CN102747217B - 粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺 - Google Patents

粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺 Download PDF

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Abstract

一种粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺：用粘土或膨润土与工业氯化镁制成组合粘结剂；破碎粉状氧化铁矿，混合组合粘结剂制成冷压球，筛分；或者，磨矿粉状难选氧化铁矿，强磁工艺选别，脱水，与组合粘结剂混合制成冷压球，筛分；或者强磁选生产尾矿，选矿工艺富集，脱水后与组合粘结剂混合制成冷压球，筛分；筛上物料烘干后筛分，筛下物料返回压球工序，筛上球送入双层燃烧室竖炉进行还原反应，冷却后经磨矿、选别系统完成磨矿、弱磁选别。本工艺回收利用大量闲置或抛弃的低品位粉状氧化铁矿，扩大了竖炉焙烧矿石的粒级范围，实现了粉状难选氧化铁矿的竖炉磁化焙烧，更大限度利用竖炉完成矿石焙烧。

Description

粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺
技术领域
本发明属于选矿技术领域，涉及一种用竖炉磁化焙烧选别粉状难选氧化铁矿的工艺，具体涉及一种粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺。
背景技术
我国铁矿资源中贫矿储量占总储量的90%左右，且大多为复杂难选氧化铁矿。通常情况下，复杂难选氧化铁矿采用强磁选工艺选别。由于复杂难选氧化铁矿矿物嵌布粒度较细，需要细磨，而强磁选设备对细粒级铁矿物回收非常有限，因而存在精矿铁品位低、回收率低的弊端。如果采用竖炉磁化焙烧--弱磁选工艺，精矿品位和回收率则会有大幅度提高。但是目前使用的鞍山式竖炉，作为磁化焙烧设备只能对粒度15～100mm的矿石进行焙烧，这就限制了粉状氧化铁矿采用竖炉完成磁化焙烧的利用途径。而在采矿及原料的破碎过程中，不可避免的会产生粒度在15mm以下的粉矿，这部分粉矿因为粒度小，直接进入竖炉焙烧存在透气性差，还原效果差，且容易淌炉、炼炉，无法顺利完成磁化焙烧，若采用回转窑配加煤粉焙烧，同样存在易粘窑、作业率低、生产上难以顺行的问题。因此，如何解决粉状难选氧化铁矿的规模化工业还原焙烧问题，国内到目前为止，还没有相关技术报道。
发明内容
为了克服上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，能对粉状难选氧化铁矿进行规模化工艺还原焙烧，实现粉状氧化铁矿的选别，解决了现有技术中存在的问题。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，具体按以下步骤进行：
步骤1：制备组合粘结剂
按重量比2～3︰1，分别取膨润土和工业氯化镁，充分搅拌均匀，制得组合粘结剂；
或者，按重量比2～3︰1，分别取粘土和工业氯化镁，充分搅拌均匀，制得组合粘结剂；
步骤2：将粉状难选氧化铁矿破碎成碎矿粉，按重量100︰12～15，分别取该碎矿粉和步骤1制得的组合粘结剂，再按所取碎矿粉的重量取水，水与碎矿粉的重量比为5～6︰100，将水、碎矿粉和组合粘结剂混合均匀，制成冷压球，将该冷压球进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；
或者，将粉状难选氧化铁矿直接磨矿成为矿粉，再经过强磁工艺选别，得到粗精矿，脱水；得到含水量5%~6%的脱水后粗精矿；按重量比100︰11～14，分别取脱水后粗精矿和步骤1制得的组合粘结剂，混合均匀，制成冷压球；将该冷压球进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；
或者，将现有强磁选工艺选别后的尾矿，经过选矿工艺富集后，得到粗精矿，将该粗精矿脱水，得到水含量5%～6%的脱水后粗精矿；按重量比100︰11～14，分别取脱水后粗精矿和步骤1制得的组合粘结剂，混合均匀，制成冷压球；将该冷压球进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；
步骤3：将步骤2中的筛上物料低温烘干，筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回步骤1的碎粉工序，将该筛上球送入双层燃烧室竖炉，通过预热带，在加热带经过1.5小时～2小时的焙烧后，进入还原带，在550℃～650℃的温度下与高焦混合煤气发生4小时～5小时的还原反应，经密封的水封池冷却后搬出；
步骤4：经竖炉磁化焙烧后的冷压球通过磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
本发明选别工艺具有如下优点：
1）将粉状难选氧化铁矿破碎至3mm以下，或者经一段磨矿强磁选抛尾，强磁选产品冷压制球，低温干燥入竖炉完成磁化焙烧，焙烧球再经磨矿-弱磁选别。与现有的两段连续磨矿-强磁选工艺相比，精矿铁品位提高了7～8%，回收率提高了8～10%。
2）将物理选矿（磁选）、化学选矿（磁化焙烧）与冷压球工艺结合，用于粉状难选氧化铁矿回收，工艺技术先进，综合指标好。
3）使用粘结性能好、高温下不易分解的组合粘结剂，减少了运输过程冷压球的破碎，保证了冷压球湿球及烘干后球的强度和高温下不粉化，焙烧过程透气性好，焙烧效果好，可以实现规模化工业应用。
4）采用两段筛分作业，确保了进入竖炉冷压球的粒度在15mm以上，使生产工艺顺行。
5）使竖炉焙烧矿石的粒级范围由15～100mm扩大到了0～100mm，实现了粉状难选氧化铁矿的竖炉磁化焙烧，更大限度利用竖炉完成矿石焙烧。
6）使复杂难选氧化铁矿选矿技术取得突破性进展，大量闲置或抛弃的低品位粉状氧化铁矿资源得到回收利用，具有重要的示范意义和广泛推广价值。
7）不仅可应用于铁矿石，还可应用于所有适合磁化焙烧的物料，如含铁粉尘、含铁尾矿（尾渣）等。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
通常采用强磁工艺选别复杂难选氧化铁矿，但其精矿铁品位低、回收率低。为了提高精矿铁的品位和回收率，采用了竖炉磁化焙烧-弱磁选工艺，但该工艺只能对粒度为15～100mm的矿石进行焙烧选别，而不能对采矿及原料破碎过程中产生的粒度小于15mm的粉矿进行焙烧选别，使得这些粉矿的选别成为难题。为了克服上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，将粉状难选氧化铁矿添加粘结剂进行冷压制球，实现造块后进竖炉磁化焙烧，焙烧矿再经弱磁选别，从而提高了粉状难选氧化铁矿的综合选别指标。该选别工艺具体按以下步骤进行：
