CN102705121A - 基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统和控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统，包括依次相连的高压油泵、高压共轨和喷油器总成，所述喷油器总成包括喷油部分、喷油控制部分、液力放大部分、高速大流量液力换向阀部分和高速大流量液力换向阀控制部分。本发明还公开了上述喷射系统的控制方法。本发明克服了在极高共轨压力下，泵、轨和喷油器等部件的加工精度和材料强度难以满足要求的现实问题，实现了低压大流量油路的切换，最终实现超高压燃油喷射。根据发动机工况选择是否激活液力放大部分，实现超高压喷射和轨压喷射两种喷射模式，通过控制控制部分内部两个电磁阀线圈的通电时刻，优化喷油特性曲线，达到降低燃油消耗、NOx和炭烟排放的目的。

Description

基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统和控制方法

技术领域

本发明涉及一种高压燃油喷射系统，特别是涉及一种基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统和控制方法。

背景技术

自实施排放法规以来，对发动机排放的要求越来越严格，致使柴油机技术采用的喷油压力持续不断地提高，为了满足现行和未来的排放法规(如欧Ⅴ和欧Ⅵ)限值和减少当前世人关注的引起全球气候变暖的温室气体CO₂排放，必须进一步改善现代柴油机的燃烧过程，因此对空气系统和喷油系统提出了更高的要求。提高喷射压力是提高柴油机热效率、改善排放和经济性的一个有效途径。提高喷射压力可以提高燃油喷射的能量，增加油束的贯穿距离，减小喷雾油滴的平均直径。同时由于加大了喷油压力，喷油速率相应增大，增加了卷入油束的空气量，使得空气的扰动增强，从而加速混合气的形成，改善雾化质量。同时，较好的雾化质量，也有助于提高扩散燃烧的速度，因此整个燃烧持续期缩短。燃油雾化和燃烧过程的改善，使微粒排放和燃油消耗得以明显降低。

正是由于高的燃油喷射压力具有上述优点，国际上高压共轨技术正朝着喷射压力大于2400bar甚至更高的超高压方向发展，目前国外的高压共轨系统的喷射压力已经达到1800bar，个别的能够到达2400bar，但要实现超过2400bar的喷射压力，存在很大的困难。

首先，高压共轨系统的结构决定了其共轨管、喷油器及高压油管一直工作在高压环境下，要求这些零部件必须具有很好的材料力学性能和很高的加工精度，尤其这些零部件的连接部位，如果在工作过程中一旦出现微小的缺陷就会引起泄漏，非常危险；

其次，要是共轨压力达到或超过2400bar以上的压力，又对高压柱塞的泵油能力提出了更高要求。我们知道，高压柱塞中的出油单向阀有一个开启压力，只有当高压柱塞腔的压力大于开启压力的时候，高压柱塞才能向共轨管供油，这意味着当共轨管压力为2400bar时，高压柱塞腔的压力比2400bar还要高，这对柱塞及柱塞套偶件的加工精度及材料力学性能同样提出了更高的要求。然而，对于国内用于柱塞及柱塞套的材料及加工设备的限制，即使研发出成熟的超高压共轨技术，也难以将该技术产业化。因此，比较现实的解决方案是采取其他方法实现超高压喷射技术。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统和控制方法，该系统及其控制方法在零部件加工精度和材料要求容易满足、易于产业化的前提下，力求使燃油喷射压力达到2400bar甚至更高的压力。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的一个技术方案是：一种基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统，包括依次相连的高压油泵、高压共轨和喷油器总成，所述喷油器总成包括喷油部分、喷油控制部分、液力放大部分、高速大流量液力换向阀部分和高速大流量液力换向阀控制部分；

所述喷油部分包括喷油器针阀偶件、喷油器柱塞、喷油器柱塞控制室和复位弹簧；喷油器针阀偶件内设有针阀，所述针阀和喷油器柱塞相连；针阀上设有复位弹簧，在喷油器柱塞远离喷油器针阀偶件的一端设有喷油器柱塞控制室；所述喷油器柱塞控制室的出油量孔通过平衡阀和回油油路相连，喷油器柱塞控制室的进油量孔和高压油路相连；高压油路和喷油器针阀偶件相连；

