CN102728162A - 带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置 - Google Patents

Abstract

本发明为一种带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，该装置包括多个喷吹管路；各喷吹管路底侧设有多个喷嘴，各喷嘴设置在对应过滤单元的气体引射器上方；各喷吹管路通过一脉冲反吹阀连通于同一个反吹储气罐；各喷吹管路由密封套设的内管和外管构成；喷嘴设置在外管上，内管上设有与喷嘴数量相同的喷吹孔，多个喷吹孔沿内管轴向的间距与外管上的喷嘴间距对应相同，多个喷吹孔沿内管周向按顺序呈等角度均布；内管的一端通过供气管与脉冲反吹阀连接；内管的另一端连接一步进电机。脉冲反吹清灰时，同一时刻只有一个喷吹孔及喷嘴向对应的气体引射器喷吹高压气体，可提高清灰效率和反吹强度；喷吹时气流将自动导正，不会发生喷吹气流偏斜的现象。

Description

带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置

技术领域

本发明是关于一种气固分离装置，尤其涉及一种适用于刚性过滤元件的带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置。

背景技术

在化工、石油、冶金、电力及其他行业中，常产生高温含尘气体；由于不同工艺需要回收能量和达到环保排放标准，都需对这些高温含尘气体进行除尘。高温气体除尘是在高温条件下直接进行气固分离，实现气体净化的一项技术，它可以最大程度地利用气体的物理显热，化学潜热和动力能，提高能源利用率，同时简化工艺过程，节省设备投资。

由金属粉末或金属纤维制成的多孔烧结金属过滤元件或陶瓷多孔过滤元件等刚性过滤元件，具有良好的抗震性能、机械强度、耐高温(工作温度一般都大于500℃)、耐腐蚀和热冲击性能，同时由于它们具有较高的过滤精度(基本除净大于5μm以上的颗粒物)和过滤效率(过滤效率高达99.9％)，因此被广泛地用于高温气体除尘与净化领域，用来保护下游设备，实现工艺分离或达到环保规定。

高温含尘气体进入过滤器后，气流中的粉尘颗粒物被拦截在过滤元件的外表面，形成滤饼层，气体通过过滤元件中的多孔通道进入到后续工艺中，经过滤后的气体为洁净气，粉尘浓度很小。随着过滤时间的进行，过滤元件外表面的粉饼层逐渐增厚，导致过滤元件的压降增大，这时需要采用反吹的方式实现过滤元件的性能再生；反吹气流的方向与过滤气流方向相反，高压反吹气流瞬间进入到过滤元件的内部，依靠产生的瞬态能量将附着于过滤元件表面的粉饼层剥离，使得过滤元件的阻力基本上恢复到最初过滤时的状态，从而实现过滤元件性能的再生。

脉冲反吹方式是实现过滤元件循环再生的重要途径，而脉冲反吹装置是过滤器稳定运行的重要保证和关键组成。如图4A所示，为现有工业应用的高温陶瓷过滤器或高温烧结金属过滤器及其脉冲反吹装置的结构示意图。所述过滤器9的过滤器管板94将陶瓷过滤器的内部空间分隔为上部洁净气体腔室和下部含尘气体腔室；过滤器管板94为方形结构，在管板94上通常安装几十至几百根过滤元件95；过滤元件95在方形的管板94上按照行列等间距方式排布，如图4B所示；过滤元件95以“行”为单位被分成若干组，通常每行设有几根至十几根过滤元件；脉冲反吹装置主要由反吹气体储罐91、脉冲反吹阀92、反吹管路93和喷嘴931组成；喷吹管路93位于过滤器的洁净气体腔室内部；每行过滤元件95对应一个喷吹管路93，每一个喷吹管路93上设有多个喷嘴931，每一个喷嘴931的正下方对应一个过滤元件95；所述反吹管路93的喷嘴931与过滤元件95顶部保持一定距离；工艺含尘气由进气管路96进入到过滤器的内部，气流到达过滤元件95后，粉尘颗粒物被拦截在多孔过滤元件95的外表面，气体则通过过滤元件95的内部微孔后汇集到洁净气体腔室，经过滤元件95过滤后的气体为洁净气体，洁净气体经过出口管路97进入后续工艺。

