CN102704290B - 深浅色相间的色织布的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种深浅色相间的色织布的制造方法，包括活性染色和树脂整理的步骤，活性染色包括以下步骤：染色工序处理完毕后，在处理浅色经纱的染缸中加入拒水剂和醋酸，拒水剂的用量为每升水中含量1g-10g，醋酸的用量为每升水中含量0.1g-0.2g，染缸中的水温为30℃-80℃，将经纱浸泡5分钟到30分钟后取出。本发明对于深浅色相间的色织布在后整理过程中产生的因颜色深浅差异而无法解决的布面洗后起泡问题，通过对色织布的制造方法中活性染色工艺步骤的改进，对不同颜色的纱进行单独处理，从而解决了树脂整理后的布面洗后起泡的问题。

Description

深浅色相间的色织布的制造方法

技术领域

本发明涉及色织布的制造技术领域，特别是涉及一种深浅色相间的色织布的制造方法。

背景技术

现有的全棉织物，洗后一般都有一定程度的缩水和起皱，而经过易烫或免烫树脂整理后，可较好地改善缩水和起皱。但一般深色和浅色相间的条子或格子色织布在易烫或免烫树脂整理后，会出现洗后起泡的现象，表现为浅色部分凹凸不平，深色部分则较平整，类似于泡泡布的效果，从而影响布面外观，也达不到免烫的要求。对此问题，有人采用仅从树脂整理工序或整理过程进行改善，但改善的结果也是收效甚微。到目前为止还没有发现一种能使深浅色相间的色织布在树脂整理后进行洗涤不会起泡的方法。

发明内容

基于此，针对上述问题，本发明提出一种深浅色相间的色织布的制造方法，能有效解决深浅色相间的色织布在树脂整理后进行洗涤会起泡的问题。

本发明的技术方案是：一种深浅色相间的色织布的制造方法，包括活性染色和树脂整理的步骤，活性染色包括以下步骤：

染色工序处理完毕后，在处理浅色经纱的染缸中加入拒水剂和醋酸，拒水剂的用量为每升水中含量1g-10g，醋酸的用量为每升水中含量0.1g-0.2g，染缸中的水温为30℃-80℃，将经纱浸泡5分钟到30分钟后取出。

本技术方案可有效解决深浅色相间的色织布在树脂整理后进行洗涤会起泡的问题，其原理是：对于棉纤维，一般是用活性染料染色，因为活性染料中的反应性基团可以与棉纤维上的羟基形成共价键而上染纤维。而树脂整理也是通过树脂与棉纤维上的羟基共价交联达到改善缩水和起皱的效果，树脂交联越充分，则对缩水和起皱改善越大。对于深浅色相间的条格布，其深色部分由于活性染料用量较大，占据了较多棉纤维的羟基，所以在树脂整理时与树脂交联的羟基较少，导致树脂交联程度小于浅色部分，从而洗后缩率大于浅色部分，导致洗后深色部分较平整，浅色部分凹凸起泡。本技术方案在色织布的制造过程中，在活性染色步骤中添加进拒水处理的工艺，对浅色经纱做拒水处理，在树脂整理时可使其树脂的吸收量小于深色经纱，以减少浅色部分的树脂反应程度，与深色因染料占据棉纤维羟基较多的影响相互抵消。使浅色和深色部分树脂交联程度接近，故洗后缩率相近，即可有效改善洗后起泡的问题。

在优选的实施例中，拒水剂的用量为每升水中含量4g-6g。目的是保证拒水处理的效果达到最佳状态。

在优选的实施例中，染缸中的水温为40℃-60℃。目的是保证拒水处理的效果达到最佳状态。

在优选的实施例中，将经纱浸泡10分钟到20分钟后取出。目的是保证拒水处理的效果达到最佳状态。

在优选的实施例中，所述拒水剂为氟碳化合物。目的是保证具有耐久的拒水性。

在优选的实施例中，所述氟碳化合物为NT-X620助剂。目的是起到环保的效果。

在本技术方案中，深浅色相间的色织布，是指两种颜色的OWF染料总用量之差大于3%，其中，染料总用量大的为深色，染料总用量小的为浅色。

本发明的有益效果是：对于深浅色相间的色织布在后整理过程中产生的因颜色深浅差异而无法解决的布面洗后起泡问题，通过对色织布的制造方法中活性染色工艺步骤的改进，对不同颜色的纱进行单独处理，从而解决了树脂整理后的布面洗后起泡的问题。

附图说明

图1是本发明实施例的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

实施例：

如图1所示，一种深浅色相间的色织布的制造方法，包括以下步骤：

步骤S101，对纱线进行前工艺处理。

步骤S102，对纱线进行活性染色处理，染色工序处理完毕后，在处理浅色经纱的染缸中加入拒水剂和醋酸，拒水剂的用量为每升水中含量1g-10g，最佳优选的含量为4g-6g，醋酸的用量为每升水中含量0.1g-0.2g，染缸中的水温为30℃-80℃，尽量将水温控制在40℃-60℃，最好为50℃，将经纱浸泡5分钟到30分钟后取出，尽量控制在10分钟到20分钟，最好只浸泡15分钟。

