CN102700339B - 一种刀具条码自适应换位标刻装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种刀具条码自适应换位标刻装置及方法，采用刀具传送装置将待标刻刀具逐个送至刀具定位块中，由机械手从刀具定位块中抓取待标刻刀具，其中机械手定位待标刻刀具中心轴线位置，机械手将待标刻刀具移至标刻区域，由传感器感知待标刻刀具是否到位，而后进行标刻。本发明采用传送机、V型块和机械手实现对于大小不同的刀具自动化装刀、转换刀具工位和卸刀，尤其是设计的机械手手爪能够精确定位刀具轴心，并准确地将刀具定位到标刻区域内，解决了传统标刻方法存在的人为操作标刻低效和标刻质量不稳定的问题，实现了无人化标刻。

Description

一种刀具条码自适应换位标刻装置及方法

技术领域

本发明涉及激光标刻技术领域，具体为一种刀具条码自适应换位标刻装置及方法。

背景技术

生产车间传统的卡片式刀具及物料管理方式效率低、操作易出错、管理成本高，而采用激光标刻机对每一把刀具同时标刻二维条码和明码，通过识读设备读取刀具二维条码信息，并以明码信息辅助对刀具进行全生命周期跟踪，可以有效地解决这些问题，大大提高刀具的管理效率。

目前，采用激光标刻刀具条码时，由于刀具可标刻面积、二维条码标刻区域的限制，必需将明码和二维条码分别标刻在刀具柱面和端面上。就当前条件而言，只能分两次进行标刻，一般来说都是采用两次装夹，分别对焦才能完成，标刻效率较低。且由于传统的对焦过程是通过工人用眼睛观察激光在刀具标刻面上的标刻现象去判断是否对焦，所以难以保证精确对焦。过多的对焦次数必然导致条码的总体质量受到影响。

在一个商品的两个不同面上进行激光标刻条码的装置，只在专利号为201010127759的文件中公开过。它是一种激光标刻刀具条码时的可换位夹具，能通过一次装夹实现对一把刀具柱面和端面两个工位的激光标刻，一定程度提高了标刻效率。但是采用该装置来辅助标刻时，装刀、转换刀具工位和卸刀过程还是需要人手工参与，且当前后标刻的两把刀具规格不一致时就需要重新对焦，而传统的对焦是通过工人摇动手柄调节标刻工作台的高度实现的，所以导致标刻的效率依然很低。据发明人统计，工人在装刀、转换刀具工位、卸刀以及对焦所花费的时间占整个标刻过程总时间的85％左右。同时，由于传统对焦方式无法保证精确对焦，这便使标刻条码的总体质量不够稳定可靠。这种现象在连续标刻批量不同规格刀具时更加明显。

发明内容

要解决的技术问题

针对目前在刀具端面和柱面两个面上分别进行明码和二维条码的标刻时，出现的由于人为操作因素较多带来的标刻效率低、标刻质量差的问题，本发明提出了一种刀具条码自适应换位标刻装置及方法，实现通过使用机电一体化辅助装置达到对刀具高效、高质量、无人化标刻。

技术方案

本发明的技术方案为：

所述一种刀具条码自适应换位标刻装置，其特征在于：包括输送机、V型块、机械手和激光标刻头；

输送机由步进电机带动，在输送机传送带上分布有刀具挡块；V型块沿其长度方向有V型缺口，用于收纳从输送机送来的刀具，在V型块宽度方向上有矩形切口，用于机械手从V型块上取刀；传感器测量V型块上是否存在刀具，当V型块上存在刀具时，输送机停止转动；

在距激光标刻头一倍焦距的距离处安装有传感器，构成标刻区域；

机械手用于从V型块上抓持刀具，并将刀具移至激光标刻头的标刻区域进行标刻；机械手的手爪包括两个爪臂、平面导轨、驱动轮和两根连杆，爪臂安装在平面导轨上，并可沿平面导轨滑动，两个爪臂内侧面上开有相对的V型槽，且两条V型槽底构成的平面平行于平面导轨；两根连杆将两个爪臂分别与驱动轮连接，两个连杆与爪臂的连接点形成的连线平行于平面导轨，并过驱动轮圆心；两个连杆与驱动轮的连接点形成的连线过驱动轮圆心，且以驱动轮圆心为中点。