所述喷油控制部分包括与所述喷油器柱塞控制室相连的平衡阀、喷油器电磁阀衔铁、喷油器电磁阀线圈和喷油器电磁阀接线柱；所述平衡阀安装在喷油器电磁阀衔铁上，喷油器电磁阀衔铁又和喷油器电磁阀线圈相连，喷油器电磁阀线圈和喷油器电磁阀接线柱相连；

所述液力放大部分包括液力活塞及由其隔开的小活塞压力室和大活塞压力室，大活塞压力室和高速大流量液力换向阀部分相连，小活塞压力室和高压油路相连，并通过向小活塞压力室和高压油路导通的单向阀和低压进油油路相连；低压进油油路和高压共轨相连；液力放大部分通过和高速大流量液力换向阀部分的协同工作，完成大活塞压力室进油、回油和小活塞压力室的进油过程，最终完成将压力较低的高压共轨来油进一步加压成为压力极高的燃油，然后流入喷油部分和喷油控制部分；

所述高速大流量液力换向阀部分包括阀芯及被其隔开的高速大流量液力换向阀压力室和高速大流量液力换向阀控制室，在阀芯靠近高速大流量液力换向阀控制室的端部外围设有进油环槽，进油环槽设有进油口，进油口和低压进油油路相连，进油环槽通过设有阀芯的换向阀和大活塞压力室相连；在阀芯远离高速大流量液力换向阀控制室的端部外围设有出油环槽，出油环槽设有出油口，出油口和回油油路相连，出油环槽通过设有阀芯的换向阀和大活塞压力室相连；所述高速大流量液力换向阀控制室通过电液控制阀和回油油路相连；高速大流量液力换向阀压力室和低压进油油路相连；

所述高速大流量液力换向阀控制部分包括与所述高速大流量液力换向阀控制室相连的电液控制阀、电液控制阀电磁阀衔铁、电液控制阀电磁阀线圈和电液控制阀电磁阀接线柱；所述电液控制阀安装在电液控制阀电磁阀衔铁上，电液控制阀电磁阀衔铁和电液控制阀电磁阀线圈相连，电液控制阀电磁阀线圈和电液控制阀电磁阀接线柱相连。

所述高压油泵是柱塞泵、叶片泵、齿轮泵和转子泵中的任意一种。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的第二个技术方案是：上述系统的控制方法包括超高压喷射控制方法和轨压喷射控制方法；

所述超高压喷射控制方法包括以下步骤：

1）建压：打开电液控制阀，将高速大流量液力换向阀控制室和回油油路导通，使阀芯右移，切断大活塞压力室和出油环槽之间的回油油路，导通大活塞压力室和进油环槽之间的进油油路，液力活塞左移，使小活塞压力室和高压油路内的燃油压力升高；

2）喷油；

3）泄压：关闭电液控制阀，将高速大流量液力换向阀控制室和回油油路切断，使阀芯左移，切断大活塞压力室和进油环槽之间的进油油路，导通大活塞压力室和出油环槽之间的回油油路，液力活塞右移，使小活塞压力室和高压油路内的燃油压力降低，回到初始状态，小活塞压力室和高压油路内充满燃油，完成下一次喷油前的充油工作。

本发明具有的优点和积极效果是：

1）采用“大流量供油、回油快速切换的电液控制阀”的专利技术，巧妙地融合到喷油器内部，结合液力活塞，构成压力放大系统，在高压共轨基础上进一步提升喷油压力，实现超高压力喷射；增压的压力油要求切换快、流量大、压力高，普通的电磁阀根本无法满足要求，通过应用该发明专利，用很小的电磁阀控制液路，再通过高速大流量液力换向阀，最终实现大流量、高压油路的控制，完美地解决了这一难题，不仅压力、流量、响应满足要求，而且体积小，便于安装在喷油器内部；

2）高速大流量液力换向阀控制部分和喷油器控制部分均采用平衡阀；因为是超高压力系统，喷油压力极高，传统的球阀结构将受极大的液压力，也就需要强有力的压紧弹簧，要克服弹簧的弹力，需要很大的电磁力，电磁铁的体积必然很大难以安装，系统响应缓慢，同时浪费能量，平衡阀由于平衡掉了液压力的作用，可使电磁阀做得很小，能耗低，同时响应时间不会受液压力的影响；高速大流量液力换向阀控制部分和喷油控制部分采用的平衡阀结构完全一致，便于加工；

