CN102692763A

CN102692763A - 可挠式显示面板的制造方法

Info

Publication number: CN102692763A
Application number: CN2011100769725A
Authority: CN
Inventors: 黄继远; 曹耕毓; 周瑞枢; 蔡清山
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-03-23
Filing date: 2011-03-23
Publication date: 2012-09-26
Anticipated expiration: 2031-03-23
Also published as: CN102692763B

Abstract

本发明是有关于一种可挠式显示面板的制造方法，包括以下步骤：提供一具有一第一导电膜的第一可挠式基板、一具有一第二导电膜的第二可挠式基板及一图案化的模具；于具有该第二导电膜的该第二可挠式基板表面，涂布一树脂组成物；利用一模具，使该树脂组成物表面突起而形成复数个突起体，光固化或热固化该树脂组成物，以形成一体成型的配向膜；组合该第一可挠式基板及该第二可挠式基板，使该配向膜夹置于该第一可挠式基板的该第一导电膜及该第二可挠式基板的该第二导电膜之间；以及注入一流体显示介质于该第一可挠式基板及该第二可挠式基板之间。

Description

可挠式显示面板的制造方法

技术领域

本发明是关于一种可挠式显示面板的制造方法，尤其指一种制备工艺简化、产率提升的可挠式显示面板的制造方法。

背景技术

目前面板所使用的间隔物主要有以下三种：高分子系的压克力树脂微粒子、玻璃系的棒状粒子及硅氧系的球状粒子等，其中高分子系的压克力树脂微粒子具有材质柔软的优点，但缺点在于不易控制粒径的均一性，容易造成面板间隔距离改变；玻璃系的棒状粒子具有价格较低的优点，且成品的粒径控制佳；硅氧系的球状粒子的优点在于：颗粒形状较为均匀、粒子比较小(1～13mm)、散布量较少，但缺点在于材料较硬、容易造成配向膜的损害。上述三种间隔物中，以高分子系的微粒子与玻璃系的棒状粒子最为普遍。

现今业界一般利用散布间隔物(spacer spraying)的技术，使上述间隔物均匀散布于面板中两相对基板之间，以支持基板之间的间隙，并在面板中形成均匀且适当的间隔距离(cell gap)。不过，散布间隔物的技术，现今仍需要大量人力与耗费许多时间，不但其中制造程序繁琐，而且与间隔物搭配使用的溶剂，对于在场的作业人员相当具有危险性，因此而提高许多无需的成本。况且，此种方式难以适用于软性显示器，其原因在于软性显示器进行外力测试时(举例如挠曲测试)，容易造成间隔物位移，使挠曲的中间部分发生残影现象。

因此，对于填充于面板中两基板之间的间隔物，若能够改善其制备工艺、增强其抵抗外力所造的形变、维持原有面板间隙值，将更能保证面板原有的光学表现质量及耐用性，同时提升面板的抗挠曲能力。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可挠式显示面板的制造方法，以能缩短制备工艺时间，降低制造成本，提升生产速度，且所制得的可挠式显示面板具有良好的可挠性，且能保有优秀的光学质量及耐用性。

