CN102747854B - 筒仓底部结构的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种筒仓底部结构的施工方法，该施工方法包括：步骤1：在地面（13）上布置多根基桩（1）；和步骤2：在所述基桩（1）的顶部固定承台（2）；其中，该施工方法还包括：步骤3：在所述承台（2）的中间区域设置承重墙（6），使一部分所述基桩（1）位于所述承重墙（6）的下面，其中，所述基桩（1）为灌注桩，分布在所述承台（2）中间区域下方的基桩（1）采用桩底、桩侧复式后注浆工艺形成，分布在所述承台（2）周缘区域下方的基桩（1）采用桩底后注浆工艺形成。该施工方法能够充分利用仓底支撑结构的刚度而减小承台的厚度，并且能够缓解承台的不均匀沉降。

Description

筒仓底部结构的施工方法

技术领域

本发明涉及筒仓，具体地，涉及一种筒仓底部结构的施工方法。

背景技术

筒仓是用于贮存散装物料的仓库，分为农业筒仓和工业筒仓两大类。农业筒仓用于贮存粮食、饲料等粒状和粉状物料；工业筒仓用于贮存焦炭、水泥、食盐、食糖等散装物料。由于机械化筒仓能够缩短物料的装卸流程，降低运行和维修费用，消除繁重的袋装作业，有利于机械化、自动化作业，所以已经在农业领域和工业领域逐渐地得到推广和应用。

现有的筒仓地基通常根据基桩最小间距的限制，拉开距离，均匀、等长、等直径布桩，主要通过等厚度承台的刚度贡献来调整基桩反力的均匀性。随着上部结构荷载增大，承台越来越厚，尺寸也越来越大。在上述设计原则下，即使在均匀分布的荷载作用下，承台沉降也呈中间大、周边小的蝶形沉降分布，桩顶反力呈内桩大、边桩小的马鞍形分布。由于筒仓通常用来装载比较重的物料，所以筒仓中间区域的荷载通常大于周缘区域的荷载，从而导致上述现象更为严重。

发明内容

本发明的目的是提供一种筒仓底部结构的施工方法，该施工方法能够充分利用仓底支撑结构的刚度而减小承台的厚度，并且能够缓解承台的不均匀沉降。

为了实现上述目的，本发明提供一种筒仓底部结构的施工方法，该施工方法包括：

步骤1：在地面上布置多根基桩；和

步骤2：在所述基桩的顶部固定承台；其中，该施工方法还包括：

步骤3：在所述承台的中间区域设置承重墙，使一部分所述基桩位于所述承重墙的下面，

其中，所述基桩为灌注桩，分布在所述承台中间区域下方的基桩采用桩底、桩侧复式后注浆工艺形成，分布在所述承台周缘区域下方的基桩采用桩底后注浆工艺形成。

优选地，所述灌注桩通过以下方法形成：在所设计的桩位上开设圆形的孔，然后在所述孔内放置钢筋笼并灌注混凝土。

优选地，所述桩底、桩侧复式后注浆工艺包括以下步骤：在所述钢筋笼上预设注浆管和压浆阀，在成桩后2－30天内，采用高压泵将浆液通过所述注浆管和压浆阀压入所述桩底和桩侧。

优选地，所述桩底后注浆工艺包括以下步骤：在所述钢筋笼上预设注浆管和压浆阀，在成桩后2－30天内，采用高压泵将浆液通过所述注浆管和压浆阀压入所述桩底。

优选地，所述承重墙具有第一部分和第二部分，该第一部分和第二部分相互垂直交叉。

优选地，所述承重墙包括“口”形部分和“井”形部分，所述“口”形部分环绕所述“井”形部分设置。

优选地，所述“口”形部分与所述“井”形部分相交。

优选地，所述承台具有第一凸台，该第一凸台设置在所述承台的周缘区域的下表面上，在所述第一凸台的下面设置第一组基桩。

优选地，所述承台还具有第二凸台，该第二凸台设置在所述承台的中间区域的下表面上，在所述第二凸台的下面设置第二组基桩。

优选地，所述第二组基桩的分布密度大于所述第一组基桩的分布密度。

优选地，所述第二组基桩中至少一部分基桩的每根基桩的横截面积均大于所述第一组基桩中每根基桩的横截面积。

优选地，所述第一组基桩中所有基桩的横截面积均相等，所述第二组基桩中所有基桩的横截面积均相等，并且所述第二组基桩中单根基桩的横截面积大于所述第一组基桩中单根基桩的横截面积。