工艺含尘气中的粉尘颗粒物在过滤元件95的外表面逐渐累积，随着过滤时间的进行，过滤元件外表面的粉尘层逐渐增厚，过滤的阻力增大，表现为过滤元件的压降增加，当压降增加到一定程度的时候，就需要采用脉冲反吹的方式除去附着在过滤元件表面的粉尘层，被反吹气流吹落的粉尘落入过滤器的灰斗98中，定期移除。这一过程称为过滤元件的脉冲反吹再生过程。

脉冲反吹清灰时，处于常闭状态的脉冲反吹阀92开启(这一过程持续时间很短，通常为200ms-300ms)，反吹气体储罐91中的高于过滤操作压力两倍的气体(根据工艺要求可以是压缩空气、氮气或其他满足要求的反吹气体。通常，为满足清灰的要求，反吹气体的压力要高于过滤操作压力的两倍以上)瞬间通过脉冲反吹阀92进入喷吹管路93中，然后通过喷吹管路上的各喷嘴931向过滤元件95内部喷射速度很高的反吹气流(如图4A中的实心箭头所示)，利用反吹气流的瞬态的能量将过滤元件95外表面的粉尘层剥落，实现了过滤元件的性能再生。

上述反吹过程是以“行”为单位分组进行的，即第一行脉冲反吹阀92对应的喷吹管路93反吹完该行过滤元件后，经过一定时间后第二行的脉冲反吹阀92开启，反吹第二行的过滤元件，再经过一定时间后第三行脉冲反吹阀92开启，反吹第三行的过滤元件……以此类推，循环往复。

现有该类脉冲反吹装置的喷吹孔(喷嘴)开在喷吹管路上，清灰时通过一个脉冲反吹阀控制一根脉冲喷吹管路下的一行过滤元件同时清灰，所以又称之为行脉冲喷吹。但是，现有工业过滤器采用的这种行喷吹式的脉冲反吹装置主要存在如下几个问题：

(1)反吹气流不均匀。

如图5所示，高压反吹气体(图中箭头所示)进入喷吹管路93后，喷吹管路内的气流沿着a向b方向流动，此时喷吹管路内的气流速度很高，反吹过程是一个持续时间很短的瞬态过程，反吹气体向喷吹管路末端位置b流动的过程中会被压缩，导致喷吹管路内速度和压力的不均匀；沿喷吹方向，气流的轴向速度逐渐减小、静压值逐渐增大，这一过程中使得气体能量不断叠加，导致气流由各个喷嘴931喷出时，气体流量存在很大的差异，靠近脉冲反吹阀92一端的喷嘴931的气流量小于喷吹管路末端的同等直径的喷嘴931的气流量。因此，喷嘴931对过滤元件95进行反吹清灰时，从各喷嘴出来的反吹气流量相差较大，由于各喷嘴喷出的气流压力和流量不均，将导致同一行过滤元件中，对应那些喷出气流压力和流量较大喷嘴的过滤元件所受清灰能量强于那些对应气流压力和流量较小喷嘴的过滤元件。所受清灰能量强的过滤元件将清灰彻底，清灰后阻力小，而清灰能量弱的过滤元件会出现不完全清灰，使得其过滤阻力不断增大导致过早失效。随着过滤器运行时间的增加，这种不均匀的差异会越来越明显，最终会影响过滤器的整体稳定运行。

(2)反吹气流偏斜现象严重。

脉冲清灰喷吹管路内，顺着喷吹气流方向，动压逐渐转换为静压，喷口处流速也逐渐升高，并存在一定的偏心角；原因是喷吹管路内的气流速度是轴向的，在喷吹口处，由静压产生一个径向速度，速度合成后其方向与径向有一夹角，因此会存在一定的偏心角，从而产生喷吹气流偏斜现象。脉冲清灰时，速度方向与径向的夹角越大，气流对过滤元件的冲击越严重。沿着喷吹管路喷吹方向，管路内轴向速度减小，静压增大，喷吹管末端轴向速度几乎为零。由静压差产生的径向速度增大，气流速度方向与径向的夹角也就逐渐减小，喷吹管内静压的增加是有利于反吹气流垂直向下喷吹的。因此，这种“一根喷吹管路上设有多个喷嘴的结构”，导致各个喷嘴喷出的气流存在不同程度的偏斜现象，越靠近脉冲反吹阀一端的喷嘴，其反吹时的气流偏斜现象越严重。发生偏斜现象时，从喷嘴出来后的脉冲反吹气流不能完全进入过滤元件内部，影响清灰效果，喷吹管路所喷出的气流是倾斜的，必将造成偏斜气流对过滤元件的强力冲击，影响过滤元件的正常使用寿命。