所述一种刀具条码自适应换位标刻装置，其特征在于：在V型块矩形切口正上方有测距传感器，测量刀具顶部与传感器距离。

所述一种刀具条码自适应换位标刻装置，其特征在于：还包括有收刀槽，收刀槽为箱体结构，箱体结构内部被三层隔板分隔，在隔板最下端正对着的箱壁上粘贴有弹性缓冲结构。

所述一种刀具条码自适应换位标刻方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：刀具传送装置将待标刻刀具逐个送至刀具定位块中，并通过传感器检测刀具定位块中是否存在刀具，若存在刀具，则刀具传送装置停止传送，并采用测距传感器测量待标刻刀具半径；

步骤2：机械手从刀具定位块中抓取待标刻刀具，其中机械手定位待标刻刀具中心轴线位置；控制机械手将待标刻刀具端面朝向标刻激光头，并使待标刻刀具中心轴线与标刻激光头中心轴线共线；控制机械手将待标刻刀具端面朝标刻激光头移动，并保持待标刻刀具中心轴线与标刻激光头中心轴线共线，当传感器感知待标刻刀具端面到达激光标刻头一倍焦距位置处，控制机械手停止运动，并标刻端面码；

步骤3：当端面码标刻完毕后，机械手将待标刻刀具转动90°，使待标刻刀具柱面朝向标刻激光头，待标刻刀具中心轴线与标刻激光头中心轴线垂直共面；控制机械手将待标刻刀具柱面朝标刻激光头移动，并保持待标刻刀具中心轴线与标刻激光头中心轴线垂直共面，当传感器感知待标刻刀具柱面到达激光标刻头一倍焦距位置处，控制机械手停止运动，并标刻柱面码；

步骤4：机械手将标刻完的刀具送入收刀槽。

有益效果

本发明采用传送机、V型块和机械手实现对于大小不同的刀具自动化装刀、转换刀具工位和卸刀，尤其是设计的机械手手爪能够精确定位刀具轴心，并准确地将刀具定位到标刻区域内。本发明对在刀具端面和柱面两个工位标刻条码时的激光标刻效率和标刻质量有很大提高，实现了无人化标刻。利用传感器装置辅助实现对刀具标刻面的快速精确对焦，提高标刻的刀具条码质量。这种高度自动化的标刻方式与传统的标刻方法相比，解决了由于人为操作带来的标刻低效和标刻质量不稳定的问题，同时节约了人力资源。另外，激光标刻过程本身对操作工人的身体特别是眼睛会有一定的害处，本发明对工人身体健康也起到了保护作用。高效标刻的关键在于减少对焦时间，以往使用激光标刻机连续标刻不同标识对象的过程中，总对焦时间大约要占总标刻时间的60％以上，且因为对焦不准造成二维条码无法识读的概率占10％以上。采用本系统以后，对焦时间可缩短到传统对焦时间的20％，由于对焦不准造成标刻条码无法识读的概率减少到0％。同时，传统的对刀具进行两工位标刻的过程需要对刀具进行两次人工装夹，而本系统是采用一次、自动化的装夹方式，可以把装夹刀具花费的时间减少70％以上。此外，本系统采用的刀具收集方式使得后续工人查找取刀的效率提高了一倍。

附图说明

图1：本发明的结构示意图；

图2：机械手爪结构示意图；

图3：机械手爪运动示意图；

图4：输送机示意图；

图5：V型块示意图；

图6：收刀槽示意图；

图7：自动装刀过程框图；

图8：自动标刻过程框图；

图9：自动收刀过程框图；

其中：1、输送机；2、V型块；3、机械手；4、第一光电开关；5、第二光电开关；6、收刀槽；7、输送带；8、机械手爪；9、激光标刻机；10、测距传感器；11、刀具；12、爪臂；13、左连杆；14、右连杆；15、驱动轮；16、平面导轨。

具体实施方式

下面结合具体实施例描述本发明：

本实施例的目的是：针对目前在刀具端面和柱面两个面上分别进行明码和二维条码的标刻时，出现的由于人为操作因素较多带来的标刻效率低、标刻质量差的情况，实现通过使用机电一体化辅助装置达到对刀具高效、高质量、无人化标刻。

为了有效地达到预期的目标，所设计的系统需要满足：

1、对于不同大小的刀具，系统都能实现自动化装刀、转换刀具工位和卸刀，且这些过程都高效可靠。自动转换刀具工位和自动卸刀的过程利用机械手装置便能实现。但在自动装刀时，由于后面的标刻过程要求刀具标刻面正对激光头且标刻区域充足，故需要装刀时将刀具装正，且抓取刀具后让刀具依然留有足够的标刻区域。

