CN102703834A - 一种晶粒细化的齿轮钢及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种晶粒细化的齿轮钢及其生产工艺,该齿轮钢按重量百分比其成分为:C 0.14~0.22%、Si 0.20~0.35%、Mn 0.80~1.15%、Cr0.80~1.25%、Al0.030-0.060%、P≤0.035%、S0.015-0.030%、B0.0005-0.030%、0.080≤N≤0.0140%、Ni≤0.30%、Mo≤0.30%%、Cu≤0.20%,余量是Fe和不可避免的杂质。包括冶炼、连铸和轧制工序。本发明充分运用晶内铁素体细化晶粒,改善冲击强度,改善疲劳特性。
Description
技术领域
本发明属于冶金领域,涉及一种晶粒细化的齿轮钢及其生产工艺。
背景技术
20CrMnTi钢占中国汽车齿轮钢材制造用量的5O%左右。其钢基体组织为珠光体+铁素体组织,由于20CrMnTi钢在成分上含有Ti.不可避免地在钢材内部产丛生或大或小的TiN夹杂物,Ti是齿轮钢中的重要元素,但是Ti在钢中易形成颗粒大、带尖棱角的TiN,是疲劳裂纹源,其危害比氧化物夹杂还严重。主要是TiN不变形夹杂物比基体硬,影响加工精度,在使用时会成为疲劳源而影响齿轮的疲劳寿命。
因此,主要通过两种措施减少TiN形成机会。一是尽量降低Ti含量,并通过精炼喂Ti线工艺替代原来直接加块状合金,提高Ti收得率,把Ti成分控制在很窄范围内。二是保证连铸钢液脱氧良好,连铸过程采用全过程保护浇注,尽量避免与大气接触以减少钢液吸氮。
发明内容
针对20CrMnTi现有技术存在的上述缺点,本发明的目的是提出一种晶粒细化的齿轮钢(20CrMnBAlN)及其生产工艺,与20CrMnTi相比有较近碳含量、铬含量、锰含量,加入Al、B、N元素,充分运用晶内铁素体细化晶粒,改善冲击强度,改善疲劳特性。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:
一种晶粒细化的齿轮钢,其特征在于:该齿轮钢按重量百分比其成分为:C 0.14~0.22%、Si 0.20~0.35%、Mn 0.80~1.15%、Cr 0.80~1.25%、Al 0.030-0.060%、P≤0.035%、S 0.015-0.030%、B 0.0005-0.030%、0.080≤N≤0.0140%、Ni≤0.30%、Mo≤0.30%%、Cu≤0.20%,余量是Fe和不可避免的杂质。
优选的,该齿轮钢按重量百分比其成分为:C 0.16~0.21%、Si 0.20~0.33%、Mn 0.85~1.10%、Cr 0.85~1.20%、Al 0.030-0.060%、P≤0.035%、S 0.015-0.030%、B0.0005-0.020%、0.080≤N≤0.0140%、Ni≤0.30% Mo≤0.30%、Cu≤0.20%,余量是Fe和不可避免的杂质。
各元素的作用:
1)C:在所有元素中,碳提高强度的能力最大,碳对淬火回火钢的强化大约为硅的5倍,铬的9倍和锰的18倍,所以为保证齿轮钢具有足够的强度、硬度,钢中必须含有相当高的碳含 量。
2)Mn:对钢起强化作用,提高钢的淬透性能。
3)Cr:对钢起强化作用,提高钢的淬透性能。
4)AI:晶粒度细小均匀的奥氏体晶粒对稳定齿轮钢的末端淬透性,减少齿轮热处理后的变形,提高脆断抗力和裂纹传播抗力具有重要意义。考虑到Ti对齿轮钢不利影响,主要是通过添加Al细化晶粒,以Al元素来实现细晶控制。为了更好地细化晶粒,采用精炼喂Al线方式,合理控制喂线速度和喂线时机,使得酸溶铝含量能够稳定控制在内控范围之内,达到晶粒度8级。
5)S:提高齿轮加工时的易切削能力,实现晶内铁素体冶金,细化晶粒。
6)B:提高钢淬透性能。
7)N:细化晶粒。
一种晶粒细化的齿轮钢的生产工艺,其特征在于:该工艺包括冶炼、连铸和轧制工序,其工艺流程为:
1)电炉冶炼,要求红包无渣出钢;
2)LF精炼炉,精炼时间≥30min,过程根据渣况补加CaO,前期使用Al粒加高品位碳化硅脱氧,中后期使用高品位碳化硅保持白渣;根据Alt含量补加铝铁或铝线,Alt保持≥0.020%,精炼后期控制进VD前〔Al〕:0.020-0.040%;精炼过程Cr按0.78%以内控制,其它元素除Al、B、S等按目标值下限调整;
3)VD真空炉,真空度≤1毫巴下保持,保持时间≥12min,破真空确保软吹Ar≥20min以上;按目标值使用CrN合金增氮,MnN线微调;用喂线或加合金进行微调,喂线或加合金顺序如下:C、Al、Ca、S、BFe;微调成分操作如下:C线喂完可以立即喂入Al线:80-100m,然后搅拌1min以上喂入Ca线:30m,完毕后保持静搅3min以上加入BFe:0.16-0.20kg/t,再静搅5min以上加入硫化铁合金:0.60-0.80kg,再确保静搅5-10min以上,静搅过程取成品样后吊包上连铸;静搅过程根据温度加入保温剂≥100kg。