(3)反吹气流的清灰强度和清灰效率低。

清灰效果主要反映在清灰强度和清灰效率上；过滤元件内的压力峰值、压力上升速率是衡量清灰效果的两项重要指标。压力峰值是指脉冲喷吹瞬间，反吹装置喷出的清灰气流产生的最大压力；压力上升速率是指喷吹时，过滤元件内某点压力峰值与压力从零上升到峰值所经历时间的比值。压力峰值高，压力上升速率快对清灰效果是有利的。

脉冲反吹的清灰效果由各喷嘴喷出的气体的能量决定。脉冲反吹时，除了依靠喷嘴喷出的“一次射流”外，还需要一次气流高速运动时产生的“二次引流”，所述的二次引流取决于一次射流的能量大小，这两者产生的气体能量共同进入过滤元件内部，完成反吹清灰操作。

现有技术中这种多喷嘴的设计结构，每个喷嘴的“一次射流量”较小，不能诱导喷嘴周围较多的干净气体形成清灰气流，其产生的“二次引流”很有限，所以不能使过滤元件内的压力峰值和压力上升速率到达较高的值，因此反吹清灰的强度和清灰效率都不理想，影响脉冲反吹清灰的效果。同时，因为反吹气流直接进入过滤元件的内部，反吹气体的温度与过滤操作的温度存在一定的温差，所以容易对过滤元件造成较大的热冲击，严重时将造成过滤元件出现疲劳失效和断裂等情况。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，以克服现有技术的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，以期克服现有技术中反吹气流的分配不均匀和反吹时气流偏斜等问题，从而增加脉冲反吹的清灰效率和反吹强度。

本发明的另一目的在于提供一种带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，其设置气体引射器可显著增加二次引射的气流量，并能减少反吹气体对过滤元件的热冲击。

本发明的目的是这样实现的，一种带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，所述脉冲反吹清灰装置设置在过滤器的顶部，所述过滤器的管板上设有多行呈纵向间隔排列的过滤单元，每行中设有相同组数且间隔设置的过滤单元；管板上侧对应每组过滤单元设有一个气体引射器；过滤器管板将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室；所述脉冲反吹清灰装置包括有水平设置在过滤器的顶部且与各行过滤单元对应平行设置的多个喷吹管路；所述各喷吹管路底侧设有多个喷嘴，所述喷嘴由过滤器顶端伸入其内部并固定，各喷嘴设置在对应过滤单元的气体引射器上方；所述各喷吹管路分别各自通过一对应的脉冲反吹阀连通于同一个反吹储气罐；所述各喷吹管路由呈旋转式密封套设的内管和外管构成；所述喷嘴设置在外管上，所述内管上设有与喷嘴数量相同的喷吹孔，所述多个喷吹孔沿内管轴向的间距与外管上的喷嘴间距对应相同，多个喷吹孔沿内管周向按顺序呈等角度均布；所述内管的一端通过供气管与脉冲反吹阀连接；所述内管的另一端连接一步进电机。

在本发明的一较佳实施方式中，所述每组过滤单元中至少包含一根过滤元件。

在本发明的一较佳实施方式中，所述过滤元件为刚性过滤元件；所述刚性过滤元件为陶瓷滤管或烧结金属滤管。

在本发明的一较佳实施方式中，所述喷吹管路的内管外径与外管内径相同，所述内管与外管为间隙配合。

在本发明的一较佳实施方式中，所述喷吹孔的直径与喷嘴的直径相同。

在本发明的一较佳实施方式中，所述步进电机设置在各喷吹管路外端侧，步进电机转轴由外管外端面中心密封伸入外管内并连接于内管另一端的中心。

在本发明的一较佳实施方式中，所述内管的一端与供气管之间由密封轴承连接。

在本发明的一较佳实施方式中，所述气体引射器由上至下顺序包括有漏斗形进气口、圆柱形过渡段、渐扩锥形主体段和矩形底端；所述渐扩锥形主体段上端与圆柱形过渡段连接，下端与矩形底端连接。