优选地，所述第二凸台位于所述承台的正中间位置，所述承台还具有第三凸台，该第三凸台设置在所述承台的中间区域的下表面上且位于所述第一凸台和第二凸台之间，在所述第三凸台的下面设置第三组基桩。

优选地，所述第三组基桩的分布密度大于所述第一组基桩的分布密度且小于所述第二组基桩的分布密度。

优选地，所述第三组基桩中至少一部分基桩的每根基桩的横截面积均大于所述第一组基桩中每根基桩的横截面积且均小于所述第二组基桩中每根基桩的横截面积。

优选地，所述第一组基桩中所有基桩的横截面积均相等，所述第二组基桩中所有基桩的横截面积均相等，所述第三组基桩中所有基桩的横截面积均相等，并且所述第三组基桩中单根基桩的横截面积大于所述第一组基桩中单根基桩的横截面积而小于所述第二组基桩中单根基桩的横截面积。

优选地，所述第一凸台为环形，所述第二凸台为长方形，所述第三凸台为两个，该两个第三凸台均为长条形且分别位于所述第二凸台的两侧。

优选地，使所述第二组基桩和第三组基桩均设置在所述承重墙以及所述承重墙所围成的空间的下方。

优选地，该施工方法还包括步骤4：在所述承台上布置多根支撑柱，使该多根支撑柱位于所述承重墙的“口”形部分的内部。

优选地，该施工方法还包括步骤5：在所述承台的周缘区域上布置筒壁，使该筒壁围绕所述承重墙布置。

由于本发明提供的筒仓底部结构的施工方法还包括步骤3：在所述承台的中间区域设置承重墙，使一部分所述基桩位于所述承重墙的下面，所以可以充分利用承重墙的强大刚度，将垂直荷载直接传递给基桩，而承台主要起联系基桩和传递水平荷载的作用，所以可以减小承台的厚度，节约材料。此外，由于在本发明中，分布在所述承台中间区域下方的基桩采用桩底、桩侧复式后注浆工艺形成，分布在所述承台周缘区域下方的基桩采用桩底后注浆工艺形成，所以分布在所述承台中间区域下方的单个基桩的承载力要大于分布在所述承台周缘区域下方的单个基桩的承载力，所以在基桩在承台下方均匀分布的情况下，即使筒仓中间区域的荷载大于周缘区域的荷载，也能够缓解承台的不均匀沉降，使桩顶反力能够尽量均匀地在基桩上分布。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是采用本发明提供的筒仓底部结构的施工方法建成的筒仓的底部结构的俯视示意图；

图2是沿图1中A-A线剖开的剖视图；

图3是采用本发明提供的筒仓底部结构的施工方法建成的筒仓的底部结构的地基的俯视示意图。

附图标记说明

1：基桩；2：承台；3：第一凸台；4：第二凸台；5：第三凸台；6：承重墙；7：第一部分；8：第二部分；9：支撑柱；10：筒壁；11：“口”形部分；12：“井”形部分；13：地面。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的术语“基桩的分布密度”是指单位面积内基桩的个数；术语“承台中间区域”是指用来对筒仓中的物料提供支撑的部分；术语“承台周缘区域”是指用来对筒仓的筒体提供支撑的部分。