步骤S103，织布，本工艺为现有技术的公知技术，在此不作赘述。

步骤S104，烧毛，本工艺为现有技术的公知技术，在此不作赘述。

步骤S105，退浆，本工艺为现有技术的公知技术，在此不作赘述。

步骤S106，丝光，本工艺为现有技术的公知技术，在此不作赘述。

步骤S107，树脂整理，本工艺为现有技术的公知技术，在此不作赘述。

步骤S108，洗涤测试，洗涤经过树脂整理后的色织布，然后再烘干色织布，将洗涤和烘干步骤重复5次，观测色织布是否有起泡。

在上述实施例中，所述拒水剂为氟碳化合物，氟碳化合物最好选用NT-X620助剂。深浅色相间的色织布，是指两种颜色的OWF染料总用量之差大于3%，其中，染料总用量大的为深色，染料总用量小的为浅色。

本实施例的原理是：对于棉纤维，一般是用活性染料染色，因为活性染料中的反应性基团可以与棉纤维上的羟基形成共价键而上染纤维。而树脂整理也是通过树脂与棉纤维上的羟基共价交联达到改善缩水和起皱的效果，树脂交联越充分，则对缩水和起皱改善越大。对于深浅色相间的条格布，其深色部分由于活性染料用量较大，占据了较多棉纤维的羟基，所以在树脂整理时与树脂交联的羟基较少，导致树脂交联程度小于浅色部分，从而洗后缩率大于浅色部分，导致洗后深色部分较平整，浅色部分凹凸起泡。本技术方案在色织布的制造过程中，在活性染色步骤中添加进拒水处理的工艺，对浅色经纱做拒水处理，在树脂整理时可使其树脂的吸收量小于深色经纱，以减少浅色部分的树脂反应程度，与深色因染料占据棉纤维羟基较多的影响相互抵消。使浅色和深色部分树脂交联程度接近，故洗后缩率相近，即可有效改善洗后起泡的问题。

下面结合上述实施例对以下两个案例的拒水处理过程进行详细说明。

案例1，处理浅黄色和深棕色相间的斜纹条子色织布的拒水处理过程。

在活性染色的后期阶段，在浅黄色经纱的染缸内放入拒水剂和醋酸，拒水剂选用氟碳化合物NT-X620，拒水剂的用量为每升水中含有4g，醋酸的用量为每升水中含有0.1g，染缸中的水温为40℃-60℃，将经纱浸泡10分钟到20分钟后取出。

案例2，处理白色和黑色相间的平稳条子色织布的拒水处理过程。

在活性染色的后期阶段，在白色经纱的染缸内放入拒水剂和醋酸，拒水剂选用氟碳化合物NT-X620，拒水剂的用量为每升水中含有6g，醋酸的用量为每升水中含有0.2g，染缸中的水温为40℃-60℃，将经纱浸泡10分钟到20分钟后取出。

在上述两个案例中，根据发明人的试验得出，经过实施例中步骤S108的洗涤测试后，并未发现浅黄色布面和白色布面有起泡的现象，由此可见，本发明能够有效解决深浅色相间的色织布洗后起泡的问题，克服了色织布制造工艺中的一大难题。

以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种深浅色相间的色织布的制造方法，包括活性染色和树脂整理的步骤，其特征在于，活性染色包括以下步骤：

染色工序处理完毕后，在处理浅色经纱的染缸中加入拒水剂和醋酸，拒水剂的用量为每升水中含量1g-10g，醋酸的用量为每升水中含量0.1g-0.2g，染缸中的水温为30℃-80℃，将经纱浸泡5分钟到30分钟后取出。

2.根据权利要求1所述的深浅色相间的色织布的制造方法，其特征在于，拒水剂的用量为每升水中含量4g-6g。

3.根据权利要求1所述的深浅色相间的色织布的制造方法，其特征在于，染缸中的水温为40℃-60℃。

4.根据权利要求1所述的深浅色相间的色织布的制造方法，其特征在于，将经纱浸泡10分钟到20分钟后取出。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的深浅色相间的色织布的制造方法，其特征在于，所述拒水剂为氟碳化合物。

6.根据权利要求5所述的深浅色相间的色织布的制造方法，其特征在于，所述氟碳化合物为NT-X620助剂。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的深浅色相间的色织布的制造方法，其特征在于，深浅色相间的色织布，是指两种颜色的O.W.F染料总用量之差大于3%，其中，染料总用量大的为深色，染料总用量小的为浅色。