2、对于不同大小的刀具，系统都能将其标刻区域迅速定位到激光头的标刻范围以内。在对刀具标刻条码时，需要分别将二维码和明码标刻在端面和柱面上，相对而言，由于端面的标刻区域面积小，故而对不同的刀具，都能将它们的端面快速定位到激光头标刻区域内尤为关键。

3、对于不同大小的刀具，系统都能快速将其标刻面完成精确对焦。由于激光头的位置是固定的，故而平行于激光头并距离其一倍焦距的平面也是固定的，若称这个平面为基准面，则保证刀具标刻面快速精确对焦就是保证其标刻面每次能快速与该基准面重合或相切。

4、对标刻完的一批刀具进行收集时，尽量使得刀具摆放整齐有序，以便于工人查找取刀。由于标刻结束后，工人需要把这些刀具按标刻顺序依次入库，所以让标刻完的刀具整齐有序地收集将方便工人后续的操作。

本实施例中的装置包括输送机1、V型块2、机械手3和激光标刻机9。

如图4所示，输送机1由步进电机带动，在输送机的输送带7上均匀分布着挡块，通过挡块使待标刻的刀具按顺序分隔开。它的总体长宽高为460×365×290mm。其中带轮的直径为60mm，主动带轮和从动带轮之间的中心距为249.5mm，输送带7的宽度为300mm，其上均匀分布的挡块高度为20mm，挡块之间的距离为35mm。

如图5所示，V型块2沿其长度方向有V型缺口，用于收纳从输送机送来的待标刻刀具11，在V型块宽度方向上有矩形切口，用于机械手从V型块上取刀。它的总体长宽高为200×42×30mm，其上V形缺口宽度为22mm，深度为10mm，张角为45°。在距V型块2一端13mm处开有一矩形切口，该矩形切口尺寸为42×25×22mm。

机械手3采用的是深圳杰越科技有限公司生产的皇冠6自由度机械手，它是一个开链连杆式关节型机械手，在其上装有6个舵机，分别控制着机械手各关节的转动和机械手爪8的开合运动，这六个舵机由机械手3配套的舵机控制器11控制，该控制器能自动运行其串口上接受到的指定格式指令，让机械手3执行相关动作。机械手爪8根据系统需求进行了单独设计，图2是机械手爪8的结构简图，机械手爪包括两个爪臂12、平面导轨16、驱动轮15、左连杆13和右连杆14，爪臂安装在平面导轨上，并可沿平面导轨滑动，两个爪臂内侧面上开有相对的V型槽，且两条V型槽底构成的平面平行于平面导轨；两根连杆将两个爪臂分别与驱动轮连接，两个连杆与爪臂的连接点形成的连线平行于平面导轨，并过驱动轮圆心；两个连杆与驱动轮的连接点形成的连线过驱动轮圆心，且以驱动轮圆心为中点。机械手夹持器基身尺寸为65×60×27mm，张口最大尺寸为60mm。爪臂上V形槽宽度的为19.8mm，深度为5.7mm，张角为120。

图3为机械手爪运动机构的示意简图，图中AB和A’B’指的是与驱动轮相连的两根长度相等的连杆。其中，A点、A’点与驱动轮中心O点均位于直线EF上，而该直线EF与机械手爪上的平面导轨平行。另外，O点是线段BB’的中心点。由于爪臂受到平面导轨的限制只能做直线运动，所以A点和A’点也只能在直线EF上进行移动。随着驱动轮的顺时针转动，由于两连杆的对称关系，A点和A’点将以相等的速度相向运动，这样两个爪臂也将以相等的速度相向运动，实现闭合。这样，机械手抓取的不同大小刀具的轴心都将位于图2中的P点位置，而P点相对机械手来说是个固定点。同理，当驱动轮逆时针转动时，两个爪臂将以相等的速度相离运动，实现张开。如此，机械手爪8能够对不同刀具轴心位置实现绝对定心，即实现让抓取的不同大小刀具轴线位置保持固定，从而能够精确地将待标刻刀具送至标刻位置。

