CN102719618A - 一种氩氧炉出钢的方法 - Google Patents
一种氩氧炉出钢的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102719618A CN102719618A CN201210212048XA CN201210212048A CN102719618A CN 102719618 A CN102719618 A CN 102719618A CN 201210212048X A CN201210212048X A CN 201210212048XA CN 201210212048 A CN201210212048 A CN 201210212048A CN 102719618 A CN102719618 A CN 102719618A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tapping
- argon
- molten steel
- steel
- ladle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明涉及一种氩氧炉出钢的方法，它法包括下述依次的步骤：Ⅰ钢包到达氩氧炉出钢位，钢液的氮含量N≤200ppm；Ⅱ出钢前把氩气软管放在钢包内进行吹氩气排空3.2±0.6min，排除钢包中的气体，移开吹氩管，开始出钢，出钢过程中用氩气对钢流进行保护直到出钢过程结束；Ⅲ 出钢结束，移开吹氩管。为了确定钢液中的含氮量，在步骤Ⅲ后，取样分析钢液。本氩氧炉出钢的方法，明显降低了出钢过程中增氮含量，而且降低钢液浇铸过程中形成TiN夹杂的几率，提高产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种氩氧炉出钢过程的钢液控氮方法。
背景技术
对于低氮钢种（如含钛系列钢种），对其产品氮要求较为严格，出钢过程由于与大气接触，不可避免地导致钢液增氮，使钢中氮的含量超过了低氮钢种的控制目标要求，对产品质量产生影响。
发明内容
为了克服现有氩氧炉出钢的方法的上述不足，本发明提供一种降低出钢过程中增氮含量的氩氧炉出钢的方法。
本发明的构思是为避免出钢过程钢液增氮，特在出钢前对到达出钢位的钢包进行吹氩气排尽出钢包内的空气，并在出钢过程中对钢流进行吹氩气保护，减少钢液与空气的接触，进而到达减少钢液增氮的目的。
一般出钢的钢包的体积为9.20±0.20m3，氩气流量设定为3±0.5 m3/min，待钢包到达出钢位后，把氩气管放在钢包内进行吹氩气3.2±0.6min，移开吹氩管，开始出钢，出钢过程中用氩气对钢流进行保护直到出钢过程结束。
本氩氧炉出钢过程的钢液控氮方法包括下述依次的步骤：
（一）钢包到达氩氧炉出钢位，钢液的氮含量N≤200ppm；
（二）出钢前把氩气软管放在钢包内进行吹氩气排空3.2±0.6min，排除钢包中的气体，移开吹氩管，开始出钢，出钢过程中用氩气对钢流进行保护直到出钢过程结束；
（三）出钢结束，移开吹氩管。
本氩氧炉出钢的方法，降低了氩氧炉出钢过程的钢液增氮，使氩氧炉出钢过程的钢液增氮由现有的出钢方法的70±10ppm,降低至15±5ppm,达到了低氮钢含氮量控制目标小于150ppm的要求，而且降低钢液浇铸过程中形成TiN夹杂的几率，提高产品质量。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明本方法的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。
实施例
AOD出钢前在炉内取样分析成份如下：
C：0.017% Si：0.55% Mn：0.85% P: 0.026% S： 0.0016% Cr：17.15% Ni：9.06% N：0.0101% Ti：0.21%
其余为Fe和不可避免的杂质。
本实施例钢包的体积为9.34m3，出钢钢液量45t，钢种（0Cr18Ni10Ti）。
上述的钢液按照本氩氧炉出钢的方法出钢，依次的步骤为：
（一）钢包到达氩氧炉出钢位；
出钢包到达AOD出钢位，准备出钢；
（二）出钢前把氩气软管放在钢包内，氩气流量设定为3 m3/min，吹氩气排空3.12min，将钢包内的空气排空，移开吹氩管，开始出钢，出钢过程中用氩气对钢流进行保护直到出钢过程结束；
（三）出钢结束，移开吹氩管。
接着在钢包内取样分析，钢液的成分的重量百分比如下：
C：0.017% Si：0.55% Mn：0.85% P: 0.026% S： 0.0016%
Cr：17.15% Ni：9.06% N：0.0118% Ti：0.21%
其余为Fe和不可避免的杂质。
可以看出，出钢后钢液中的含氮量不仅满足控制目标要求，而且与出钢前钢液中的氮含量相比，钢液中N含量增加很少，为16.8%。
现有实施例
为说明本方法达到的具体效果，举一个本发明前氩氧炉出钢的方法的实施例，以便与本发明的实施例相对比。
以321系列钢种（0Cr18Ni10Ti）为对比的实施例，出钢钢液量45t，要求产品成分N≤200ppm（在此范围内越低越好，控制目标小于150ppm），避免钢液浇铸过程中形成TiN夹杂，影响产品质量。
该钢种其化学成分的质量百分配比为：
C：0.01%～0.03% Si：0.40%～0.70% Mn：0.8%～1.5% P≤0.035% S≤0.005% Cr：17.00%～17.30% Ni：9.00%～9.30% N≤0.02% Ti：6×C%～0.25% (碳百分含量的6倍至0.25%范围内)
其余为Fe和不可避免的杂质。
AOD出钢前在炉内取样分析成份如下：
C：0.018% Si：0.464% Mn：0.93% P: 0.028% S： 0.0012% Cr：17.23% Ni：9.14% N：0.0105% Ti：0.22%
其余为Fe和不可避免的杂质。
出钢包到达AOD出钢位，准备出钢，出钢前未采用氩气对出钢包进行氩气排空，出钢过程未使用氩气对钢流进行保护。
出完钢后，在钢包内取样分析成份如下：
C：0.018% Si：0.464% Mn：0.93% P: 0.028% S： 0.0012%
Cr：17.23% Ni：9.14% N：0.0185% Ti：0.22%
其余为Fe和不可避免的杂质。