4)连铸,得到连铸坯;
5)轧钢,加热炉内温度:预热段≤850℃、加热段12000-1250℃、均热段1200-1230℃,总加热时间135~145(分);出入钢节奏90~100(秒);水除鳞压力≥20MPa;开轧温度≥1100-1130℃,终轧温度≥950℃;轧后轧材入干燥坑缓冷,入坑温度≥500℃,保温时间≥24小时,出坑温度≤200℃;得到晶粒细化的齿轮钢。
本发明的优点是:考虑到汽车的轻量化、高速度的发展趋势,考虑到齿轮的各种苛 刻工作环境、高强度、高寿命、耐疲劳、抗冲击等方面的要求。本发明通过晶粒细化、晶界强化改善晶界强度,可应用于改善冲击强度。消除TiN等氧化物与氮化物,可改善疲劳特性,真空脱气处理主要是减少钢液中的氧、氢等气体成分的处理,以减少大型的非金属夹杂物。另外,软性夹杂物对疲劳极限的影响小于硬性夹杂物的影响,所以,尝试了使非金属夹杂物无害化的方法,即控制硬质的非金属夹杂物。使之成为软性的夹杂物。应用钙处理是有效的办法。
具体实施方式:
一种本发明所述的晶粒细化的20CrMnBAlN齿轮钢的生产工艺,中按C 0.14~0.22%控制,优选为C 0.16~0.20%,按计算量向钢中加入低磷锰铁和低碳铬铁,钢的强韧性,强化晶界,进而改善齿轮钢的综合力学性能。
其工艺流程为:原辅料验收→配料→电炉冶炼→LF精炼→VD脱气→连铸→铸坯坑冷→检验→坯料验收→加热→除鳞→轧制→剪切或锯切→坑冷→矫直→修磨→成品检验→打包标志→称重。
具体工艺如下:
电炉冶炼:要求红包无渣出钢。电炉新砌炉壳前三炉不得用于生产本方案中齿轮钢,尽量避免使用新钢包,在不得已使用新钢包时须适当延长LF精炼及VD真空处理时间。
在100吨电炉冶炼,因需要走真空,钢包要留有自由空间,出钢量目标为88吨,配料选用优质废钢、铁水、生铁。铁水加生铁量≥总配料量的30%。配碳量≥1.0%,要求电炉冶炼配碳量≥1.0%、脱碳量≥0.80%。电炉终点控制目标C≥0.08,P≤0.008%,T≥1610℃,定氧:[O]≤700PPm,电炉出钢过程中钢包内每吨钢水渣料及合金加入量复合中铝:3-4Kg,低磷低碳硅锰9-10kg,低磷锰铁4-5kg,低碳铬铁10-11kg石灰8Kg,萤石2Kg等。
LF精炼炉:
1.精炼时间≥30min以上,过程根据渣况补加CaO,前期使用Al粒加高品位碳化硅(高纯石墨炭材)脱氧,中后期使用高品位碳化硅(高纯石墨炭材)保持白渣;
2.根据Alt含量补加铝铁或铝线,Alt保持≥0.020%以上,精炼后期控制进VD前〔Al〕:0.020-0.040%;
3.精炼过程Cr按0.78%以内控制,其它元素除Al、B、S等按目标值下限调整;VD真空炉
1.真空度≤1毫巴下保持,保持时间≥12min,破真空确保软吹Ar≥20min以上;
2.[N]的调整:破真空取双棒棒糖样分析全成分,[N]按目标值使用CrN(合金)增氮 (优先),MnN(线)(微调):(MnN(线)增[N]推荐100m=15-20ppm N;CrN(合金)推荐100kg=35-40ppm);,
3用喂线或加合金进行微调,喂线或加合金顺序如下:C、Al、Ca、S、BFe,不得随意调整;
4.微调成分操作如下:根据样结果按目标值进行微调(以下元素加入量根据实际可调整);C线喂完可以立即喂入Al线:80-100m,然后搅拌1min以上喂入Ca线:30m,完毕后保持静搅3min以上加入BFe:0.16-0.20kg/t,再静搅5min以上加入硫化铁(合金):0.60-0.80kg,再确保静搅5-10min以上,静搅过程取成品样后吊包上连铸;
5.静搅过程根据温度加入保温剂≥100kg。
连铸
连铸第一炉:1570~1580,连浇炉:1560~1570,液相线温度:1512℃。
推荐过热度:20-30℃保护渣:中低碳保护渣覆盖剂:TD-BA断面:(mm*mm)断面:(mm*mm):350*440振动模式180*240
拉速(m/min)ΔT>35℃0.48m/min
ΔT£35℃0.51m/min
1.连铸严格控制拉速,保证电磁搅拌和末搅正常运行,保证中间包、结晶器液面稳定,防止卷渣,保证侵入式水口对中及插入深度。
2.坯料冷却要求:不得热装热送
大方坯需入坑缓冷,缓冷坑必须干燥,入坑温度≥500℃,缓冷时间≥48h以上可开盖自然冷却,开盖36h后可以出坑;小方坯钢坯须避风堆冷或入坑缓冷,保温时间≥24h。
3.每组每流铸坯取样检测低倍。