为实现上述目的，本发明提供的可挠式显示面板的制造方法，包括以下步骤：

提供一具有一第一导电膜的第一可挠式基板、一具有一第二导电膜的第二可挠式基板及一图案化的模具；

于具有该第二导电膜的该第二可挠式基板表面，涂布一树脂组成物；

利用一模具，使该树脂组成物表面突起而形成复数个突起体，光固化或热固化该树脂组成物，以形成一体成型的配向膜；

组合该第一可挠式基板及该第二可挠式基板，使该配向膜夹置于该第一可挠式基板的该第一导电膜及该第二可挠式基板的该第二导电膜之间；以及

注入一流体显示介质于该第一可挠式基板及该第二可挠式基板之间。

所述的制造方法，其中，该模具表面具有一离型剂。

所述的制造方法，其中，涂布的该树脂组成物为部份交联的树脂组成物。

所述的制造方法，其中，该树脂组成物包含一疏水性树脂。

所述的制造方法，其中，于利用该模具之前，包含一步骤：于该树脂组成物表面形成一疏水性的树脂膜，且当该树脂组成物固化时，该疏水性的树脂膜亦发生固化。

所述的制造方法，其中，于利用该模具之前，包括一步骤：预固化该树脂组成物。

所述的制造方法，其中，于形成该配向膜之后，包括一步骤：离子化气体或电子束表面处理该第一可挠式基板及该第二可挠式基板。

所述的制造方法，其中，该树脂组成物包含光固化型树脂、热固化型树脂、溶剂型树脂、溶胶凝胶型树脂或其组合。

所述的制造方法，其中，该光固化所使用的光源为紫外光、可见光或红外光。

所述的制造方法，其中，该树脂组成物包含光起始剂、热起始剂或其组合。

所述的制造方法，其中，该些突起体的高度介于1nm至100μm的范围。

所述的制造方法，其中，该些突起体的间隙距离介于10μm至2000μm的范围。

本发明提供的可挠式显示面板的制造方法，还包括以下步骤：

提供一具有一第一导电膜的第一可挠式基板及一具有一第二导电膜的第二可挠式基板；

涂布一树脂组成物于一模具，使该树脂组成物于与该模具接触的表面形成复数个突起体，预固化该树脂组成物，并将该预固化的树脂组成物转贴至具有该第二导电膜的该第二可挠式基板表面；

光固化或热固化该树脂组成物，以形成一体成型的配向膜；

由上述可知，在本发明制造方法中，配向膜表面突起而具有多个突起体，这些突起体则具有间隔物的功能，且其突起体的构形可任意设计与布局(举例如梯形柱状、圆形柱状、三角形柱状、锥状、球状、半球状等)，且倘若这些突起体的高度一致则较佳，而导电膜的图案同样可任意设计与配(举例如树枝型、马蹄型等)。本发明的制造方法可以缩短制备工艺时间，降低制造成本，简化制备工艺，并自由调控配向膜的膜厚大小，而且所制得的显示面板，亦具有优异的挠曲性。

附图说明

图1A至1H是本发明实施例一中，可挠式显示面板的制作流程示意图。

图2A至2G是本发明实施例二中，可挠式显示面板的制作流程示意图。

图3A至3H是本发明实施例三中，可挠式显示面板的制作流程示意图。

图4A至4G是本发明实施例四中，可挠式显示面板的制作流程示意图。

图5A至5G是本发明实施例五中，可挠式显示面板的制作流程示意图。

图6A至6H是本发明实施例六中，可挠式显示面板的制作流程示意图。

图7是本发明测试例一中，挠曲性能测试结果。

图8(A)是本发明测试例二中，挠曲性能测试结果。

图8(B)是本发明测试例二中，光电效应显示测试结果。

附图中主要组件符号说明：

21第一可挠式基板，22第二可挠式基板，23第一导电膜，24第二导电膜，25配向膜，25a部份交联树脂组成物，25b疏水性树脂膜，251突起体，25’浆状树脂组成物，25″预固化树脂组成物，26流体显示介质，30模具。

具体实施方式

本发明提供的可挠式显示面板的制造方法，包括以下步骤：提供一具有一第一导电膜的第一可挠式基板、一具有一第二导电膜的第二可挠式基板及一图案化的模具；于具有该第二导电膜的该第二可挠式基板表面，涂布一树脂组成物；利用一模具，使该树脂组成物表面突起而形成复数个突起体，光固化或热固化该树脂组成物，以形成一体成型的配向膜，因此该配向膜表面具有众多突起体；组合该第一可挠式基板及该第二可挠式基板，使该配向膜夹置于该第一可挠式基板的该第一导电膜及该第二可挠式基板的该第二导电膜之间；以及注入一流体显示介质于该第一可挠式基板及该第二可挠式基板之间。

