CN102720894A - 船舶管路的甲板通舱件及通舱方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种船舶管路的甲板通舱件，包括通舱钢管、法兰、套管、腹板，套管套装固定在通舱钢管上，两者之间设有厚度均匀的空气隔热层，甲板通舱件镀有耐腐蚀有色金属。本发明的船舶管路甲板通舱件的通舱方法，包括以下步骤：1)制作甲板通舱件，套管套在通舱钢管的中部上点焊定位，焊接法兰，甲板通舱件整体镀耐腐蚀的有色金属。2）安装甲板通舱件，在甲板上划线开孔，使甲板通舱件轴线垂直于相应的船体基准平面，先甲板通舱件与腹板上下侧完全焊接，再将腹板与甲板开孔完全焊接。本发明的甲板通舱件结构简单、制作方便。本发明的通舱方法不会损坏通舱钢管内壁的镀层，并能做到甲板通舱件与船舶管路连接的横平竖直的美观效果。

Description

船舶管路的甲板通舱件及通舱方法

技术领域

本发明涉及一种船舶管路附件，尤其是一种用于穿过带有梁拱甲板的通舱件，还涉及这种通舱件的安装方法，属于船舶建造技术领域。

背景技术

船舶管路用于输送船舶所需的压载水、消防水、冷却水、淡水、燃油、滑油、空气等流体，船舶管路是船舶设计和施工过程中的重要环节。由于海水对钢管具有强烈的腐蚀作用，用于输送海水介质的船舶管路通常需要对管路进行整体内外壁镀锌。当船舶管路穿越甲板时或舱壁时，需使用管路通舱件进行连接，对于穿过带有梁拱甲板的镀锌管路所用的通舱件，需要保证在通舱件焊接固定在甲板上时，通舱件管路内壁的镀锌层不能遭到破坏。

目前船舶上所使用的甲板通舱件都是标准型的普通通舱件，当这种通舱件安装于带有梁拱的甲板时，腹板与甲板之间的间隙不均匀，焊接质量难以保证；普通通舱件与船舶基准平面不垂直，造成与其连接的管路连接件与管路不垂直，并需在现场配制与其连接的管路；如采用预制管路，则与普通通舱件连接安装后不能达到横平竖直的美观效果。

在船舶管路通舱件设计和施工时，需要一种能够既能不破坏通舱件的镀锌层，又能保证焊接质量，与其连接的管路不须现场配制，且安装效果美观的管路通舱件。 

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单、既不破坏通舱件的镀锌层，有能够保证焊接质量的甲板通舱件，还提供一种能使连接管路达到横平竖直美观效果的管路通舱件的现场施工方法。

本发明通过以下技术方案予以实现：

一种船舶管路的甲板通舱件，包括通舱钢管、法兰、套管、腹板，所述法兰分别焊接在通舱钢管的两端，所述套管套装固定在通舱钢管上，套管内孔与通舱钢管外圆之间设有厚度均匀的空气隔热层，所述腹板松套在套管上。

本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。

前述的船舶管路的甲板通舱件，其中所述甲板通舱件镀有耐腐蚀有色金属；所述耐腐蚀有色金属为锌。

前述的船舶管路的甲板通舱件，其中所述空气隔热层厚度为1～1.5mm；腹板孔内径大于套管外径4～5mm。

一种船舶管路甲板通舱件的通舱方法，包括以下步骤：

1) 甲板通舱件的制作

1.1 将套管套在通舱钢管的中部上，点焊定位，使套管内孔与通舱钢管外圆之间的空气隔热层厚度均匀，然后将腹板松套在套管上；

1.2 将法兰分别焊接在通舱钢管两端上，再将套管两端焊接在通舱钢管上；

1.3 将焊好的甲板通舱件整体镀耐腐蚀有色金属；

2）甲板通舱件的安装

  2.1 按照甲板通舱件的安装位置，在甲板上划线开孔，甲板开孔的孔径大于法兰外径；

  2.2 将整体镀有耐腐蚀有色金属的甲板通舱件自上而下穿过甲板开孔，调整腹板位置，使腹板中心对准甲板开孔中心，并使腹板与甲板之间的间隙均匀，并将腹板点焊在船舶甲板上；

2.3 调整甲板通舱件轴线位置，使甲板通舱件轴线垂直于相应的船体基准平面；

2.4 先将调整好轴线的甲板通舱件与腹板上下侧完全焊接，再将腹板与甲板开孔完全焊接，完成甲板通舱件的安装。

本发明的甲板通舱件结构简单、制作方便；所使用的材料均为船舶制造中的常用材料，成本低。本发明的甲板通舱件整体镀耐腐蚀有色金属，防腐性能好；在套管内孔与通舱钢管外圆之间特设空气隔热层，减少了施工时从套管向通舱钢管传导的焊接热量，不会损坏通舱钢管内壁的耐腐蚀有色金属的镀层。安装时腹板可以斜置在甲板上，用以调整腹板与带梁拱的船舶甲板之间的各处间隙，使间隙保持均匀。由于腹板与套管之间留有4～5mm的间隙，可用于调整通舱钢管轴线的角度，使其与船舶的基准平面垂直，便于本发明的甲板通舱件与船舶管路连接施工，做到甲板通舱件与船舶管路连接横平竖直的美观效果。