3）高速大流量液力换向阀阀芯直接由液力驱动，和与之配合的进油环槽、出油环槽配合控制进、出油口的通断，用简单、精巧的结构达到控制压力油流向的目的；如果采用球阀结构，为了避免窜油问题，有必要采用小升程即小的流通面积，这样就带来节流问题，造成增压压力损失；对于球阀结构，窜油问题和节流问题两者是矛盾的，很难同时解决；本发明设计了高速大流量液力换向阀，其在开启、关闭过程中没有从低压进油油路到回油油路的窜油问题，有效提高了燃油利用效率，同时也很好地解决了节流问题；高速大流量液力换向阀回油口的升程可以较进油口升程小，这样就在保证进油不受影响的情况下减小高速大流量液力换向阀的升程，提高了其液力响应；

4）根据发动机运转工况实现超高压喷射和轨压喷射两种喷射模式，液力放大部分就可以在某些发动机运转工况下选择开启或者关闭，以达到节约能源、降低能耗的目的；通过控制高速大流量液力换向阀控制部分、喷油部分电液控制阀电磁阀线圈的通电时刻，根据发动机工况优化喷油特性曲线，达到降低燃油消耗、NOx和炭烟排放的目的；

5）超高的喷射压力只是在喷油前后的极短时间内产生，其他时间是相对较低的压力，这使得高压下的偶件和密封面泄漏量减少，节约能源，且零部件损耗减少；在达到同样的喷射压力的情况下，相对于传统的高压共轨系统，大大降低了共轨管、喷油器、高压油管以及高压油泵材料力学性能和加工精度，同时提高了工作稳定性和可靠性；

6）偏心布置液力放大部分、低压进油主油路、回油主油路和高速大流量液力换向阀，使得结构紧凑，降低了喷油器最大轴向尺寸；

7）本发明用巧妙的、相对复杂的结构，解决了在极高压力下零部件加工精度和材料力学性能难以达到的难题，适合我国国情，易于制造和推广。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明喷油器总成的结构示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹列举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参阅图1～图2，一种基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统，包括高压油泵1-2、高压共轨1-4和喷油器总成；

所述高压油泵1-2通过油管和油箱相连，高压油泵出口通过油管和高压共轨1-4相连，高压共轨1-4经油管分别与喷油器总成和油箱相连，喷油器回油油路10也和油箱相连；

所述喷油器总成包括高速大流量液力换向阀部分1-6、液力放大部分1-5、喷油部分1-1、喷油控制部分1-3和高速大流量液力换向阀控制部分1-7五部分；

所述液力放大部分1-5包括液力活塞12及由其隔开的小活塞压力室11和大活塞压力室13，大活塞压力室13和高速大流量液力换向阀部分1-6相连，小活塞压力室11和高压油路20相连，并通过向小活塞压力室11和高压油路20导通的单向阀23和低压进油油路21相连；低压进油油路21和高压共轨1-4相连；液力放大部分1-5通过和高速大流量液力换向阀部分1-6的协同工作，完成大活塞压力室13进油、回油和小活塞压力室11的进油过程，最终完成将压力较低的高压共轨来油进一步加压成为压力极高的燃油，然后流入喷油部分1-1和喷油控制部分1-3；

所述高速大流量液力换向阀控制部分1-7包括与所述高速大流量液力换向阀控制室31相连的电液控制阀14、电液控制阀电磁阀衔铁16、电液控制阀电磁阀线圈17和电液控制阀电磁阀接线柱18；所述电液控制阀14安装在电液控制阀电磁阀衔铁16上，电液控制阀电磁阀衔铁16和电液控制阀电磁阀线圈17相连，电液控制阀电磁阀线圈17和电液控制阀电磁阀接线柱18相连；电液控制阀电磁阀线圈17通过控制电液控制阀电磁阀衔铁16的运动控制电液控制阀14开启和关闭，控制高速大流量液力换向阀控制室31的压力，控制阀芯27的运动，和与之配合的进油环槽29、出油环槽26配合控制进油口28、出油口25的通断，达到控制压力油流向的目的；所述高速大流量液力换向阀控制部分和高速大流量液力换向阀控制室31相连；