在本发明其中一实施态样中，该模具表面涂布或喷洒有一离型剂，因此模具上不会沾黏树脂组成物，而可顺利使树脂组成物表面形成突起体。

在本发明另一实施态样中，先使树脂组成物进行交联，使其中树脂部份交联后，再涂布于第一导电膜表面，因此树脂组成物同样不会沾黏在模具上。

在本发明再一实施态样中，该树脂组成物包含一疏水性树脂，因此该疏水性树脂部份会聚集于该树脂组成物表面，而形成一薄薄的疏水膜，所以树脂组成物同样不会沾黏在模具上。

在本发明再另一实施态样中，于利用该模具之前，还包含一步骤：于该树脂组成物表面形成一疏水性的树脂膜，且当该树脂组成物固化时，该疏水性的树脂膜亦发生固化，因此仍可形成一体成型的配向膜，且配向膜表面有突起体。

在本发明复另一实施态样中，于涂布该树脂组成物之后但于利用该模具之前，还包括一步骤：预固化该树脂组成物，因此树脂组成物于后续成型过程中，不会沾黏于模具上。

本发明另提供一种可挠式显示面板的制造方法，包括以下步骤：提供一具有一第一导电膜的第一可挠式基板及一具有一第二导电膜的第二可挠式基板；涂布一树脂组成物于一模具，使该树脂组成物于与该模具接触的表面形成复数个突起体，预固化该树脂组成物，并将该预固化的树脂组成物转贴至具有该第二导电膜的该第二可挠式基板表面；光固化或热固化该树脂组成物，以形成一体成型的配向膜；组合该第一可挠式基板及该第二可挠式基板，使该配向膜夹置于该第一可挠式基板的该第一导电膜及该第二可挠式基板的该第二导电膜之间；以及注入一流体显示介质于该第一可挠式基板及该第二可挠式基板之间。

上述制造方法中，于形成该配向膜之后，可选择性还包括一步骤：离子化气体或电子束表面处理该第一可挠式基板及该第二可挠式基板(如在基板边缘设定涂覆框胶的位置进行表面处理)，以清洁第一可挠式基板及第二可挠式基板表面，使后续第一可挠式基板及第二可挠式基板组合的时，可顺利贴合而不会剥离。可使用的离子化气体或电子束表面处理，举例如氩气离子化气体或电子束表面处理。

上述制造方法中，浆状树脂组成物可包含光固化型树脂、热固化型树脂、溶剂型树脂、溶胶凝胶型树脂或其组合。另外，该树脂组成物可还包含光起始剂、热起始剂或其组合。

上述制造方法中，该固化及该预固化可为低温式固化、常温式固化、加热式固化、光聚合式固化或其组合。倘若使用光聚合式固化方式，可使用的光源举例如紫外光。

另外，该些突起体的高度不限，可视需求设计，较佳可介于1nm至100μm的范围，例如：0.005、0.05、0.5、1、5、10、25、50、75、90μm等。此外，该些突起体之间隙距离不限，可视需求设计，较佳可介于10μm至2000μm的范围，例如：50、100、500、1000、1500μm等。此外，可挠式基板可使用的材料不限，举例如高分子材料的基板、金属材料(如不锈钢材料)的基板、超薄玻璃基板等。

在本发明实施例中，配向膜表面的突起体可利用压印、滚压、模具转印等方式形成，其中压印可为纳米压印、网版印刷、

凹凸模具压印等，而模具的制造方式系可为激光雕刻、化学蚀刻、光微影、机械铸造等。由于使用上述模具，因此可连续进行制备工艺，减少制备工艺时间使生产率提升，同时简化制备工艺的复杂性并降低成本。

此外，针对树脂组成物进行固化时，可使用游离辐射或非游离辐射，其中非游离辐射举例可使用390nm至780nm的可见光或180nm至380nm的紫外光。

在可挠式显示面板所使用的流体显示介质，可为液晶材料或电泳材料，其中液晶材料举例如：TN型液晶、MVA型液晶、PVA型液晶、IPS型液晶的向列型液晶，以及胆固醇型液晶、层列型液晶、碟状液晶、主-宾效应型液晶、旋旋光性液晶、蓝相液晶、高分子复合系液晶等液晶材料。