由上所述，本发明带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置在脉冲反吹清灰过程中，通过控制喷吹管路中的内管相对于外管作预定角度的旋转运动，保证在同一时刻，内管上只有一个喷吹孔与外管上的相应喷嘴对应重合，并且只由该喷嘴向对应的气体引射器喷吹高压气体，气流能量集中作用在该气体引射器对应的过滤单元，能够克服现有技术中反吹气流不均匀的缺陷，使清灰效率和反吹强度大大增加；同时，在只有一个喷嘴喷吹的情况下，喷吹管路的内管相当于一个静压室，因此喷吹时气流将自动导正，不会发生现有技术中的气流偏斜的现象，减少了反吹时的偏斜气流对过滤元件的冲击，由此可以提高刚性过滤元件的使用寿命。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1A：为本发明带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置的结构示意图。

图1B：为本发明中过滤单元在管板上设置的结构示意图。

图2：为本发明中旋转式喷吹管路的结构示意图。

图3：为本发明中气体引射器的结构示意图。

图4A：为现有工业应用的高温陶瓷过滤器或高温烧结金属过滤器及其脉冲反吹装置的结构示意图。

图4B：为现有技术中过滤元件在管板上排布方式示意图。

图5：为现有技术中喷吹管路的结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。

如图1A所示，本发明提出一种带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置100，所述脉冲反吹清灰装置100设置在过滤器200的顶部，所述过滤器200的管板21上设有多行呈纵向间隔排列的过滤单元22，每行中设有相同组数且间隔设置的过滤单元；管板21上侧对应每组过滤单元22设有一个气体引射器23；过滤器管板21将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室24和下部的含尘气体腔室25，含尘气体腔室25设有含尘气进口26，洁净气体腔室24设有洁净气出口27，过滤器底部设有灰斗28；所述脉冲反吹清灰装置100包括有水平设置在过滤器100的顶部且与各行过滤单元22对应平行设置的多个喷吹管路11；所述各喷吹管路11底侧设有多个喷嘴1121，所述喷嘴1121由过滤器100顶端伸入其内部并固定，各喷嘴1121设置在对应过滤单元22的气体引射器23上方；所述各喷吹管路11分别各自通过一对应的脉冲反吹阀12连通于同一个反吹储气罐13；如图2所示，所述各喷吹管路11由呈旋转式密封套设的内管111和外管112构成；所述喷嘴1121设置在外管112上，所述内管111上设有与喷嘴1121数量相同的喷吹孔1111，所述多个喷吹孔1111沿内管111轴向的间距与外管112上的喷嘴1121间距对应相同，多个喷吹孔1111沿内管111周向按顺序呈等角度均布；所述内管111的一端通过供气管14与脉冲反吹阀12连接；所述内管111的另一端连接一步进电机15。在本实施方式中，所述每组过滤单元22中可设置一根或多根过滤元件221，多根过滤元件221可按方形区域设置(如图1B所示)，也可按圆形或椭圆形区域设置；所述过滤元件221为陶瓷滤管或多孔烧结金属滤管。

