CN102652115A - 利用涂覆的换热单元处理重油生产中的水的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及处理在从地质层回收重油中产生的水物流的方法。所述方法包括a)将蒸汽注入到地下包含烃的地质层中并建立蒸汽室；b)将热量从蒸汽室传递到地质层并使烃移动用于从地质层提取出；c)从地质层提取移动的烃并且所述烃与冷凝水的一部分形成乳液，所述冷凝水由蒸汽形成；d)将作为重油产物的移动的烃与烃-水乳液分离以产生包含污垢的水物流，所述污垢包括残余的烃和固体；e)使水物流通过包含至少一根管的换热单元，其中所述管具有包含可熔融流动的四氟乙烯共聚物的多层涂层，所述多层涂层粘附到所述管的内表面或外表面；以及f)在随着水物流通过换热单元改变水物流的温度时除去来自水物流的污垢；其中所述多层涂层提供抗粘着表面，所述表面与不存在多层涂层的管表面相比减少了管内表面或外表面上的污垢沉积，以便避免热传递效率损失及换热单元堵塞。

Description

利用涂覆的换热单元处理重油生产中的水的方法
发明领域
本发明涉及利用涂覆的换热单元处理水的方法以及所述换热单元结垢的缓解，所述换热单元改变在从地质层提取油时已与重油物流分离的水物流的温度。
发明背景
由于常规轻质原油的世界供应缓慢减少，诸如油砂的挑战性资源已变得更具经济吸引力，例如也称作沥青的粘稠重油来源。从地质层生产重油的许多方法采用热水和/或蒸汽作为流体介质以将热量传递到定向矿层，从而降低烃的粘度并允许更经济的提取重油组分。两种常见的热蒸汽方法为蒸汽辅助重力泄油(SAGD)和蒸汽吞吐(CSS)。当蒸汽或温水为了该目的而被注入贮存器中时，一般携带有显著量的与生产的油物流一起的乳液形式的水。水必须从该乳液分离出以生产相对纯的重油或烃以用于销售或管道输送。在许多重油操作中，关键的是进一步处理分离产生的水，以便其可作为液体或蒸汽回收利用并再次注入井中以继续重油提取工艺。在SAGD操作的特定情况下，产生的水必须经历显著处理以确保其具有用作进料的足够品质(纯度)以喂入通常用于产生蒸汽的直流蒸汽发生器(OTSG)或汽包锅炉中，所述蒸汽用于被注入井中到地下地质层中。蒸汽吞吐(CSS)为由于回收重油的另一种方法的实例，其涉及注入蒸汽并处理在回收重油中产生的水物流。然而SAGD为连续注入方法，CSS采用循环方法，其中蒸汽被注入贮存器中并在井被切换到生产之前使其浸泡在贮存器中几周或几个月。
对用于加热和冷却重油加工中产生的水物流的换热器的用途的主要关注为这些单元结垢有多种处理物流组分的倾向。诸如沥青和沥青质的烃组分为令人讨厌地黏着力强的污垢，其易于粘附到管壁和工艺设备上，从而严重降低换热器的传热量，并且在许多情况下限制整个水处理系统的最大生产能力。SAGD水处理工艺由于高浓度的沥青质、有机酸、结垢化合物以及多种溶解的或悬浮的固体而尤其易于极度结垢，在处理过的水物流可再沸以产生蒸汽之前，所述污垢必须与处理过的水物流分离。重油操作中的水的处理更详细地解释于授予Heins(GE Ionics，Inc.)的美国专利公开7,077,201B2中。
一种可能的解决方案提议通过用环氧化物涂层涂覆管表面来预防结垢。然而，此类环氧化物涂层不能够减少极度结垢。
迄今为止SAGD操作者已采取众多措施来减轻换热器结垢问题，但很少成功。先进的清洁方法，包括化学注射、热清扫和流脉冲已被采用而极少经济或生产有益效果，同时最近还采用可供选择的换热器设计(即，螺旋隔板、螺旋卷绕等)。最初的迹象为这些可供选择的设计对SAGD位点处观察到的结垢速率影响很小。