在组装第一可挠式基板及第二可挠式基板形成显示面板时，其中的组装制备工艺可包含框胶固化及基板压合。此外，可使用高分子基板作为第一可挠式基板及第二可挠式基板。

本发明可挠式显示面板的制造过程中，定向处理可为溶液涂布、等离子体聚合、溅镀的直接定向处理；液晶溶解注入之间接定向处理；或摩擦法、倾斜蒸着法(如单层蒸着、双层蒸着、旋转蒸着)、离子束法、等离子体法、浸渍法的变形定向处理。此外，上述定向处理所得的配向可为垂直配向、倾斜垂直配向、平行配向、倾斜平行配向。

以下是由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其它优点与功效。本发明亦可由其它不同的具体实施例加以施行或应用，本说明书中的各项细节亦可基于不同观点与应用，在不悖离本发明的精神下进行各种修饰与变更。

本发明的实施例中该些附图均为简化的示意图。惟该些附图仅显示与本发明有关的组件，其所显示的组件非为实际实施时的态样，其实际实施时的组件数目、形状等比例为一选择性的设计，且其组件布局型态可能更复杂。

实施例一

首先，参考图1A至1H，是本实施例可挠式显示面板的制作流程示意图。

如图1A所示，提供一第一可挠式基板21及一第二可挠式基板22。在本实施例中，可使用高分子材料的基板作为该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22，但不以此为限。

接着，如图1B所示，分别于该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22表面，形成一图案化的第一导电膜23及一图案化的第二导电膜24。在本实施例中，可使用透明金属系氧化物导电膜(如ITO)或异方性导电膜(如包含树脂及导电粒子)作为该第一导电膜23及该第二导电膜24，但不以此为限。

另一方面，如图1C所示，将一浆状树脂组成物25’旋转涂布于一模具30表面，使该浆状树脂组成物25’填入模具30的凹孔中，因此该浆状树脂组成物25’与模具30接触的表面便形成多个突起体251。而后，同时参考图1C及1D，预固化该浆状树脂组成物25’(图1C)，而形成预固化的树脂组成物25″(图1D)。在本实施例中，该浆状树脂组成物25’可为含紫外光固化型聚氨酯(UV-curing polyurethane)及光起始剂的组成物，且此组成物除含上述两种成分外，较佳亦可选择性包含纳米等级的玻璃粉(glass powder)、氧化硅(silica)、碳纤维(carbon fiber)或其组合，但不以此为限。此组成物中，各成分之间的比例可视需要调整，举例而言，含紫外光固化型聚氨酯与其它成分的比例可为5-100∶1，具体如40∶1(2.5％)。此外，旋转涂布的条件可视树脂组成物而定，举例如下：5至30秒的涂布时间，200rpm至600rpm的转速，但使用其它条件或其它公知涂布方法亦可，并不以此为限。再者，预固化该浆状树脂组成物25’的方法，可根据该浆状树脂组成物25’所含的成份而定，例如本实施使用紫外光固化型聚氨酯作为该浆状树脂组成物25’的主材料，则使用紫外光照射进行预固化，预固化的条件可根据树脂组成物25进行调整，没有特别限制。本实施例所使用的模具，可利用激光雕刻，但不以此为限。

接者，如图1E所示，将预固化的树脂组成物25″，从模具30上转印至具有第二导电膜24的第二可挠式基板22表面，移除模具30。

再如图1F所示，对该预固化的树脂组成物25″，进行固化，使其完全固化后，形成一体成型的配向膜25。在本实施例中，固化步骤可与预固化步骤相同，但也可不相同，举例而言，倘若树脂组成物中，同时含有光起始剂及热起始剂，于预固化步骤时则利用紫外光进行固化，而于固化步骤时则可利用热进行固化。再者，固化步骤的条件则依照经过预固化的树脂组成物25″的厚度、光罩距离及紫外光强度而有所变化，举例而言，光罩距离可为3公分，紫外光强度可为400W，但不以此为限。

然后，如图1G所示，组合该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22，使该配向膜25夹置于该第一可挠式基板21的该第一导电膜23及该第二可挠式基板22的该第二导电膜24之间。此外，在组合该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22之前，对于该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22，可选择性进行离子化气体或电子束表面处理，例如氩气离子化气体或电子束表面处理(40W，250mtorr，3min，但不以此为限)，以清洁两基板表面，而后，定向处理该第一可挠式基板21的第一导电膜23及该第二可挠式基板22的配向膜25。上述组合方式，可利用紫外光聚合的框胶，涂布于该第一可挠式基板21上的该第一导电膜23及该第二可挠式基板22上的该配向膜25周围，而后对准贴合，再以紫外光(400W，80sec)固化框胶。