采用第一光电开关4测量V型块2上是否存在刀具，当V型块上存在刀具时，输送机停止转动。第一光电开关4采用型号为HJS18-G12DPK的漫反射型光电开关。在它的外部有三根引线，其中两根用来给它供电，另外一根是它的输出信号线。它的工作原理是在上电后，当其发射头正前方有物体时，输出信号线将输出5V高电平信号，无物体时将输出0V低电平信号。

在距激光标刻头一倍焦距的距离处安装有第二光电开关5，构成标刻区域。第二光电开关5采用型号为E18-D80NK的对射型光电开关。它是由一个光电发射头和一个光电接收头组成，在光电接收头上引有一根信号输出线。它的工作原理是当光电发射头发出的红外线被光电接收头接收时，输出信号线将输出5V高电平信号，反之为低电平。采用第二光电开关5就将平行于激光头并距离其一倍焦距的平面确定，只需采用机械手将待标刻刀具的标刻面与该平面精确重合或相切即可。

收录刀具的工具为收刀槽6，其结构如图6所示。它是一个箱体结构，内部被三层隔板分隔，刀具会顺着隔板落到箱体内实现有序收集。在隔板最下端正对着的箱壁上粘贴有弹性橡皮，有效缓冲了下落刀具与箱壁之间的碰撞。箱体一侧箱壁可抽走，以方便工人对刀具的查取，在其下部还设有万向滚轮，方便了工人对其进行搬运。收刀槽的总体长宽高为190×180×240mm，组成箱体的木板厚度为5mm。其内部上层隔板尺寸为186×174×5mm。在距上层隔板一端28mm处有两个尺寸为10×10×6mm的凸块。该隔板通过凸块被支撑在一根直径为6mm、长度为120mm的悬臂梁上。悬臂梁一侧攻有螺纹，用螺母将其支撑端固定在箱体上，悬臂梁的高度为160mm，距箱体较近一侧箱壁的距离为55mm。中层隔板的尺寸与上层隔板的尺寸一致，同样通过一根直径为6mm、长度为120mm的悬臂梁形成支撑，该悬臂梁的高度为100mm，距箱体较近一侧箱壁的距离为55mm。下层隔板尺寸为225×174×5mm，它是通过箱体本身形成支撑。

激光标刻机9选取的是深圳大族激光科技股份有限公司生产的型号为YLP-D10的光纤激光标刻机。它能通过自身控制卡上的I/O口与单片机10进行交互。在这些I/O管脚中有一个标刻信号输入管脚和一个标刻结束信号输出管脚。当向标刻信号输入管脚输入5V电压时，激光标刻机9便能开启激光进行标刻。而在标刻结束后，标刻结束信号输出管脚将产生一个5V的电平信号。此外，激光标刻机9自带了一个激光标刻软件，它能自动生成并保存一系列的条码图形。在进行标刻时，激光标刻机9都是对该软件上当前的条码图形进行标刻，而当这个图形标刻完毕后，软件会自动切换到下一个条码图形。

在V型块矩形切口正上方有测距传感器10，选用的是型号为GP2Y0A02YK0F的红外测距传感器，红外发射头向下正对矩形切口。红外测距传感器目的是要最终得到V型块上的刀具直径，先测量V型块上放置一个已知直径的标准刀具时红外发射头与刀具顶部之间的距离，而后在测量待标刻刀具放置在V型块上时，红外发射头与刀具顶部之间的距离，通过计算距离差就能得到待标刻刀具的直径。

按照本实施例的工作流程，整套系统分为自动装刀过程、自动标刻过程和自动收刀过程。自动装刀过程通过输送机、V型块完成，它保证了待标刻的一批刀具每次仅一把地到达V型块2上等待取刀操作，并由红外测距传感器获取刀具直径传输给机械手3。自动标刻过程由机械手和激光标刻机完成，它包括了从机械手取刀到标刻完毕中间的一系列过程。自动收刀过程由收刀槽完成，实现了标刻完毕的刀具按要求实现自动收集。

本实施例中各传感器和机械手的控制部分包括信号采集模块、中央处理模块和电源控制模块。所述信号采集模块的信号采集设备包括第一光电开关4、第二光电开关5和红外测距传感器。所述中央处理模块主要由单片机组成，它对信号采集模块中采集到的信号进行判断并控制电源控制模块进行相关动作。所述电源控制模块对输送机1的步进电机和机械手的各舵机以及激光标刻机9进行控制，使它们完成各项动作，由于这些动作的发生，将触发信号采集模块进行信号采集。单片机选用的是STC89C52型单片机，它是整个系统控制部分的核心。继电器选用的是型号为JW1FHN-DC5V的继电器。单片机通过5V输出电压控制继电器的触点吸合实现对输送机1通断电和激光标刻机9标刻动作的控制。