步骤1：制备组合粘结剂
按重量比2～3︰1，分别取膨润土和工业氯化镁，充分搅拌均匀，制得组合粘结剂；
或者，按重量比2～3︰1，分别取粘土和工业氯化镁，充分搅拌均匀，制得组合粘结剂；
步骤2：将粒度＜15mm的粉状难选氧化铁矿破碎成粒度≤3mm的碎矿粉，以满足冷压制球要求；按重量100︰12～15，分别取该碎矿粉和步骤1制得的组合粘结剂；再根据所取碎矿粉的重量取水，水与碎矿粉的重量比为5～6︰100；将水、碎矿粉和组合粘结剂混合均匀，送入压球机，在12～18MPa的工作压力下制成外形尺寸为30×55mm的冷压球；将该冷压球用皮带输送到筛孔为15mm的辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；
或者，将粒度＜15mm的粉状难选氧化铁矿直接磨矿，得到矿粉，该矿粉中粒度-200目的细粉占50%～60%，将该矿粉进行强磁工艺选别，得到粗精矿，脱水，得到含水量5%～6%的脱水后粗精矿；按重量比100︰11～14，分别取脱水后粗精矿和步骤1制得的组合粘结剂，混合均匀，送入压球机，在12～18MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用皮带输送到筛孔为15mm辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；
或者，将现有强磁选工艺选别后的尾矿，经过选矿工艺富集后，得到粗精矿，将该粗精矿脱水，得到水含量5%~6%的脱水后粗精矿；按重量比100︰11～14，分别取脱水后粗精矿和步骤1制得的组合粘结剂，混合均匀，送入压球机，在12～18MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用皮带输送到筛孔为15mm辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；
步骤3：将步骤2中的筛上物料送入干燥设备，在≤300℃的温度下低温烘干，通过筛孔为15～20mm的格筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回步骤1的碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过1.5～2小时的焙烧后，进入还原带，在550℃～650℃的温度下与高焦混合煤气发生4～5小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；
步骤4：经竖炉磁化焙烧后的冷压球通过运输皮带运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
本发明选别工艺机理是：赤铁矿、镜铁矿、褐铁矿、菱铁矿以及针铁矿等弱磁性铁矿石，比磁化率较小，一般在7.5×10-6～1.26×10-7m3/kg，在一氧化碳还原介质中，发生3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2化学反应，转变为强磁性铁矿物，再利用脉石与铁矿物之间的磁性差异，采用弱磁场磁选机选别，最终实现脉石与铁矿物分离。
实施例1
按重量比2︰1，分别取粘土和工业氯化镁，混合搅拌均匀，制得组合粘结剂；将粒度＜15mm的粉状难选氧化铁矿破碎成粒度≤3mm的碎矿粉；按重量比100︰12，分别取该碎矿粉和制得的组合粘结剂，再根据所取碎矿粉的重量取水，水与碎矿粉的水重量比为5︰100，将水、碎矿粉和组合粘结剂混合均匀，送入压球机，在12MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用筛孔为15mm的辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；将该筛上物料送入干燥设备，在150℃的温度下烘干，通过筛孔为15mm的格筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过1.5小时的焙烧后，进入还原带，在550℃的温度下与高焦混合煤气发生4小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
实施例2
按重量比3︰1，分别取膨润土和工业氯化镁，混合搅拌均匀，制得组合粘结剂；将粒度＜15mm的粉状难选氧化铁矿破碎成粒度≤3mm的碎矿粉；按重量100︰15，分别取该碎矿粉和制得的组合粘结剂，再根据所取碎矿粉的重量取水，水与碎矿粉的重量比为6︰100，将水、碎矿粉和组合粘结剂混合均匀，送入压球机，在18MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用筛孔为15mm的辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；将该筛上物料送入干燥设备，在300℃的温度下低温烘干，通过筛孔为20mm的格筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过2小时的焙烧后，进入还原带，在550℃的温度下与高焦混合煤气发生5小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
实施例3
按重量比2.5︰1，分别取膨润土和工业氯化镁，混合搅拌均匀，制得组合粘结剂；将粒度＜15mm的粉状难选氧化铁矿破碎成粒度≤3mm的碎矿粉；按重量100︰13，分别取该碎矿粉和制得的组合粘结剂，再按所取碎矿粉的重量取水，水与碎矿粉的重量比为5.5︰100，将水、碎矿粉和组合粘结剂混合均匀，送入压球机，在15MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用筛孔为15mm的辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；将该筛上物料送入干燥设备，在200℃的温度下低温烘干，通过筛孔为18mm的格筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过1.75小时的焙烧后，进入还原带，在600℃的温度下与高焦混合煤气发生4.5小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
实施例4