轧钢:
1).予热段≤850℃加热段12000-1250℃均热段1200-1230℃,总加热时间135~145(分)。出入钢节奏90~100(秒)
2).水除鳞压力≥20MPa。
3).开轧温度≥1100-1130℃,终轧温度≥950℃。
4).轧后轧材入坑缓冷,缓冷坑必须干燥,入坑温度≥500℃,保温时间≥24小时,出坑温度≤200℃;
实施例:
本发明实施例1、参照例220CrMnTi
1)化学成份如下表1(wt%):
表1
项目 | C | Cr | Mn | Si | P | S | Alt | B | Ni | Mo | Cu | N | Ti |
实施例1 20CrMnBAlN | 0.19 | 0.85 | 0.85 | 0.26 | 0.015 | 0.025 | 0.0500 | 0-0018 | 0.01 | 0.005 | 0.04 | 0.0120 | |
参照例2 20CrMnTi | 0.19 | 1.06 | 0.95 | 0.24 | 0.012 | 0.007 | 0.0350 | 0.01 | 0.005 | 0.04 | 0.056 |
2)力学性能比较如下表2:
表2
4)晶拉度:20CrMnAlS 8级,20CrMnTi 7级。
5)组织:热轧态均为F+P组织。
6)低倍如下表3:
表3
7).夹杂物如下表4:
表4
8)末端淬透性(20CrMnAlS与20CrMnTi)比较如下表5:
表5
本发明通过晶粒细化、晶界强化改善晶界强度,非金属夹杂物少,冲击强度高,改善了疲劳特性。
Claims (5)
1.一种晶粒细化的齿轮钢,其特征在于:该齿轮钢按重量百分比其成分为:C 0.14~0.22% 、Si 0.20~0.35%、Mn 0.80~1.15%、Cr 0.80~1.25% 、Al 0.030-0.060% 、P≤0.035% 、 S 0.015-0.030% 、B 0.0005-0.030%、 0.080 ≤N≤0.0140%、Ni≤0.30 % 、 Mo≤0.30% %、 Cu≤0.20%,余量是Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的晶粒细化的齿轮钢,其特征在于:该齿轮钢按重量百分比其成分为:C 0.16~0.21% 、 Si 0.20~0.33% 、 Mn 0.85~1.10% 、 Cr 0.85~1.20% 、Al0.030-0.060%、P≤0.035%、S 0.015-0.030% 、B 0.0005-0.020% 、 0.080 ≤N≤0.0140%、Ni≤0.30 % Mo≤0.30%、 Cu≤0.20%,余量是Fe和不可避免的杂质。
3.一种权利要求1所述的晶粒细化的齿轮钢的生产工艺,其特征在于:该工艺包括冶炼、连铸和轧制工序,其工艺流程为:
1)电炉冶炼,要求红包无渣出钢;
2)LF精炼炉, 精炼时间≥30min,过程根据渣况补加CaO,前期使用Al粒加高品位碳化硅脱氧,中后期使用高品位碳化硅保持白渣;根据Alt含量补加铝铁或铝线,Alt 保持≥0.020%,精炼后期控制进VD 前〔Al〕:0.020-0.040%;精炼过程Cr按0.78% 以内控制,其它元素除Al、B、S等按目标值下限调整;
3)VD真空炉,真空度≤1毫巴下保持,保持时间≥12min,破真空确保软吹Ar≥20min以上; 按目标值使用CrN合金增氮,MnN线微调;用喂线或加合金进行微调, 喂线或加合金顺序如下: C、Al、Ca、S、B-Fe;
4)连铸,得到连铸坯;
5)轧钢,加热炉内温度:预热段≤850℃ 、 加热段 12000-1250℃ 、 均热段1200-1230℃, 总加热时间135~145(分);出入钢节奏90~100(秒);水除鳞压力≥20MPa;开轧温度≥1100-1130℃, 终轧温度≥950℃;轧后轧材入干燥坑缓冷,入坑温度≥500℃,保温时间≥24小时,出坑温度≤200℃;得到晶粒细化的齿轮钢。
4.根据权利要求3所述的晶粒细化的齿轮钢的生产工艺,其特征在于:步骤3)中,微调成分操作如下: C线喂完可以立即喂入Al线:80-100m,然后搅拌1min以上喂入Ca线:30m, 完毕后保持静搅3min以上加入BFe:0.16-0.20kg/t,再静搅5min以上加入硫化铁合金:0.60-0.80kg, 再确保静搅5-10min以上,静搅过程取成品样后吊包上连铸。
5.根据权利要求4所述的晶粒细化的齿轮钢的生产工艺,其特征在于:步骤3)中,静搅过程根据温度加入保温剂≥100kg。
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