如图1A所示，高温工艺含尘气由含尘气进口26进入到过滤器100的内部，含尘气流到达过滤元件221后，通过过滤的方式，粉尘颗粒物被拦截在多孔过滤元件221的外表面，气体则通过过滤元件221的内部微孔，经过气体引射器23后汇集到洁净气体腔室24，经过滤元件221过滤后的气体为洁净气体，洁净气体经过洁净气出口27进入后续工艺。由于过滤元件表面的粉尘层厚度增加，导致过滤元件221的阻力增大，当阻力增加到一定程度时，需要使用脉冲反吹清灰装置进行清灰，将过滤元件221表面的粉饼剥离，使其性能再生。在脉冲反吹清灰时，步进电机15控制喷吹管路11的内管111转动，使内管111每隔一定的时间旋转一个指定的角度，这样刚好使一个喷吹孔1111的方向垂直向下，与对应的喷嘴1121重合；假设此时内管111末端的喷吹孔1111与对应的喷嘴1121对正重合，处于常闭状态的脉冲反吹阀12开启，反吹储气罐13中的高压气体经过喷吹管路供气管14和脉冲反吹阀12之后进入喷吹管路11的内管111中，经内管111末端的喷吹孔1111进入喷嘴1121后喷出，在高速的反吹气体的射流作用下及气体引射器23的引流作用下，一次射流与大量的二次气流进入到气体引射器23内，在气体引射器23内进行扩压和整流后，进入过滤元件221的内部，利用反吹气体产生的瞬态能量将过滤元件221外表面的粉饼层剥离，实现过滤元件221性能再生。由于此时喷吹管路11的内管111上其他的喷吹孔1111没有与各自对应的喷嘴1121孔径重合，这样就使得内管111中的所有气流只能从一个喷吹孔1111(内管111末端的喷吹孔1111)喷出，所有的气流能量集中作用到某一组对应的过滤单元22，使清灰效率和反吹强度大大增加。经过一定时间后，喷吹管路11的内管111再旋转一个指定的角度，这时与内管末端喷吹孔相邻的另一喷吹孔1111及喷嘴1121对应重合，对该组过滤单元22进行脉冲反吹清灰，清灰过程与上述相同，以此类推，循环往复，直到各组过滤单元22都完成脉冲反吹清灰过程。

由上所述，本发明带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置在脉冲反吹清灰过程中，通过控制喷吹管路中的内管相对于外管作预定角度的旋转运动，保证在同一时刻，内管上只有一个喷吹孔与外管上的相应喷嘴对应重合，并且只由该喷嘴向对应的气体引射器喷吹高压气体，气流能量集中作用在该气体引射器对应的过滤单元，能够克服现有技术中反吹气流不均匀的缺陷，使清灰效率和反吹强度大大增加；同时，在只有一个喷嘴喷吹的情况下，喷吹管路的内管相当于一个静压室，因此喷吹时气流将自动导正，不会发生现有技术中的气流偏斜的现象，由此可以提高刚性过滤元件的使用寿命。

进一步，在本实施方式中，所述喷吹管路11的内管111外径与外管112内径相同，所述内管111与外管112为间隙配合；旋转时，内管111不会直接接触外管112的内表面，可减少摩擦，同时避免反吹时内管和外管之间的漏气现象。

在本实施方式中，所述喷吹孔1111的直径与喷嘴1121的直径相同；如图1A所示，各喷吹孔1111的中心不在一条直线上，而是按照一定的角度进行定位，所述一定的角度取决于喷吹孔的数量及内管的直径。相邻两个喷吹孔的周向角度等于360°与喷吹孔个数的比值。举例说明，当有两个喷吹孔时，这两个喷吹孔中心线位置的夹角为180°；当有四个喷吹孔时，相邻的两个喷吹孔中心线的夹角为90°；以此类推，采用这样的定位方式，可以使每旋转一个设定的角度时，刚好只有一个喷吹孔与其所对应的喷嘴完全重合。如图2所示，在本实施方式中，内管111中设置五个喷吹孔1111，则相邻的两个喷吹孔中心线的夹角为72°，也就是说，步进电机15每隔一定的时间带动喷吹管内管6转动72°的角度。

如图1A、图2所示，在本实施方式中，所述步进电机15设置在各喷吹管路11外端侧，步进电机15的转轴151由外管112外端面中心处密封伸入外管112内并连接于内管111位于该端的中心位置；步进电机的旋转轴151与外管112的连接处设置密封环152来满足密封要求；步进电机15用于提供内管111的旋转动力，使得内管111在外管112内可以按照要求进行旋转动作。

如图2所示，所述内管111的一端与供气管14之间由密封轴承141连接；所述密封轴承141是具有密封功能的轴承，内管111和密封轴承141一起旋转，供气管14固定不动，由此，使内管111在旋转的过程中减少摩擦的同时保证密封效果。

如图3所示，在本实施方式中，所述气体引射器23由上至下顺序包括有漏斗形进气口231、圆柱形过渡段232、渐扩锥形主体段233和矩形底端234；所述渐扩锥形主体段233上端与圆柱形过渡段232连接，下端与矩形底端234连接。渐缩形进气口和渐扩锥形部分由于采用了圆柱形的过渡段，减少了一次射流和二次引流混合过程中的不可逆损失，有效增大了两者间的能量与动量交换；在扩压段中，混合流体的动能转化为压力能，引射器出口的扩散作用将已充分混合和交换完能量的清灰气流均匀分布并传递到过滤元件，达到清灰效果；同时也使过滤元件的清灰动能均匀分布，减少清灰气流的热冲击，有利于延长过滤元件的使用寿命。