本发明的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。

附图说明

图1是本发明的甲板通舱件结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，本发明的甲板通舱件包括通舱钢管1、分别焊接在通舱钢管1的两端法兰2、套管3、腹板4，套管3套装在通舱钢管1上，其两端焊接在通舱钢管1中部，腹板4松套在套管3上。本实施例的甲板通舱件整体镀锌，可提高其防海水腐蚀的能力。由于套管径大于通舱钢管1外径2～3mm，使得套管3与通舱钢管1之间留有厚度为1～1.5mm厚度均匀的筒形空气隔热层5，可以减少套管3与腹板4焊接时从套管3向通舱钢管1传导的焊接热量，避免通舱钢管1的镀锌层受热损坏。由于腹板孔41内径大于套管3外径4～5mm，腹板4可以斜置在船舶甲板6上，调整腹板4与带梁拱的船舶甲板6之间各处的间隙，能使其保持均匀；也可用于调整通舱钢管1轴线的角度，使其与船舶的基准平面垂直，便于甲板通舱件与船舶管路连接施工，能做到甲板通舱件与船舶管路连接的横平竖直的美观效果。

本发明甲板通舱件的通舱方法，包括以下步骤：

1) 甲板通舱件的制作

1.1 将套管3套在通舱钢管1的中部上，点焊定位，使套管内孔31与通舱钢管1外圆之间的空气隔热层5厚度均匀，然后将腹板4松套在套管3上。

1.2 先将法兰2分别焊接在通舱钢管1两端上，再将套管3两端焊接在通舱钢管1上，使套管内孔与通舱钢管1外圆之间的间隙均匀。

1.3 将焊好的甲板通舱件整体镀耐腐蚀的金属锌。

2）甲板通舱件的安装

  2.1 按照甲板通舱件的安装位置，在甲板6上划线开孔，甲板开孔61的孔径大于法兰2外径，便于通舱钢管1下端的法兰2能穿过。

  2.2 将整体镀锌甲板通舱件自上而下穿过甲板开孔61，调整腹板4位置，使腹板4中心对准甲板开孔61中心，并使腹板4与甲板6之间的间隙均匀，并将腹板4点焊在甲板6上。

2.3 调整甲板通舱件轴线位置，使甲板通舱件轴线垂直于相应的船体基准剖平面。

2.4 先将调整好轴线的甲板通舱件与腹板4上下侧完全焊接，再将腹板4上下侧与甲板开孔61完全焊接，完成甲板通舱件的安装。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种船舶管路的甲板通舱件，包括通舱钢管、法兰，所述法兰分别焊接在通舱钢管的两端，其特征在于：还包括套管、腹板，所述套管套装固定在通舱钢管上，套管内孔与通舱钢管外圆之间设有厚度均匀的空气隔热层，所述腹板松套在套管上。

2.如权利要求1所述的船舶管路的甲板通舱件，其特征在于，所述甲板通舱件镀有耐腐蚀有色金属。

3.如权利要求2所述的船舶管路的甲板通舱件，其特征在于，所述耐腐蚀有色金属为锌。

4.如权利要求1所述的船舶管路的甲板通舱件，其特征在于，所述空气隔热层厚度为1～1.5mm。

5.如权利要求1所述的船舶管路的甲板通舱件，其特征在于，腹板孔内径大于套管外径4～5mm。

6.一种如权利要求1所述的船舶管路甲板通舱件的通舱方法，其特征在于，包括以下步骤：

1) 甲板通舱件的制作

1.1 将套管套在通舱钢管的中部上，点焊定位，使套管内孔与通舱钢管外圆之间的空气隔热层厚度均匀，然后将腹板松套在套管上；

1.2 先将法兰分别焊接在通舱钢管两端上，再将套管两端焊接在通舱钢管上；

1.3 将焊好的甲板通舱件整体镀耐腐蚀有色金属；

2）甲板通舱件的安装

  2.1 按照甲板通舱件的安装位置，在甲板上划线开孔，甲板开孔的孔径大于法兰外径；

  2.2 将整体镀有耐腐蚀有色金属的甲板通舱件自上而下穿过甲板开孔，调整腹板位置，使腹板中心对准甲板开孔中心，并使腹板与甲板之间的间隙均匀，并将腹板点焊在船舶甲板上；

2.3 调整甲板通舱件轴线位置，使甲板通舱件轴线垂直于相应的船体基准平面；

2.4 先将调整好轴线的甲板通舱件与腹板上下侧完全焊接，再将腹板与甲板开孔完全焊接，完成甲板通舱件的安装。

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