸酯塑胶料，其具有较好的抗冲击强度、热稳定性和阻燃特性。首先将聚碳酸酯塑胶料在120℃的烘箱里干燥，时间3~4小时。干燥完全的聚碳酸酯塑胶料自料斗进入到挤出机，此聚碳酸酯物料在挤出螺杆作用下进行挤出成型，挤出成型过程分两个阶段进行：

第一阶段，将聚碳酸酯塑胶料加热塑化，塑化温度在270℃左右。塑化均匀的聚碳酸酯塑胶料，先后经过过滤网、粗滤器后到达分流器，并为分流器支架分为若干支流，离开分流器支架后重新汇合起来，进入管芯口模间的环形通道，最后通过口模挤出到挤出机外而成为与口模形状相仿的连续体；这里口模形状根据第一种壳体1的形状设计。

第二阶段，将这种连续体通过定型台进行冷却、定型。此定型台是由一套冷却模具系统组成，分两步进行，初步的冷却方法采用定径套来定型，然后再经过水冷系统完成。冷却装置长度可根据所用塑胶料以及产品形状等因素来设计。定型好的产品由牵引装置引出并根据规定的长度要求而切割得到第一种壳体1。其加工流程如下：

聚碳酸酯塑胶颗粒→干燥→挤出→塑化→挤出→冷却定型→牵引→切割→制品

该第一种壳体1厚度均匀，在1.0-3.0mm之间，优选1.5mm，如果太薄（小于0.6mm），在挤出过程中很容易拉断，而且产品强度也不够；如果太厚（大于3mm），产品工艺不易控制，稳定度不高，加大内外表面的收缩不一致，产品更易变形，另外，厚度太大，也会造成成本的提升和效率的降低。

如图2所示的第一种手机外壳，第一种壳体1不包含视窗15，因此在挤出该第一种壳体1时，设置了第一种视窗开口11，用于安装手机视窗15，同时，为了方便视窗15的安装，在第一种视窗开口11的边上设置了第一种台阶状部分12，台阶宽度在0.5mm以上，方便装配，优选2.5mm，能使装配更简单易行。

另外，可在第一种壳体1上进行加工，设置一些可用于装配各类接插件的插件孔16，如侧按键开口、电源键开口、耳机接口开口等等，根据需要，还可对其进行表面处理，如印刷、喷涂、真空镀膜等等，从而达到各种美观效果。

由于第一种壳体1上具有第一种安装孔13，因此设置了挡片14，可将挡片14安装于安装孔13，将手机密封。

参照图3，为本发明具体实施方式的第二种手机外壳。图二所示的第二种手机外壳包括第二种壳体2、第二种视窗开口21、第二种台阶状部分22和第二种安装孔23。

该第二种手机外壳与第一种手机外壳大体相同，不同之处在于：该第二种视窗开口21包括四条边，该第二种台阶状部分22位于第二种视窗开口21的四条边上并首位相接，该第二种安装孔23呈封闭的环形。

第二种手机外壳的制作方法与第一种手机外壳的制作方法基本相同，不同之处在于，制造第二种壳体2时，挤压机的口模根据第二种壳体2设计，并在切割时采用精密的数控（CNC）在第二种壳体2加工出第二种视窗开口21，由于要装配视窗15，可在第二种视窗开口21的边沿加工出第二种台阶状部分22，台阶的宽度大于0.5mm，小于等于0.6mm为佳，考虑到玻璃或PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)视窗的强度，优选0.6mm。

本实施例中的第一种手机外壳和第二种手机外壳是手机前后壳体相连的整体结构，外形美观，且材料选用的是塑胶料，具有成本低，对手机天线信号无影响的优点。

实施例二

参照图4，为本发明具体实施方式的第三种手机外壳。如图4，第三种手机外壳包括塑胶料挤出成型的第三种壳体3和第三种安装孔32。该第三种壳体3为手机上下机壳相连接的整体结构且还包括一透明视窗31，该透明视窗31由透明的塑胶料挤出成型；该第三种安装孔31设置于第三种壳体3的端部，呈封闭的环形，手机内部部件通过该第三种安装孔32安装到手机上。