如图1和图2所示，本发明提供了一种筒仓底部结构的施工方法，该施工方法包括：

步骤1：在地面13上布置多根基桩1；和

步骤2：在所述基桩1的顶部固定承台2；其中，该施工方法还包括：

步骤3：在所述承台2的中间区域设置承重墙6，使一部分所述基桩1位于所述承重墙6的下面，

其中，所述基桩1为灌注桩，分布在所述承台2中间区域下方的基桩1采用桩底、桩侧复式后注浆工艺形成，分布在所述承台2周缘区域下方的基桩1采用桩底后注浆工艺形成。

所述灌注桩为本领域技术人员所公知，通常，所述灌注桩通过以下方法形成：在所设计的桩位上开设圆形的孔，然后在所述孔内放置钢筋笼并灌注混凝土。

所述桩底、桩侧复式后注浆工艺以及桩底后注浆工艺为常规技术。其中，注浆量、注浆压力、水灰比等参数的选择根据基桩1的尺寸等具体施工条件确定。上述参数的确定方式为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

所述桩底、桩侧复式后注浆工艺可以包括以下步骤：在所述钢筋笼上预设注浆管和压浆阀，在成桩后2－30天内，采用高压泵将浆液通过所述注浆管和压浆阀压入所述桩底和桩侧。

所述桩底后注浆工艺可以包括以下步骤：在所述钢筋笼上预设注浆管和压浆阀，在成桩后2－30天内，采用高压泵将浆液通过所述注浆管和压浆阀压入所述桩底。

后注浆的加固效应包括两方面，一是加固桩底沉渣和桩侧泥皮；二是对桩底和桩侧一定范围的土体通过渗入（粗粒土）、劈裂（细粒土）和压密（松软土）注浆起到加固作用，从而增强桩侧阻力和桩端阻力，提高单桩承载力、减小沉降。

由于桩底、桩侧复式后注浆工艺是同时在桩底和桩侧压入浆液，而桩底后注浆工艺仅在桩底压入浆液，所以桩底、桩侧复式后注浆工艺的加固效应要优于桩底后注浆工艺的加固效应，从而桩底、桩侧复式后注浆工艺所形成的基桩1的承载力要大于桩底后注浆工艺所形成的基桩1的承载力。由于在本发明中，分布在所述承台2中间区域下方的基桩1采用桩底、桩侧复式后注浆工艺形成，分布在所述承台2周缘区域下方的基桩1采用桩底后注浆工艺形成，所以分布在所述承台2中间区域下方的单个基桩1的承载力要大于分布在所述承台2周缘区域下方的单个基桩1的承载力，所以在基桩1在承台2下方均匀分布的情况下，即使筒仓中间区域的荷载大于周缘区域的荷载，也能够缓解承台2的不均匀沉降，使桩顶反力能够尽量均匀地在基桩1上分布。

所述承重墙6可以适当设置，为了提高承重墙6的刚度，优选地，所述承重墙6具有第一部分7和第二部分8，该第一部分7和第二部分8相互垂直交叉。为了进一步提高承重墙6的刚度，如图1所示，根据本发明的一种优选实施方式，所述承重墙6包括“口”形部分11和“井”形部分12，所述“口”形部分11环绕“井”形部分12设置。更优选地，所述“口”形部分11与所述“井”形部分12相交。

为了在荷载集中的部位提高承台2的刚度，防止承台2发生变形，优选地，所述承台2具有第一凸台3，该第一凸台3设置在所述承台2的周缘区域的下表面上，在所述第一凸台3的下面设置第一组基桩1。第一凸台3可以采取各种适当的方式设置在承台2的周缘区域的下表面上，例如第一凸台3可以与承台2一体形成。第一凸台3可以为一个或多个。为了方便设置，优选地，所述第一凸台3为一个，且该一个第一凸台3为环形。当然，作为选择，第一凸台3也可以为多个，该多个第一凸台3可以沿着承台2的周缘区域均匀分布。第一凸台3的形状通常与承台2的周缘区域的形状响应。例如，当承台2为圆形时，第一凸台3可以对应地形成为圆环形。在所述第一凸台3的下面设置的第一组基桩1用于对筒仓的筒体提供支撑。