按重量比2︰1，分别取膨润土和工业氯化镁，混合搅拌均匀，制得组合粘结剂；将粒度＜15mm的粉状难选氧化铁矿直接磨矿成为矿粉，该矿粉中粒度-200目的细粉占50%，强磁工艺选别该矿粉，得到粗精矿，将该粗精矿脱水；得到含水量5%的脱水后粗精矿；按重量比100︰14，分别取脱水后粗精矿和制得的组合粘结剂，混合均匀，送入压球机，在14MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用皮带输送到筛孔为15mm辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；将筛上物料送入干燥设备，在250℃的温度下低温烘干，通过筛孔为16mm的格筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过1.6小时的焙烧后，进入还原带，在560℃的温度下与高焦混合煤气发生4.1小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
实施例5
按重量比3︰1，分别取粘土和工业氯化镁，混合搅拌均匀，制得组合粘结剂；将粒度＜15mm的粉状难选氧化铁矿直接磨矿成为矿粉，该矿粉中粒度-200目细粉占60%。强磁工艺选别该矿粉，得到粗精矿，将该粗精矿脱水；得到含水量6%的脱水后粗精矿；按重量比100︰11，分别取脱水后粗精矿和制得的组合粘结剂，混合均匀，送入压球机，在17MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用皮带输送到筛孔为17mm辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；将筛上物料送入干燥设备，在220℃的温度下低温烘干，通过筛孔为19mm的格筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过1.7小时的焙烧后，进入还原带，在560℃的温度下与高焦混合煤气发生4.2小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；通过运输皮带运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
实施例6
按重量比2.5︰1，分别取粘土和工业氯化镁，混合搅拌均匀，制得组合粘结剂；将粒度＜15mm的粉状难选氧化铁矿直接磨矿成为矿粉，该矿粉中粒度-200目的细粉占55%，强磁工艺选别该矿粉，得到粗精矿，将该粗精矿脱水，得到含水量5.5%的脱水后粗精矿；按重量比100︰12.5，分别取脱水后粗精矿和制得的组合粘结剂，混合均匀，送入压球机，在15MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用皮带输送到筛孔为15mm辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；将筛上物料送入干燥设备，在140℃的温度下低温烘干，通过筛孔为17mm的格筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过1.9小时的焙烧后，进入还原带，在620℃的温度下与高焦混合煤气发生4.2小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；经竖炉磁化焙烧后的冷压球通过运输皮带运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
实施例7
按重量比2.1︰1，分别取膨润土和工业氯化镁，充分搅拌均匀，制得组合粘结剂；将现有强磁选工艺选别后的尾矿，经过选矿工艺富集后，得到粗精矿，将该粗精矿脱水，得到水含量5.2%的脱水后粗精矿；按重量比100︰12，分别取脱水后粗精矿和制得的组合粘结剂，混合均匀，送入压球机，在12MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用皮带输送到筛孔为15mm辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；将筛上物料送入干燥设备，在220℃的温度下低温烘干，通过筛孔为15mm辊筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过1.7小时的焙烧后，进入还原带，在610℃的温度下与高焦混合煤气发生4.2小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；通过运输皮带运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
实施例8
按重量比2.8︰1，分别取粘土和工业氯化镁，混合搅拌均匀，制得组合粘结剂；将现有强磁选工艺选别后的尾矿，经选矿工艺富集后，得到粗精矿，将该粗精矿脱水；得到水含量5.7%的脱水后粗精矿；按重量比100︰13，分别取脱水后的粗精矿和制得的组合粘结剂，混合均匀，送入压球机，在16MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用皮带输送到筛孔为15mm辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；将筛上物料送入干燥设备，在250℃的温度下低温烘干，通过筛孔为15mm的辊筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过1.7小时的焙烧后，进入还原带，在590℃的温度下与高焦混合煤气发生4.2小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；通过运输皮带运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
实施例9
按重量比2.7︰1，分别取粘土和工业氯化镁，混合搅拌均匀，制得组合粘结剂；将现有强磁选工艺选别后的尾矿，经选矿工艺富集后，得到粗精矿，将该粗精矿脱水；得到水含量5.4%的脱水后粗精矿；按重量比100︰13.5，分别取脱水后的粗精矿和制得的组合粘结剂，混合均匀，送入压球机，在17MPa的工作压力下制成冷压球；将该冷压球用皮带输送到筛孔为15mm辊筛进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；将筛上物料送入干燥设备，在100℃的温度下低温烘干，通过筛孔为15mm的辊筛进行筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回碎粉工序，将该筛上球送入100m3双层燃烧室竖炉炉顶矿槽，靠自重进入炉膛，通过预热带，在加热带经过1.5小时的焙烧后，进入还原带，在600℃的温度下与高焦混合煤气发生4.4小时的还原反应，将弱磁性的铁矿物还原为强磁性的磁铁矿物，再由炉底排矿辊排出，经密封的水封池冷却后，由两侧搬出机搬出；通过运输皮带运往磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。