最后，如图1H所示，利用真空液晶注入机，注入一流体显示介质26于该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22之间，即完成可挠式显示面板。于本实施例中，使用掺有3％染料的多区域垂直配向型(multi-domain vertical alignment，MVA)或扭曲向列型(twisted nematic，TN)液晶，但其它种类的液晶亦可使用，并不以此为限。

实施例二

首先，参考图2A至2G，是本实施例可挠式显示面板的制作流程示意图。

类似实施例一，提供一第一可挠式基板21及一第二可挠式基板22，并于其表面分别形成一图案化的第一导电膜23及一图案化的第二导电膜24，如图2A及2B所示。

然后，如图2C所示，涂布一浆状树脂组成物25’于具有该第二导电膜24的第二可挠式基板22。其中，该树脂组成物所含成分类似于实施例一，但还包含一疏水性树脂，例如含氟或含硅的树脂，故此疏水性树脂部份会自然聚集在树脂组成物的表面而形成一薄薄的疏水膜。

接着，如图2D所示，使用一模具30，让浆状树脂组成物25’表面形成突起体251。此模具可利用激光雕刻、化学蚀刻、光微影或机械铸造制得，并可通过压印、滚压(roll-to-roll)等方式，于浆状树脂组成物25’表面形成突起体251。由于本实施例中浆状树脂组成物25’中含有疏水性树脂，故此步骤过程中，浆状树脂组成物25’不会沾黏于模具30上，且突起体251可顺利形成。

再如图2E所示，对该浆状树脂组成物25’进行固化，而于具有第二导电膜24的第二可挠式基板22表面形成一体成型的配向膜25。

接着，如图2F所示，组合该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22，使该配向膜25夹置于该第一可挠式基板21的该第一导电膜23及该第二可挠式基板22的该第二导电膜24之间。最后，如图2G所示，利用真空液晶注入机，注入一流体显示介质26于该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22之间，即完成可挠式显示面板。

实施例三

参考图3A至3H，是本实施例可挠式显示面板的制作流程示意图。

如图3A及3B所示，提供一第一可挠式基板21及一第二可挠式基板22，并于其表面分别形成一图案化的第一导电膜23及一图案化的第二导电膜24。

然后，如图3C所示，涂布一浆状树脂组成物25’于具有该第二导电膜24的第二可挠式基板22。其中，该树脂组成物所含成分类似于实施例一。

接着，如图3D所示，先预固化该浆状树脂组成物25’，使其形成预固化状态的树脂组成物25″。再如图3E所示，使用一模具30，让预固化的树脂组成物25″表面形成突起体251。此模具30表面具有许多球体图块，因此可以在该预固化状态的树脂组成物25″表面压出许多球体凹洞，使凹洞与凹洞之间形成突起体251，且因为浆状树脂组成物25’有先经过预固化步骤，而形成预固化的树脂组成物25″，因此不会沾黏于模具30上，可顺利形成突起体251。

再如图3F所示，对该预固化的树脂组成物25″进行第二次固化，而于具有第二导电膜24的第二可挠式基板22表面形成一体成型的配向膜25。

接着，如图3G所示，组合该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22，使该配向膜25夹置于该第一可挠式基板21的该第一导电膜23及该第二可挠式基板22的该第二导电膜24之间。最后，如图3H所示，利用真空液晶注入机，注入一流体显示介质26于该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22之间，即完成可挠式显示面板。

实施例四

参考图4A至4G，是本实施例可挠式显示面板的制作流程示意图。

如图4A及4B所示，提供一第一可挠式基板21及一第二可挠式基板22，并于其表面分别形成一图案化的第一导电膜23及一图案化的第二导电膜24。

然后，如图4C所示，涂布一浆状树脂组成物25’于具有该第二导电膜24的第二可挠式基板22。其中，该树脂组成物所含成分类似于实施例一。

接着，如图4D所示，使用一表面涂布或喷洒有离型剂的模具30，让浆状树脂组成物25’表面形成突起体251。由于模具30表面具有离型剂，因此浆状树脂组成物25’不会沾黏于模具30上，可顺利形成突起体251。