为了在荷载集中的部位提高承台2的刚度，防止承台2发生变形，优选地，所述承台2还具有第二凸台4，该第二凸台4设置在所述承台2的中间区域的下表面上，在所述第二凸台4的下面设置第二组基桩1。第二凸台4可以采取各种适当的方式设置在承台2的中间区域的下表面上，例如第二凸台4可以与承台2一体形成。第二凸台4可以为一个或多个。第二凸台4可以采取各种适当的形状，例如圆形、正方形或者长方形。如图1至图3所示，第二凸台4为一个，且形成为长方形。在所述第二凸台4的下面设置的第二组基桩1用于对筒仓中所容纳的物料提供支撑。

根据本发明的一种优选实施方式，所述第二组基桩1的分布密度大于所述第一组基桩1的分布密度。这样，可以与上述基桩1的成形工艺结合，进一步提高分布在所述承台2中间区域下方的基桩1的总承载力，从而进一步缓解承台2的不均匀沉降。

根据本发明的另一种优选实施方式，所述第二组基桩1中至少一部分基桩1的每根基桩1的横截面积均大于所述第一组基桩1中每根基桩1的横截面积。第二组基桩1中剩余基桩1的每根基桩1的横截面积可以等于甚至小于第一组基桩1中每根基桩1的横截面积，根据具体需要布置。为了方便设置，优选地，所述第一组基桩1中所有基桩1的横截面积均相等，所述第二组基桩1中所有基桩1的横截面积均相等，并且所述第二组基桩1中单根基桩1的横截面积大于所述第一组基桩1中单根基桩1的横截面积。这样，可以与上述基桩1的成形工艺结合，进一步提高分布在所述承台2中间区域下方的基桩1的总承载力，从而进一步缓解承台2的不均匀沉降。当然，作为选择，也可以使第二组基桩1的分布密度大于第一组基桩1的分布密度，同时使第二组基桩1中至少一部分基桩1的每根基桩1的横截面积均大于第一组基桩1中每根基桩1的横截面积。

为了在荷载集中的部位提高承台2的刚度，防止承台2发生变形，优选地，所述第二凸台4位于所述承台2的正中间位置，所述承台2还具有第三凸台5，该第三凸台5设置在所述承台2的中间区域的下表面上且位于所述第一凸台3和第二凸台4之间，在所述第三凸台5的下面设置第三组基桩1。第三凸台5可以采取各种适当的方式设置在承台2的中间区域的下表面上，例如第三凸台5可以与承台2一体形成。第三凸台5可以为一个或多个。第三凸台5可以采取各种适当的形状，例如正方形、长条形或者环形。如图1至图3所示，第三凸台5为两个，且形成为长条形，该两个第三凸台5分别位于第二凸台4的两侧。在所述第三凸台5的下面设置的第三组基桩1也用于对筒仓中所容纳的物料提供支撑。

由于在筒仓中，越靠近中间的位置荷载越大，所以根据本发明的一种优选实施方式，所述第三组基桩1的分布密度大于所述第一组基桩1的分布密度且小于所述第二组基桩1的分布密度。这样，可以进一步防止承台2的不均匀沉降。

根据本发明的另一种优选实施方式，所述第三组基桩1中至少一部分基桩1的每根基桩1的横截面积均大于所述第一组基桩1中每根基桩1的横截面积且均小于所述第二组基桩1中每根基桩1的横截面积。第三组基桩1中剩余基桩1的每根基桩1的横截面积可以等于甚至小于第一组基桩1中每根基桩1的横截面积，而等于甚至大于第二组基桩1中每根基桩1的横截面积，根据具体需要布置。为了方便设置，优选地，所述第一组基桩1中所有基桩1的横截面积均相等，所述第二组基桩1中所有基桩1的横截面积均相等，所述第三组基桩1中所有基桩1的横截面积均相等，并且所述第三组基桩1中单根基桩1的横截面积大于所述第一组基桩1中单根基桩1的横截面积而小于所述第二组基桩1中单根基桩1的横截面积。上述方式也可以进一步防止承台2的不均匀沉降。