可以看出，出钢前后钢液中N含量增加较大，与出钢前钢液中的氮含量相比，钢液中N含量增加较大，为76.1%，为本发明的4.5倍。虽然低于控制标准200ppm，但是不利于后部产品质量，为降低钢液浇铸过程中形成TiN夹杂的几率，提高产品质量，需要N含量越低越好。
Claims (2)
1. 一种氩氧炉出钢的方法，它法包括下述依次的步骤：
Ⅰ 钢包到达氩氧炉出钢位，钢液的氮含量N≤200ppm；
Ⅱ 出钢前把氩气软管放在钢包内进行吹氩气排空3.2±0.6min，排除钢包中的气体，移开吹氩管，开始出钢，出钢过程中用氩气对钢流进行保护直到出钢过程结束；
Ⅲ 出钢结束，移开吹氩管。
2.根据权利要求1所述的氩氧炉出钢的方法，其特征是：在所述的步骤 Ⅲ 后，取样分析钢液。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210212048XA CN102719618A (zh) | 2012-06-26 | 2012-06-26 | 一种氩氧炉出钢的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210212048XA CN102719618A (zh) | 2012-06-26 | 2012-06-26 | 一种氩氧炉出钢的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102719618A true CN102719618A (zh) | 2012-10-10 |
Family
ID=46945483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201210212048XA Pending CN102719618A (zh) | 2012-06-26 | 2012-06-26 | 一种氩氧炉出钢的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102719618A (zh) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102465192A (zh) * | 2010-11-13 | 2012-05-23 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种不锈钢转炉的出钢方法 |
| CN102559983A (zh) * | 2010-12-15 | 2012-07-11 | 鞍钢股份有限公司 | 一种防止转炉出钢过程中钢水增氮的方法 |
-
2012
- 2012-06-26 CN CN201210212048XA patent/CN102719618A/zh active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102465192A (zh) * | 2010-11-13 | 2012-05-23 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种不锈钢转炉的出钢方法 |
| CN102559983A (zh) * | 2010-12-15 | 2012-07-11 | 鞍钢股份有限公司 | 一种防止转炉出钢过程中钢水增氮的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103627841B (zh) | 耐磨钢钢水氮含量控制方法 | |
| CN100462466C (zh) | 一种生产低温高韧性钢及其钢板的方法 | |
| CN103952511A (zh) | 一种高强钢钢水氮含量控制方法 | |
| CN104099445B (zh) | 一种rh快速脱碳方法 | |
| CN102330021A (zh) | 低温取向硅钢生产全工艺 | |
| CN103741006B (zh) | 一种含Ti低氮不锈钢的制备方法 | |
| CN111041147B (zh) | 一种控制管线钢b类夹杂物的方法 | |
| CN103602784A (zh) | 一种在rh真空炉中脱氧的方法 | |
| CN102787202A (zh) | 一种控制低氮钢氮含量的方法 | |
| CN104046719A (zh) | 一种控制转炉炼钢中钢水氮含量的方法 | |
| CN103215410B (zh) | 一种提高含Nb、Ti钢洁净度的方法 | |
| CN109402498A (zh) | 一种高温渗碳齿轮钢及其制造方法 | |
| CN105648148A (zh) | 一种超纯铁素体不锈钢脱氧及夹杂物控制的方法 | |
| CN102345050A (zh) | 一种在氩站生产Q235B 80-100mm规格保探伤、保性能的钢板方法 | |
| CN102851451A (zh) | 一种出钢工序钢水增氮的方法 | |
| CN103757554A (zh) | 一种电子气体大容量气瓶用钢及其制备方法 | |
| CN101792843B (zh) | 一种含Nb汽车用热轧窄带钢的生产工艺 | |
| CN102787206A (zh) | 控制中碳含铬模具钢钢锭中氮含量的冶炼方法及其钢锭 | |
| CN104263882B (zh) | 一种集装箱用钢在炼钢中的无钙净化处理的方法 | |
| CN105506221A (zh) | 一种管线钢的钙处理方法 | |
| CN103725959A (zh) | 一种130mm低合金低温韧性厚板及其生产方法 | |
| CN104087705B (zh) | 控制高氮钢氮含量的方法 | |
| CN103451507A (zh) | 一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法 | |
| CN109022661A (zh) | 一种降低重轨钢伤轨率的方法 | |
| CN109097665B (zh) | 高强度耐大气腐蚀螺栓用钢的冶炼方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20121010 |