在授予Chakrabarty(Exxon Mobil Upstream Research Company)的WO2009/014596中，讨论了用于石蜡族泡沫处理方法中容器结垢的问题，所述方法从矿物油砂中提取沥青。尽管粘附到容器或导管表面的碳氟聚合物被描述为造成所述表面上观察的污垢减少(示例了模塑PTFE表面)，然而喷涂的含氟聚合物，尤其是包含添加剂或填料的那些，发现为无效的。
发明内容
本发明涉及处理在从地质层回收重油中产生的水物流的方法。所述方法包括a)将蒸汽注入到地下包含烃的地质层中并建立蒸汽室；b)将热量从蒸汽室传递到地质层并使烃移动以从地质层提取出；c)从地质层提取移动的烃并且所述烃与冷凝水的一部分形成乳液，所述冷凝水由蒸汽形成；d)将作为重油产物的移动的烃从烃-水乳液分离出以产生包含污垢的水物流，所述污垢包括残余的烃和固体；e)使水物流通过包含至少一根管的换热单元，其中所述管具有包含可熔融流动的四氟乙烯共聚物的多层涂层，所述多层涂层粘附到所述管的内表面或外表面；以及f)在随着水物流通过换热单元改变水物流的温度时除去来自水物流的污垢；其中所述多层涂层提供抗粘着(或不粘)表面，所述表面与不存在多层涂层的管表面相比减少了管内表面或外表面上的污垢沉积，以便避免热传递效率损失及换热单元堵塞。
在另一个实施方案中，通过将底漆层施涂到管的内表面并将罩面层设置在底漆层之上来将多层涂层粘附到管内部。罩面层包括多层，所述多层包括下层和上层，并且上层具有基本上由烘焙的全氟聚合物组成的外部抗粘着表面。在另一个实施方案中，罩面层的下层包含多个颗粒，所述颗粒提供防御水渗透到管的机械屏障。
附图简述
图1为SAGD(蒸汽辅助重力泄油)方法的示意图，其示出了本发明的重油回收及水处理方法。
图2为反向SAGD(蒸汽辅助重力泄油)方法的示意图，其示出了本发明的重油回收及水处理方法。
图3为用于本发明的水处理中的直管换热单元的示意图。
发明详述
用于处理重油回收期间产生的水的典型方法示于图1中，如通过利用蒸汽辅助重力泄油(SAGD)所示例的。尽管示出了SAGD，但是本发明也涉及利用蒸汽或热水的其它油回收方法，例如蒸汽吞吐(CSS)。
在图1中，给定量的高品质蒸汽借助蒸汽注入井(1)注入到地下地质层中，所述注入井迫使蒸汽流出并进入邻近该井的贮存器中。可与其它注入物(例如，以进一步降低目标沥青或重油粘度的烃溶剂)结合的注入蒸汽围绕注入井建立蒸汽室(2)，热量在所述注入井内传递到地质层，从而降低烃组分的粘度并使烃组分移动，以便烃组分可从地质层提取出。在SAGD重油操作情况下，移动的烃为沥青，其通过来自蒸汽的热传递而移动。热蒸汽最初从注入井(1)向外移动并在其渗透到贮存器中时向地质层释放热量，最终建立蒸汽室(2)的垂直最高点(顶部)和边界(壁面)。随着沥青吸收来自蒸汽的热量，其变得不太粘稠，在重力下与冷凝水的一部分一起到达其将排放的位置并向下迁移通过地质层，如通过图1中的后向箭头所描绘的。第二井或管道，生产井(3)位于注入井(1)之下并用于收集排出的烃和水乳液并且通常利用诸如潜油电泵的人工升举系统使其移动至表面。