上述两种实施方式可以结合在一起使用，即在所述第三组基桩1的分布密度大于所述第一组基桩1的分布密度且小于所述第二组基桩1的分布密度的同时，使所述第三组基桩1中至少一部分基桩1的每根基桩1的横截面积均大于所述第一组基桩1中每根基桩1的横截面积且均小于所述第二组基桩1中每根基桩1的横截面积。

所述第一凸台3、第二凸台4和第三凸台5的形成方式比较自由。作为选择，所述第一凸台3、第二凸台4和第三凸台5也可以连为一体。

为了充分利用承重墙6的强大刚度，优选地，使所述第二组基桩1和第三组基桩1均设置在所述承重墙6以及所述承重墙6所围成的空间的下方。

为了提高仓底支撑结构的刚度，优选地，本发明提供的筒仓底部结构的施工方法还包括步骤4：在所述承台2上布置多根支撑柱9，使该多根支撑柱9位于所述承重墙6的“口”形部分11的内部。

通常，本发明提供的筒仓底部结构的施工方法还包括步骤5：在所述承台2的周缘区域上布置筒壁10，使该筒壁10围绕所述承重墙6布置。

本发明提供的筒仓底部结构的施工方法还可以包括其它的施工步骤，例如设置漏斗的步骤，该施工步骤为常规的步骤，其为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

所述基桩1在地面13上的布置方法以及所述承台2在基桩1顶部的固定方法为本领域技术人员所共知，在此不再赘述。在图2所示的实施方式中，基桩1和承台2设置在地面13的下方。所述承重墙6、支撑柱9和筒壁10可以通过建筑上的常用方式设置在所述承台2上，该方式为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。所述基桩1通常为柱状（例如圆柱状）。所述承台2可以根据设计需要，设计为圆形或者方形。

由于本发明提供的筒仓底部结构的施工方法还包括步骤3：在所述承台2的中间区域设置承重墙6，使一部分所述基桩1位于所述承重墙6的下面，所以可以充分利用承重墙6的强大刚度，将垂直荷载直接传递给基桩1，而承台2主要起联系基桩1和传递水平荷载的作用，所以可以减小承台2的厚度，节约材料。此外，由于在本发明中，分布在所述承台2中间区域下方的基桩1采用桩底、桩侧复式后注浆工艺形成，分布在所述承台2周缘区域下方的基桩1采用桩底后注浆工艺形成，所以分布在所述承台2中间区域下方的单个基桩1的承载力要大于分布在所述承台2周缘区域下方的单个基桩1的承载力，所以在基桩1在承台2下方均匀分布的情况下，即使筒仓中间区域的荷载大于周缘区域的荷载，也能够缓解承台2的不均匀沉降，使桩顶反力能够尽量均匀地在基桩1上分布。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (20)

1.一种筒仓底部结构的施工方法，该施工方法包括：

步骤1：在地面（13）上布置多根基桩（1）；和

步骤2：在所述基桩（1）的顶部固定承台（2）；其特征在于，该施工方法还包括：

步骤3：在所述承台（2）的中间区域设置承重墙（6），使一部分所述基桩（1）位于所述承重墙（6）的下面，

其中，所述基桩（1）为灌注桩，分布在所述承台（2）中间区域下方的基桩（1）采用桩底、桩侧复式后注浆工艺形成，分布在所述承台（2）周缘区域下方的基桩（1）采用桩底后注浆工艺形成。

2.根据权利要求1所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述灌注桩通过以下方法形成：在所设计的桩位上开设圆形的孔，然后在所述孔内放置钢筋笼并灌注混凝土。