本发明带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置与现有技术相比具有以下优点：

1.克服反吹气流不均匀的现象。

针对现有技术中“一根喷吹管路上开有多个喷吹孔”的反吹装置清灰时反吹气流不均匀的现象，本发明从喷吹管路的结构入手，提出一种带有旋转式喷吹管的脉冲反吹装置，从根本上解决了这一问题。同时，对现有技术中的过滤器中的过滤元件按照“行”进行分组的排布方式，提出了将过滤元件布置在多个方形区域进行分组的排布方式；同一时刻只有一个喷吹孔及喷嘴向对应的气体引射器喷吹高压气体，气流能量能够集中作用在该气体引射器对应的过滤单元，有利于过滤器的长期稳定运行。

2.避免反吹时气流偏斜。

同一时刻只有一个喷嘴喷吹的情况下，喷吹管路的内管相当于一个静压室，喷吹时气流将自动导正，不会发生现有技术中的气流偏斜的现象，减少了反吹时的气流偏斜对过滤元件的热冲击，因此可以提高刚性过滤元件的使用寿命。

3.提高反吹气流的清灰强度和清灰效率。

本发明在过滤单元上方设置气体引射器，相比现有技术，本发明的脉冲反吹装置在反吹时由于一次射流的气流能量高，且引射器可增加二次引流的气量，使来自喷嘴的一次射流气流及二次引流一起进入气体引射器进气口，经过渡段后在主体段内进行扩压和整流，然后进入过滤元件内部，对过滤元件反吹清灰操作时可以较大程度的提高过滤元件内的压力峰值和压力上升速率。因此，可提高反吹气流的清灰强度和清灰效率；同时，由于引射器的二次引流作用，使得反吹气体在引射器内的能量和温度混合均匀，减少了反吹气体和过滤元件操作时的温度差，因此可减少清灰气流的热冲击，有利于延长过滤元件使用寿命。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述脉冲反吹清灰装置设置在过滤器的顶部，所述过滤器的管板上设有多行呈纵向间隔排列的过滤单元，每行中设有相同组数且间隔设置的过滤单元；管板上侧对应每组过滤单元设有一个气体引射器；过滤器管板将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室；所述脉冲反吹清灰装置包括有水平设置在过滤器的顶部且与各行过滤单元对应平行设置的多个喷吹管路；所述各喷吹管路底侧设有多个喷嘴，所述喷嘴由过滤器顶端伸入其内部并固定，各喷嘴设置在对应过滤单元的气体引射器上方；所述各喷吹管路分别各自通过一对应的脉冲反吹阀连通于同一个反吹储气罐；所述各喷吹管路由呈旋转式密封套设的内管和外管构成；所述喷嘴设置在外管上，所述内管上设有与喷嘴数量相同的喷吹孔，所述多个喷吹孔沿内管轴向的间距与外管上的喷嘴间距对应相同，多个喷吹孔沿内管周向按顺序呈等角度均布；所述内管的一端通过供气管与脉冲反吹阀连接；所述内管的另一端连接一步进电机。

2.如权利要求1所述的带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述每组过滤单元中至少包含一根过滤元件。

3.如权利要求2所述的带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述过滤元件为刚性过滤元件；所述刚性过滤元件为陶瓷滤管或烧结金属滤管。

4.如权利要求1所述的带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述喷吹管路的内管外径与外管内径相同，所述内管与外管为间隙配合。

5.如权利要求1所述的带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述喷吹孔的直径与喷嘴的直径相同。

6.如权利要求1所述的带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述步进电机设置在各喷吹管路外端侧，步进电机转轴由外管外端面中心密封伸入外管内并连接于内管另一端的中心。

7.如权利要求1所述的带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述内管的一端与供气管之间由密封轴承连接。

8.如权利要求1所述的带有旋转式喷吹管的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述气体引射器由上至下顺序包括有漏斗形进气口、圆柱形过渡段、渐扩锥形主体段和矩形底端；所述渐扩锥形主体段上端与圆柱形过渡段连接，下端与矩形底端连接。

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