对于第三种手机外壳，可采用一种或多种塑胶料与两台挤出机挤出成型，其中，塑胶料应至少包括一种透明的塑胶料，挤出机选用单螺杆挤出机。

第三种手机外壳的制造方法参照实施例一中第一种手机外壳的制作方法，与实例一中第一种手机外壳的制作方法不同之处在于：

采用两台挤出机，一台挤出机加入透明的塑胶料，另一台加入透明的或有颜色的塑胶料，两台挤出机出来的熔融料流在口模处汇合挤出成一连续体，这里口模形状根据第三种壳体3的形状设计，将所述连续体于定型套中抽真空，冷却定型，定型好的产品再由牵引装置引出并切割得到第三种壳体3。

这里所述的第三种壳体3，包括手机的视窗部分，用透明的塑胶料挤出形成。手机外壳03的厚度在1.0mm-3.0mm之间，优选1.5mm，如果太薄（小于0.6mm），在挤出过程中很容易拉断，而且产品强度也不够；如果太厚（大于3mm），产品工艺不易控制，稳定度不高，加大内外表面的收缩不一致，产品更易变形，另外，厚度太大，也会造成成本的提升和效率的降低。

本实施例中的第三种手机外壳是手机前后壳体相连的整体结构，外形美观，且材料选用的是塑胶料，具有成本低，对手机天线信号无影响等优点。此外，第三种手机外壳选用透明的塑胶料挤压形成手机视窗15，无需另行安装视窗15，进一步简化安装过程，从而提高了生产效率。

参照图5至图8，现以第一种手机外壳为例说明手机装配过程：

参照图5，将视窗15装配在第一种视窗开口11上，视窗15的材料可选用玻璃，聚碳酸酯等，视窗15沿着第一种台阶状部分12直接从上部往下推完成装配。

参照图6，将手机的接插件，如侧按键、电源键、耳机接口等通过插件孔16装配于第一种壳体1上。

参照图7，将手机的内部部件17，如液晶屏、主板组件等从第一种安装孔13处装入，第一种壳体1上包括有两个第一种安装孔13，图六中已标出一个，内部部件17从另一个第一种安装孔13（另一个第一种安装孔13可参照图2）装入手机外壳的内部。

参照图8，最后用挡片14封闭第一种手机外壳的两个安装孔13。

至此，手机整机组装完成。

对于使用第二种手机外壳的手机，其组装过程和使用第一种手机外壳的手机组装过程类似，区别在于安装视窗15时，是直接将视窗15放置于第二种台阶状部分22而非沿着台阶形状部分从上部往下推；

对于使用第三种手机外壳的手机，其组装过程和使用第一种手机外壳的手机组装过程类似，区别在于第三种壳体3带有透明视窗31，因此不需要装配视窗15这一步骤。

本发明的手机外壳是手机前后壳体相连的整体结构，实现手机外壳的无缝化，外形美观，本发明的手机外壳材料选用塑胶料，成本低，且不会对手机天线的信号造成影响。

本发明的手机外壳制作方法，由于选用塑胶料，生产效率高，且可选用透明塑胶型材挤压形成手机视窗，无需另行安装手机的视窗部分，进一步提高了手机外壳的生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种手机外壳，其特征在于，所述手机外壳包括一塑胶料挤出成型的壳体，所述壳体为手机上下机壳相连接的整体结构，在所述壳体的端部还设有安装手机内部部件的安装孔，所述手机外壳还包括透明视窗，所述安装孔由所述透明视窗与所述壳体围成且呈封闭的环形，所述透明视窗由透明的塑胶料挤出成型。

2.如权利要求1所述的手机外壳，其特征在于：所述手机外壳还包括挡片，所述挡片安装于所述安装孔处。

3.如权利要求1至2任一所述的手机外壳，其特征在于：所述手机外壳的厚度为1.0mm~3.0mm。

4.如权利要求1所述的手机外壳，其特征在于：所述塑胶料为聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物、热塑性聚氨酯、聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯中的一种或几种。

5.一种如权利要求1-4任一所述的手机外壳的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

A、将塑胶料送入烘箱里干燥；

B、将干燥后的塑胶料送入挤出机；

C、将塑胶料加热塑化并通过挤出机口模挤出，形成为与口模形状相仿的连续体；

D、将所述连续体进行冷却定型；

E、将冷却定型后的连续体牵引并切割形成手机外壳；

所述塑胶料至少包括一种透明的塑胶料，并提供两台挤出机；将所述透明的塑胶料送入其中一台挤出机，将所述透明的塑胶料或其他塑胶料送入另一台挤出机；两台挤出机中的塑胶料于口模处汇合挤出。

6.如权利要求5所述的手机外壳制作方法，其特征在于：所述挤出机为单螺杆挤出机。