3.根据权利要求2所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述桩底、桩侧复式后注浆工艺包括以下步骤：在所述钢筋笼上预设注浆管和压浆阀，在成桩后2－30天内，采用高压泵将浆液通过所述注浆管和压浆阀压入所述桩底和桩侧。

4.根据权利要求2所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述桩底后注浆工艺包括以下步骤：在所述钢筋笼上预设注浆管和压浆阀，在成桩后2－30天内，采用高压泵将浆液通过所述注浆管和压浆阀压入所述桩底。

5.根据权利要求1所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述承重墙（6）具有第一部分（7）和第二部分（8），该第一部分（7）和第二部分（8）相互垂直交叉。

6.根据权利要求5所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述承重墙（6）包括“口”形部分（11）和“井”形部分（12），所述“口”形部分（11）环绕所述“井”形部分（12）设置。

7.根据权利要求6所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述“口”形部分（11）与所述“井”形部分（12）相交。

8.根据权利要求6所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述承台（2）具有第一凸台（3），该第一凸台（3）设置在所述承台（2）的周缘区域的下表面上，在所述第一凸台（3）的下面设置第一组基桩（1）。

9.根据权利要求8所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述承台（2）还具有第二凸台（4），该第二凸台（4）设置在所述承台（2）的中间区域的下表面上，在所述第二凸台（4）的下面设置第二组基桩（1）。

10.根据权利要求9所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述第二组基桩（1）的分布密度大于所述第一组基桩（1）的分布密度。

11.根据权利要求9或10所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述第二组基桩（1）中至少一部分基桩（1）的每根基桩（1）的横截面积均大于所述第一组基桩（1）中每根基桩（1）的横截面积。

12.根据权利要求11所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述第一组基桩（1）中所有基桩（1）的横截面积均相等，所述第二组基桩（1）中所有基桩（1）的横截面积均相等，并且所述第二组基桩（1）中单根基桩（1）的横截面积大于所述第一组基桩（1）中单根基桩（1）的横截面积。

13.根据权利要求9所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述第二凸台（4）位于所述承台（2）的正中间位置，所述承台（2）还具有第三凸台（5），该第三凸台（5）设置在所述承台（2）的中间区域的下表面上且位于所述第一凸台（3）和第二凸台（4）之间，在所述第三凸台（5）的下面设置第三组基桩（1）。

14.根据权利要求13所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述第三组基桩（1）的分布密度大于所述第一组基桩（1）的分布密度且小于所述第二组基桩（1）的分布密度。

15.根据权利要求13或14所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述第三组基桩（1）中至少一部分基桩（1）的每根基桩（1）的横截面积均大于所述第一组基桩（1）中每根基桩（1）的横截面积且均小于所述第二组基桩（1）中每根基桩（1）的横截面积。

16.根据权利要求15所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述第一组基桩（1）中所有基桩（1）的横截面积均相等，所述第二组基桩（1）中所有基桩（1）的横截面积均相等，所述第三组基桩（1）中所有基桩（1）的横截面积均相等，并且所述第三组基桩（1）中单根基桩（1）的横截面积大于所述第一组基桩（1）中单根基桩（1）的横截面积而小于所述第二组基桩（1）中单根基桩（1）的横截面积。

17.根据权利要求13所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，所述第一凸台（3）为环形，所述第二凸台（4）为长方形，所述第三凸台（5）为两个，该两个第三凸台（5）均为长条形且分别位于所述第二凸台（4）的两侧。

18.根据权利要求13所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，使所述第二组基桩（1）和第三组基桩（1）均设置在所述承重墙（6）以及所述承重墙（6）所围成的空间的下方。

19.根据权利要求6所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，该施工方法还包括步骤4：在所述承台（2）上布置多根支撑柱（9），使该多根支撑柱（9）位于所述承重墙（6）的“口”形部分（11）的内部。

20.根据权利要求1所述的筒仓底部结构的施工方法，其中，该施工方法还包括步骤5：在所述承台（2）的周缘区域上布置筒壁（10），使该筒壁（10）围绕所述承重墙（6）布置。