所述喷油控制部分1-3包括与所述喷油器柱塞控制室4相连的平衡阀5、喷油器电磁阀衔铁7、喷油器电磁阀线圈8和喷油器电磁阀接线柱9；所述平衡阀5安装在喷油器电磁阀衔铁7上，喷油器电磁阀衔铁7又和喷油器电磁阀线圈8相连，喷油器电磁阀线圈8和喷油器电磁阀接线柱9相连；喷油器电磁阀线圈8通过控制喷油器电磁阀衔铁7的运动控制平衡阀5的开启和关闭，控制喷油器柱塞控制室4的压力，控制喷油器针阀偶件1内针阀的运动，决定开始喷油或者停止喷油；所述喷油控制部分1-3和喷油器柱塞控制室4相连；

所述高速大流量液力换向阀部分1-6包括阀芯27及被其隔开的高速大流量液力换向阀压力室22和高速大流量液力换向阀控制室31，在阀芯27靠近高速大流量液力换向阀控制室31的端部30外围设有进油环槽29，进油环槽29设有进油口28，进油口28和低压进油油路21相连，进油环槽29通过设有阀芯27的换向阀和大活塞压力室13相连；在阀芯27远离高速大流量液力换向阀控制室31的端部外围设有出油环槽26，出油环槽26设有出油口25，出油口25和回油油路10相连，出油环槽26通过设有阀芯27的换向阀和大活塞压力室13相连；所述高速大流量液力换向阀控制室31通过电液控制阀14和回油油路10相连；高速大流量液力换向阀压力室22和低压进油油路21相连；

所述喷油部分1-1包括喷油器针阀偶件1、喷油器柱塞3、喷油器柱塞控制室4和复位弹簧19；喷油器针阀偶件1内设有针阀，所述针阀和喷油器柱塞3相连；针阀上设有复位弹簧19，在喷油器柱塞3远离喷油器针阀偶件1的一端设有喷油器柱塞控制室4；所述喷油器柱塞控制室4的出油量孔通过平衡阀5和回油油路10相连，喷油器柱塞控制室4的进油量孔和高压油路20相连；高压油路20和喷油器针阀偶件1相连；

所述高压油泵1-2是柱塞泵、叶片泵、齿轮泵和转子泵中的任意一种；高压共轨1-4内的油压通过反馈是闭环可调的。

上述基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统的控制方法：

一）超高压喷射模式：

高压油泵1-2将燃油加压到一定压力并输送到高压共轨1-4内，燃油经低压进油油路21进入喷油器总成内；喷油器总成内部燃油有高压和低压两种状态；现分别说明两种状态下的工作情况和切换过程；

高压状态：首先电液控制阀电磁阀线圈17通电，电液控制阀电磁阀衔铁16动作，带动电液控制阀14打开，高速大流量液力换向阀控制室31内燃油泄出，经回油油路10流出，高速大流量液力换向阀控制室31内油压降低，阀芯27受力不平衡右移，切断大活塞压力室13和出油环槽26之间的回油油路，导通大活塞压力室13和进油环槽29之间的进油油路，来自高压共轨1-4的低压燃油进入大活塞压力室13内，液力活塞12在压力油作用下向小活塞压力室11移动，压缩小活塞压力室11内的燃油，由于活塞两端面积的差异导致小活塞压力室11内的燃油压力被放大，产生极高的燃油压力；高压燃油经高压油路20进入喷油器柱塞控制室4和针阀偶件1，准备喷油；此时单向阀23在高压油的作用下处于关闭状态；

喷油器电磁阀线圈8通电，喷油器电磁阀衔铁7在电磁力作用下带动平衡阀5动作，喷油器柱塞控制室4和回油油路10之间的油路导通，喷油器柱塞控制室4内的燃油泄出，喷油器柱塞3和针阀一起右移，复位弹簧19被压缩，针阀随之打开，喷油器开始喷油；

当需要喷油器停止喷油时，喷油器电磁阀线圈8断电，喷油器电磁阀衔铁7回位，带动平衡阀5落座，切断喷油器柱塞控制室4和回油油路10之间的油路，喷油器柱塞控制室4内的燃油压力升高，喷油器柱塞3在液压力和复位弹簧19的共同作用下推动针阀左移，针阀落座，喷油器停止喷油；喷油器完成喷油之后，系统即可转入低压状态，以减少系统内燃油的泄漏，节约能源同时减少关键零部件的液力磨损；