一旦产生的水和烃乳液(4)被泵送到表面，则有价值的重油产品(5)在开始于油水分离器(6)的一系列步骤中分离用于销售或分配。油水分离器可呈多种形式，并且在SAGD体系中通常呈重力驱动的游离水脱除器(FWKO)系统(6)的形式。产生的水物流(7)在初始分离之后包含污垢，所述污垢包括但不限于：残余的烃、以及溶解的或悬浮的固体，如以下将进一步讨论的。水物流传递通过一系列步骤以除去污垢。设计这些步骤以回收所有可用油以及消除与用于回收利用水的下游处理期间的残余烃、固体及其它污垢的存在相关联的不利影响，例如腐蚀、结垢和堵塞。在产生的水脱油中可独立地或以组合利用的其它典型步骤目标在于存在于产生的水去流中的具体污染物。例如，水物流流至撇油罐(15)并随后流至诱导式气浮选(IGF)单元(8)。诱导式气浮选单元经由空气泡的注入而除去包括残余烃或固体的悬浮物质，所述空气泡粘附到悬浮颗粒，使得它们漂浮到罐的表面，在该位置处它们可被撇去。诱导式气浮选的变型，包括溶解气浮选(DAF)和泡沫浮选也用于该目的。滤油器(9)为另一种常见的分离步骤，其一般被设计成除去残余油，所述残余油即使少量也会污染下游处理。用于SAGD产生的水处理中的最常见的过滤器类型为胡桃壳过滤器，如此命名是由于胡桃壳颗粒用作过滤介质。沉淀软化方法随后用于降低水硬度、碱度、二氧化硅、以及其它组分，其中存在于SAGD中的最常见类型为温石灰软化(10)。最终，一系列被设计成除去附加污染物的过滤器继而作用，通常包括例如用于细小固体去除的无烟煤过滤器(11)和用于残余硬度的弱酸阳离子(WAC)交换器(12)。在这些多种处理步骤之后，水质一般足以引入至诸如OTSG(13)的锅炉机组中。锅炉机组使液态水沸腾并与蒸汽分离器联合产生高品质蒸汽(14)用于再次注入到井内贮存器中。通常，在OTSG中，约80％的品质蒸汽(按重量计80％蒸气、20％液体)在约1000磅(6894KPa)/平方英寸(psig)或直到多达1800psig(12,400KPa)下产生。
启动时用于SAGD的蒸汽注入压力通常在3,000(435PSI)至6,000kPa(870PSI)的范围内并且一般高于迫使蒸汽进入地质层的贮存器压力。当蒸气室已确立且所述井切换至注入模式，则使蒸汽注入压力降低至接近贮存器压力。这一般是指2000-4000kPa(290-580PSI)，但生产者已改变至较低压力SAGD以最小化蒸汽成本和损失，低至约1500kPa(218PSI)，或者甚至低至1000kPa(145PSI)。蒸汽品质通常可在95-100％的范围内，其中井口压力高达11MPa(1595PSI)。
如以下将解释的，水处理系统在处理工艺中利用换热器单元传递多种流体流之间的热量，以最小化输入到所述工艺中的能量并避免挑战性的操作条件，例如高温高压操作过程，其可为危险的或者必须要求更昂贵的设备方案。换热器单元具有许多设计，然而壳管式换热器占主导，并且可用在多种工序之间以最大化热量回收或者使流体流准备用于后续加工。所谓壳管式是指其中热传递在管内部(管程)和管外部(壳程)之间发生。此类换热单元描绘于图1中的(17)和(19)处以及图2中的(21)、(22)、(23)和(24)处。
在工业上发现该水处理方法的许多变型，因为操作者力求最优化水的回收并最小化成本、占地面积和环境影响。例如，即使在重油生产的SAGD子设备内，操作者也通常利用不同的产生蒸汽的方法，包括OTSG、汽包锅炉和混合式锅炉(未示出)。也可利用处理方法的多种组合，其中每种方法的性质和设计取决于产生的油水物流的具体组成及操作者的目标而由一个位点至另一个位点(或者甚至沿着单一位点)显著改变。尽管蒸汽已用于例证的目的，但是其它热处理可利用温水或者可利用除了蒸汽或水之外的其它溶剂。例如，诸如石脑油、异戊烷和正戊烷的其它溶剂可被注入。