再如图4E所示，对该浆状树脂组成物25’进行固化，而于具有第二导电膜24的第二可挠式基板22表面形成一体成型的配向膜25。

接着，如图4F所示，组合该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22，使该配向膜25夹置于该第一可挠式基板21的该第一导电膜23及该第二可挠式基板22的该第二导电膜24之间。最后，如图4G所示，利用真空液晶注入机，注入一流体显示介质26于该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22之间，即完成可挠式显示面板。

实施例五

参考图5A至5G，是本实施例可挠式显示面板的制作流程示意图。

如图5A及5B所示，提供一第一可挠式基板21及一第二可挠式基板22，并于其表面分别形成一图案化的第一导电膜23及一图案化的第二导电膜24。

然后，如图5C所示，涂布一部份交联的树脂组成物25a。此树脂组成物25a的制备方法，举例如下：准备如实施例一所述的浆状树脂组成物，以业界常用方式使此浆状树脂组成物中部份的主要材料进行交联，如此便可形成本实施例所使用的部份交联树脂组成物25a。

接着，如图5D所示，使用一滚轮作为模具30，此滚轮表面具有许多球状凹洞，因此可以在部份交联树脂组成物25a表面滚压形成许多半球状突起体251。由于使用部分交联的树脂组成物25a，因此同样不会沾黏于模具30上，可顺利形成突起体251。

再如图5E所示，对该树脂组成物25a进行固化，而于具有第二导电膜24的第二可挠式基板22表面形成一体成型的配向膜25。

接着，如图5F所示，组合该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22，使该配向膜25夹置于该第一可挠式基板21的该第一导电膜23及该第二可挠式基板22的该第二导电膜24之间。最后，如图5G所示，利用真空液晶注入机，注入一流体显示介质26于该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22之间，即完成可挠式显示面板。

实施例六

参考图6A至6H，是本实施例可挠式显示面板的制作流程示意图。

如图6A及6B所示，提供一第一可挠式基板21及一第二可挠式基板22，并于其表面分别形成一图案化的第一导电膜23及一图案化的第二导电膜24。

然后，如图6C所示，涂布一浆状树脂组成物25’于具有该第二导电膜24的第二可挠式基板22。其中，该树脂组成物25’所含成分类似于实施例一。

接着，如图6D所示，于该浆状树脂组成物25’表面形成一疏水性的树脂膜25b，再如图6E所示，使用一模具30压印，让浆状树脂组成物25’表面形成突起体251。因为浆状树脂组成物25’表面具有该疏水性的树脂膜25b，故模具30上不会沾黏有浆状树脂组成物25’，可顺利形成突起体251。

再如图6F所示，对该浆状树脂组成物25’及疏水性的树脂膜25b进行固化，而于具有第二导电膜24的第二可挠式基板22表面形成一体成型的配向膜25。

接着，如图6G所示，组合该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22，使该配向膜25夹置于该第一可挠式基板21的该第一导电膜23及该第二可挠式基板22的该第二导电膜24之间。最后，如图6H所示，利用真空液晶注入机，注入一流体显示介质26于该第一可挠式基板21及该第二可挠式基板22之间，即完成可挠式显示面板。

测试例一：配向膜的机械性质测试

于上述实施例制造过程中，表面形成有配向膜25的第二可挠式基板22，进行相关机械性质测试，每种测试进行三次重复。

其一是进行洛氏硬度测试，其中测试的样本平均厚度为1.01至1.2mm，并使用B标尺洛氏硬度试验机(Rockwell hardness B-scale(HRB)tester)、1/16吋钢珠头，以100公斤荷重进行测试。