各装置的布局说明：

从正面看，输送机1的摆放位置紧靠激光标刻机9的工作台左侧，其顶部高度比工作台高度高出10mm左右。

V型块2平行于输送带7挡板方向放置。它位于输送带7最外侧挡板的侧下方，其摆放位置需保证刀具在随输送带7运动到一定位置后能自动平稳滚落到其上。

第一光电开关4呈水平安装在铁架台上，其发射头正对着V型块2上的矩形缺口处，其顶部高度与V型块2大致相等。它所处安装位置需保证落入V型块2的各种刀具均能对其发射头形成阻挡。

红外测距传感器13安装在铁架台上，它位于V型块2矩形缺口的正上方40mm处，其红外发射头朝下正对V型块2中心线位置。

机械手3固定在激光标刻机9的工作台上，距离V型块2右侧70mm处。

第二光电开关5的发射头和接收头分别呈水平安装在左右两个铁架台上，且发射头正对接收头，两者之间相距150mm。它们的安装高度距离激光头一倍焦距。它们的中心线与激光头的中心点处在一个竖直平面内。

收刀槽6位于激光标刻机9工作台的右侧，机械手3正右方70mm处。

单片机、舵机控制器、继电器放置在输送机1的下部，它们通过导线、串口线将各接口相连。

系统的工作流程说明：

在使用本系统前，需要先开启激光标刻机9，并用标刻软件生成出所有待标刻刀具的条码，然后将这些条码按标刻先后顺序依次进行保存。

如图7所示为自动装刀过程的工作流程图。其流程为：首先，将一批待标刻刀具按顺序放入输送带7的均匀空隙中，并使它们的端面尽量保持平齐。启动单片机开发板上的电源开关，此时继电器所接I/O口将输出高电平，该电平使得继电器的触点吸合，输送机1开始运行，输送带7匀速运转。随着输送带7的运动，输送带7上的第一把刀具将平稳落到V型块2上。这时，第一光电开关4由于在发射头前方受到该刀具柱面的阻挡，输出信号将发生变化。单片机在接收到这个变化信号后将控制继电器触点断开，输送机1电机停转，使下一把刀具不致落下；控制自身串口发送开始取刀指令到舵机控制器，使机械手3开始取刀动作；控制红外测距传感器13通电，从而获取到刀具直径信息反馈给机械手3的舵机控制器，使机械手3在取刀时能下降到最佳取刀位置。

如图8所示为自动标刻过程的工作流程图。其流程为：单片机通过串口发送的指令使得机械手3从初始位置开始运动到最佳取刀位置处，然后机械手爪8缓慢闭合完成对刀具的抓取。机械手爪8在夹紧刀具后将夹持刀具平稳上升。一方面，在刀具离开V型块2后将触发第一光电开关4输出信号再一次变化，单片机在检测到该信号变化后将控制继电器触点闭合，从而启动输送机1，让下一把刀具落入V型块中等待取刀；另一方面，机械手爪8夹持刀具上升到其初始位置后将转动90°使刀具端面朝上，由于机械手爪8的设计能实现对所抓取刀具的绝对定心，所以不同大小刀具能通过同一路径到达指定位置即刀具中心线和激光头中心线共线的位置。在机械手爪8抓取刀具到达该指定位置后，机械手3将通过两臂联动的方式使刀具沿直线缓慢上升直至刀具端面到达离激光头一倍焦距的位置。这个位置由第二光电开关5控制，当刀具到达第二光电开关5的高度后，将阻挡其发射头向接收头发射的红外线，使第二光电开关5的输出信号发生变化。单片机在接收到这一信号变化后，将停止向舵机控制器的串口发送机械手3的运动指令，使机械手3停止运动，从而使刀具端面实现对焦；又将向激光标刻机9控制卡上的标刻信号输入管脚输出一个5V的电平信号，此时激光标刻机9便会开启标刻功能，将标刻软件上的当前二维条码标刻到刀具端面上。在端面码标刻结束后，标刻软件将自动切换出下一个明码的图形，同时标刻结束信号输出管脚将输出5V的电平信号。单片机接收到这个5V信号后，将向舵机控制器串口发送相关指令，控制机械手爪8向下转动90°。此时，刀具的柱面将正对激光头，而柱面顶部高度将低于对焦高度。在机械手爪8转动动作结束后，机械手3会再次通过两臂联动方式使刀具沿直线缓慢上升。当刀具再次到达第二光电开关5的高度时，又将触发第二光电开关5输出信号的变化，重复前面的过程，激光标刻机9将把当前的明码标刻在刀具的柱面上。