低压状态：喷油器完成喷油之后，电液控制阀电磁阀线圈17断电，电液控制阀电磁阀衔铁16回位，带动电液控制阀14落座，切断高速大流量液力换向阀控制室31和回油油路10之间的油路，高速大流量液力换向阀控制室31内的燃油压力升高，阀芯27在液力的作用下向左移动，切断进油环槽29和大活塞压力室13之间的进油油路，导通出油环槽26和大活塞压力室13之间的回油油路，此时大活塞压力室13内压力下降，随之液力活塞12右移，小活塞压力室11内的压力也下降，低压进油油路21内的燃油经单向阀23进入小活塞压力室11，使液力活塞12停在一个预设的位置，此时小活塞压力室11内的燃油压力和低压进油油路21内燃油压力相同；大活塞压力室13内的燃油经出油口25和回油油路10全部泄出，回到初始状态，小活塞压力室11和高压油路20内充满燃油，完成下一次喷油前的充油工作；

系统通过控制电液控制阀电磁阀线圈17的通电或断电，周期性地在喷油器总成内产生高压，这个高压维持的时间很短，只在喷油期间是高压，其它时间均为低压，相比于其它一直处于高压状态的高压共轨产品，喷油器总成内的高压持续时间短，偶件、密封件的泄漏量少，节约了能源；同时偶件、密封件的加工精度和材料要求也容易满足，易于产业化；

二）轨压喷射模式：

在轨压喷射模式下，电磁阀线圈17处于断电状态，阀芯27切断进油环槽29和大活塞压力室13之间的进油油路，导通出油环槽26和大活塞压力室13之间的回油油路，此时燃油不能进入大活塞压力室13，液力放大功能没有被激活；来自高压共轨1-4的燃油进入低压进油油路21，低压进油油路21内与轨压压力相同的燃油经过单向阀23直接进入高压油路20；喷油器电磁阀线圈8通电，喷油器电磁阀衔铁7在电磁力作用下带动平衡阀5动作，喷油器柱塞控制室4和回油油路10之间的油路导通，喷油器柱塞控制室4内的燃油泄出，喷油器柱塞3和针阀一起右移，复位弹簧19被压缩，针阀随之打开，喷油器开始喷油；当需要喷油器停止喷油时，喷油器电磁阀线圈8断电，喷油器电磁阀衔铁7回位，带动平衡阀5落座，切断喷油器柱塞控制室4和回油油路10之间的油路，喷油器柱塞控制室4内的燃油压力升高，喷油器柱塞3在液压力和复位弹簧19的共同作用下推动针阀左移，针阀落座，喷油器停止喷油；

本发明吸收了现有高压共轨技术的优点，参考了专利号为01270374.5的实用新型专利“新型共轨式电控喷油器”和专利号为200810154296.7的发明专利“大流量供油、回油快速切换的电液控制阀”的设计思想，克服了现有技术的局限，为解决现有技术难以实现超2400bar的喷油压力及零部件的材料性能和加工精度难以达到超高压要求的局限，提供了一种与现有技术不同而又可行的技术方案，与现有的高压共轨技术相比，具有突出的优点和显著的进步：

1）本发明源于高压共轨系统，和以往共轨系统的零部件通用性高，可以实现低成本制造；

2）本发明高压共轨（低压油路）内的油压较低，高压柱塞所需要的驱动功率较小，且高压存在的时间极短，有效减少了燃油泄漏，故系统功耗较低；

3）本发明的喷油器总成只在喷射瞬间产生超高压力，通过灵活的结构设计解决了长期处于高压下所带来的零部件磨损、偶件和密封件泄漏问题，延长了系统使用寿命；

4）本发明虽为超高压喷射系统，但喷射压力可以根据需要任意调节，以满足实际需求；此外可以根据发动机运转工况实现“超高压喷射”和“轨压喷射”两种模式，使得喷油特性曲线根据发动机工况更加柔性可调，可达到降低燃油消耗、NOx和炭烟排放的目的；