其二是进行磨耗测试，其中使用ASTMD1044(Tabor wear test)1000圈，两边法码荷重各为1000公克，样品重量的精确度达0.0001公克。

其三是进行耐压回复性测试。上述测试所得结果如表1。

其四是以使用手指测试表面具有配向膜的基板的挠曲性能，所得结果如图7所示。

由上述实验可知，本发明上述制造方法中所制得的配向膜，具有良好的硬度、磨耗度、耐压回复性及挠曲性。

测试例二：显示面板的挠曲性能及光电效应显示测试

首先，针对前述实施例制得的可挠性显示面板，以手指测试其挠曲性能，结果如图8(A)所示，由图8(A)可知，显示面板其中液晶仍保持均匀，表示配向膜及其表面的突起体仍可维持两基板之间的距离，表示此显示面板具有良好的挠曲性。

另进行光电效应显示测试，所得结果如图8(B)所示。由图8(B)可知，经过本发明所述方法制得的可挠性面板，可以显示出所设计的图样。

综上所述，本发明利用光固化型或热固化型的树脂组成物(例如阻水阻气的紫外光固化型聚氨酯)，搭配使用模具或转印模具，经过两次固化作用，将树脂组成物形成特定形状(如表面具有突起体)且一体成型的配向膜，后续制成可挠性显示面板。其中配向膜不但支撑性强，且价格便宜，再加上整体制备工艺简单且耗费时间短，可大幅提升生产速率。若搭配使用紫外光固化型聚氨酯材料，因其具有阻水阻气的功能性，更可进一步提升软性显示器的再现性与可靠度，增强其抵抗外力所造的形变，维持原有面板间隙值，以保证原光学表现质量及耐用性。

上述实施例仅是为了方便说明而举例而已，本发明所主张的权利范围自应以申请的权利要求范围所述为准，而非仅限于上述实施例。

表1

Claims

1.一种可挠式显示面板的制造方法，包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的制造方法，其中，该模具表面具有一离型剂。

3.如权利要求1所述的制造方法，其中，涂布的该树脂组成物为部份交联的树脂组成物。

4.如权利要求1所述的制造方法，其中，该树脂组成物包含一疏水性树脂。

5.如权利要求1所述的制造方法，其中，于利用该模具之前，包含一步骤：于该树脂组成物表面形成一疏水性的树脂膜，且当该树脂组成物固化时，该疏水性的树脂膜亦发生固化。

6.如权利要求1所述的制造方法，其中，于利用该模具之前，包括一步骤：预固化该树脂组成物。

7.如权利要求1所述的制造方法，其中，于形成该配向膜之后，包括一步骤：离子化气体或电子束表面处理该第一可挠式基板及该第二可挠式基板。

8.如权利要求1所述的制造方法，其中，该树脂组成物包含光固化型树脂、热固化型树脂、溶剂型树脂、溶胶凝胶型树脂或其组合。

9.如权利要求1所述的制造方法，其中，该光固化所使用的光源为紫外光、可见光或红外光。

10.如权利要求1所述的制造方法，其中，该树脂组成物包含光起始剂、热起始剂或其组合。

11.如权利要求1所述的制造方法，其中，该些突起体的高度介于1nm至100μm的范围。

12.如权利要求1所述的制造方法，其中，该些突起体的间隙距离介于10μm至2000μm的范围。

13.一种可挠式显示面板的制造方法，包括以下步骤：

光固化或热固化该树脂组成物，以形成一体成型的配向膜；

14.如权利要求13所述的制造方法，其中，于形成该配向膜之后，包括一步骤：离子化气体或电子束表面处理该第一可挠式基板及该第二可挠式基板。

15.如权利要求13所述的制造方法，其中，该树脂组成物包含光固化型树脂、热固化型树脂、溶剂型树脂、溶胶凝胶型树脂或其组合。

16.如权利要求13所述的制造方法，其中，该光固化所使用的光源为紫外光、可见光或红外光。

17.如权利要求13所述的制造方法，其中，该树脂组成物包含光起始剂、热起始剂或其组合。

18.如权利要求13所述的制造方法，其中，该些突起体的高度介于1nm至100μm的范围。

19.如权利要求13所述的制造方法，其中，该些突起体的间隙距离介于10μm至2000μm的范围。