如图9所示为自动收刀过程的工作流程图。在完成刀具柱面明码标刻后，标刻结束信号输出管脚将输出5V电平信号。单片机在检测到该信号后，将通过串口发送指令使机械手爪8夹持刀具运动到收刀槽6上层隔板最高处的正上方10mm位置，然后机械手爪8便松开手爪。此时，标刻好的刀具将顺着收刀槽6中的隔板落入并收集在收刀槽6中。同时，机械手3将沿指定路线返回到初始位置。此时，若V型槽2中装载有刀具，即第一光电开关4发出的是5V高电平信号时，机械手3又将重复前面的一系列过程，直至将所有输送机上的刀具标刻完毕为止。

最终，所有标刻完的刀具将有序整齐地收集在收刀槽6中等待工人的查取。

Claims (4)

1.一种刀具条码自适应换位标刻装置，其特征在于：包括输送机、V型块、机械手和激光标刻头；

输送机由步进电机带动，在输送机传送带上分布有刀具挡块；V型块沿其长度方向有V型缺口，用于收纳从输送机送来的刀具，在V型块宽度方向上有矩形切口，用于机械手从V型块上取刀；传感器测量V型块上是否存在刀具，当V型块上存在刀具时，输送机停止转动；

在距激光标刻头一倍焦距的距离处安装有传感器，构成标刻区域；

机械手用于从V型块上抓持刀具，并将刀具移至激光标刻头的标刻区域进行标刻；机械手的手爪包括两个爪臂、平面导轨、驱动轮和两根连杆，爪臂安装在平面导轨上，并可沿平面导轨滑动，两个爪臂内侧面上开有相对的V型槽，且两条V型槽底构成的平面平行于平面导轨；两根连杆将两个爪臂分别与驱动轮连接，两个连杆与爪臂的连接点形成的连线平行于平面导轨，并过驱动轮圆心；两个连杆与驱动轮的连接点形成的连线过驱动轮圆心，且以驱动轮圆心为中点。

2.根据权利要求1所述的一种刀具条码自适应换位标刻装置，其特征在于：在V型块矩形切口正上方有测距传感器，测量刀具顶部与传感器距离。

3.根据权利要求1或2所述的一种刀具条码自适应换位标刻装置，其特征在于：还包括有收刀槽，收刀槽为箱体结构，箱体结构内部被三层隔板分隔，在隔板最下端正对着的箱壁上粘贴有弹性缓冲结构。

4.一种刀具条码自适应换位标刻方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：刀具传送装置将待标刻刀具逐个送至刀具定位块中，并通过传感器检测刀具定位块中是否存在刀具，若存在刀具，则刀具传送装置停止传送，并采用测距传感器测量待标刻刀具半径；

步骤2：机械手从刀具定位块中抓取待标刻刀具，其中机械手定位待标刻刀具中心轴线位置；控制机械手将待标刻刀具端面朝向标刻激光头，并使待标刻刀具中心轴线与标刻激光头中心轴线共线；控制机械手将待标刻刀具端面朝标刻激光头移动，并保持待标刻刀具中心轴线与标刻激光头中心轴线共线，当传感器感知待标刻刀具端面到达激光标刻头一倍焦距位置处，控制机械手停止运动，并标刻端面码；

步骤3：当端面码标刻完毕后，机械手将待标刻刀具转动90°，使待标刻刀具柱面朝向标刻激光头，待标刻刀具中心轴线与标刻激光头中心轴线垂直共面；控制机械手将待标刻刀具柱面朝标刻激光头移动，并保持待标刻刀具中心轴线与标刻激光头中心轴线垂直共面，当传感器感知待标刻刀具柱面到达激光标刻头一倍焦距位置处，控制机械手停止运动，并标刻柱面码；

步骤4：机械手将标刻完的刀具送入收刀槽。

Images