Claims (8)

1.一种粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，其特征在于，该选别工艺具体按以下步骤进行：
步骤1：制备组合粘结剂
按重量比2～3︰1，分别取膨润土和工业氯化镁，充分搅拌均匀，制得组合粘结剂；
或者，按重量比2～3︰1，分别取粘土和工业氯化镁，充分搅拌均匀，制得组合粘结剂；
步骤2：将粉状难选氧化铁矿破碎成碎矿粉，按重量100︰12～15，分别取该碎矿粉和步骤1制得的组合粘结剂，再按所取碎矿粉的重量取水，水与碎矿粉的重量比为5～6︰100，将水、碎矿粉和组合粘结剂混合均匀，制成冷压球，将该冷压球进行筛分，得到筛上物料和筛下物料，筛下物料返回压球工序；
步骤3：将步骤2中的筛上物料低温烘干，筛分，得到筛上球和筛下物，将该筛下物返回步骤1的碎粉工序，将该筛上球送入双层燃烧室竖炉，通过预热带，在加热带经过1.5小时～2小时的焙烧后，进入还原带，在550℃～650℃的温度下与高焦混合煤气发生4小时～5小时的还原反应，经密封的水封池冷却后搬出；
步骤4：经竖炉磁化焙烧后的冷压球通过磨矿、选别系统，完成磨矿、弱磁选别。
2.根据权利要求1所述的粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，其特征在于，所述步骤1中的无机粘结剂采用膨润土或粘土。
3.根据权利要求1所述的粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，其特征在于，所述步骤2中碎粉的粒度≤3mm。
4.根据权利要求1所述的粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，其特征在于，所述步骤2中在12MPa～18MPa的工作压力制成冷压球，该冷压球的外形尺寸为30mm×55mm。
5.根据权利要求1所述的粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，其特征在于，所述步骤2筛分时在筛孔为15mm的辊筛上进行。
6.根据权利要求1所述的粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，其特征在于，所述步骤2的矿粉中粒度-200目的细粉占50%～60%。
7.根据权利要求1所述的粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，其特征在于，所述步骤3中，筛上物料在≤300℃的温度下烘干。
8.根据权利要求1所述的粉状难选氧化铁矿冷压球造块、竖炉磁化焙烧选别工艺，其特征在于，所述步骤3中通过筛孔为15mm～20mm的格筛进行筛分。
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