5）本发明充分利用平衡阀压力平衡、能耗低的特点，高速大流量液力换向阀控制部分和喷油控制部分均采用平衡阀；两控制部分的电磁阀线圈、衔铁、铁芯等结构完全一致，便于加工。

尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以做出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统，其特征在于，包括依次相连的高压油泵、高压共轨和喷油器总成，所述喷油器总成包括喷油部分、喷油控制部分、液力放大部分、高速大流量液力换向阀部分和高速大流量液力换向阀控制部分；

所述喷油部分包括喷油器针阀偶件、喷油器柱塞、喷油器柱塞控制室和复位弹簧；喷油器针阀偶件内设有针阀，所述针阀和喷油器柱塞相连；针阀上设有复位弹簧，在喷油器柱塞远离喷油器针阀偶件的一端设有喷油器柱塞控制室；所述喷油器柱塞控制室的出油量孔通过平衡阀和回油油路相连，喷油器柱塞控制室的进油量孔和高压油路相连；高压油路和喷油器针阀偶件相连；

所述喷油控制部分包括与所述喷油器柱塞控制室相连的平衡阀、喷油器电磁阀衔铁、喷油器电磁阀线圈和喷油器电磁阀接线柱；所述平衡阀安装在喷油器电磁阀衔铁上，喷油器电磁阀衔铁又和喷油器电磁阀线圈相连，喷油器电磁阀线圈和喷油器电磁阀接线柱相连；

所述液力放大部分包括液力活塞及由其隔开的小活塞压力室和大活塞压力室，大活塞压力室和高速大流量液力换向阀部分相连，小活塞压力室和高压油路相连，并通过向小活塞压力室和高压油路导通的单向阀和低压进油油路相连；低压进油油路和高压共轨相连；液力放大部分通过和高速大流量液力换向阀部分的协同工作，完成大活塞压力室进油、回油和小活塞压力室的进油过程，最终完成将压力较低的高压共轨来油进一步加压成为压力极高的燃油，然后流入喷油部分和喷油控制部分；

所述高速大流量液力换向阀部分包括阀芯及被其隔开的高速大流量液力换向阀压力室和高速大流量液力换向阀控制室，在阀芯靠近高速大流量液力换向阀控制室的端部外围设有进油环槽，进油环槽设有进油口，进油口和低压进油油路相连，进油环槽通过设有阀芯的换向阀和大活塞压力室相连；在阀芯远离高速大流量液力换向阀控制室的端部外围设有出油环槽，出油环槽设有出油口，出油口和回油油路相连，出油环槽通过设有阀芯的换向阀和大活塞压力室相连；所述高速大流量液力换向阀控制室通过电液控制阀和回油油路相连；高速大流量液力换向阀压力室和低压进油油路相连；

所述高速大流量液力换向阀控制部分包括与所述高速大流量液力换向阀控制室相连的电液控制阀、电液控制阀电磁阀衔铁、电液控制阀电磁阀线圈和电液控制阀电磁阀接线柱；所述电液控制阀安装在电液控制阀电磁阀衔铁上，电液控制阀电磁阀衔铁和电液控制阀电磁阀线圈相连，电液控制阀电磁阀线圈和电液控制阀电磁阀接线柱相连。

2.根据权利要求1所述的基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统，其特征在于，所述高压油泵是柱塞泵、叶片泵、齿轮泵和转子泵中的任意一种。

3.根据权利要求1所述的基于增压原理的高压共轨超高压燃油喷射系统的控制方法，其特征在于，该控制方法包括超高压喷射控制方法和轨压喷射控制方法；

所述超高压喷射控制方法包括以下步骤：

1）建压：打开电液控制阀，将高速大流量液力换向阀控制室和回油油路导通，使阀芯右移，切断大活塞压力室和出油环槽之间的回油油路，导通大活塞压力室和进油环槽之间的进油油路，液力活塞左移，使小活塞压力室和高压油路内的燃油压力升高；

2）喷油；

3）泄压：关闭电液控制阀，将高速大流量液力换向阀控制室和回油油路切断，使阀芯左移，切断大活塞压力室和进油环槽之间的进油油路，导通大活塞压力室和出油环槽之间的回油油路，液力活塞右移，使小活塞压力室和高压油路内的燃油压力降低，回到初始状态，小活塞压力室和高压油路内充满燃油，完成下一次喷油前的充油工作。

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