与重油生产相关联的水处理可采取多种形式，图1中描绘的传统的SAGD方法仅为一种可能的变型。存在其它水处理方法，并且最近在SAGD工业中具有蒸汽机械再压缩的蒸发器和更传统的汽包锅炉的利用已成为温石灰软化和OTSG利用的普通替代。其它重油回收方法可利用对本文所述的一些或全部水处理方法的诸多变型。
在图1中，描绘了多个壳管式换热器。入口冷却器(17)用于从由井向上泵送的产生的烃和水乳液中提取热量，以使其在FWKO中准备用于第一次分离步骤。通常，这涉及将烃和水的物流由其产生温度(约170℃)冷却至用于在FWKO中分离的适当温度(约125℃)。为了最大化SAGD位点的能量效率，入口冷却器通常利用锅炉给水水物流(18)作为冷却剂流体，从而升高该物流的温度以降低在OTSG中煮沸它必须利用的能量。在FWKO中分离之后，产生的水物流在产生的水冷却器(19)中经历进一步的冷却以准备将其贮藏在撇油罐中，所述撇油罐必须在低于90℃下操作以避免与罐顶沸腾蒸气或高压操作相关联的危险。因此产生的水冷却器旨在将产生的水物流温度从约125℃降低至低于90℃。由于该温度差较小，因此由产生的水物流提取的热量一般为低品质的并简单排放到大气中。鉴于该原因，一般利用闭回路二元醇冷却剂并使热量消散于大气中。
在其它SAGD位点，已知为“反向SAGD”的方法如图2所示利用。反向SAGD利用高温分离(HTS)步骤(20)-替换FWKO-以升高烃(沥青)和水乳液的温度。随着乳液温度升高，水的密度以比沥青组分大的速率降低，使得沥青组分在重力下降至HTS容器的底部，其在该位置易于分离。因此，与传统的FWKO重力分离方法(其经历沥青升至顶部且水由底部排出)不同，HTS方法使得液体密度倒转，导致在底部产生油且在顶部产生水。因此，使用术语“反向SAGD”。
反向SAGD操作利用如图2所描绘的换热器系统，以在SAGD位点与其它工艺物流交换热量，以便最小化附加能量输入。作为第一步，并且与传统的SAGD操作形成对比，来自注入井的烃和水乳液被加热以准备用于HTS(20)方法。这在两个连续的换热器中通过分别将热量由较温的流体流传递到产生的烃和水乳液来实现，所述较温的流体流即换热器(21)中HTS产生的水物流出物和换热器(22)中来自锅炉的蒸汽冷凝物(22a)。两个另外的换热器，换热器(23)和换热器(24)随后用于将产生的水物流温度从175℃降低以准备其来贮藏在撇油罐中，所述撇油罐又一次必须低于90℃操作。
在上述许多情况下，产生的水在管程(管的内侧)经过并将热量传递至在壳程(管的外部)流动的流体流。在图2中，壳程介质可根据方法需要而改变并且可为如需求所指定的二元醇、现场产生的水或某种其它流体物流(例如锅炉给水或蒸汽冷凝物)。在某些情况下，产生的水可流经壳程而非管程。例如，产生的水(21a)用于换热器(21)的壳程，而蒸汽冷凝物(22a)用于换热器(22)的壳程，锅炉给水(23a)用于换热器(23)的壳程，并且二元醇(24a)用于换热器24的壳程。
对用于加热和冷却重油加工中产生的水物流的换热器利用的主要关注为这些单元结垢有多种处理物流组分的倾向。诸如沥青的烃组分在形成沉积时令人讨厌地粘着力强的，其易于粘附到管壁和加工设备，从而严重降低换热器的热传递效率，并且在许多情况下限制整个水处理系统的最大生产能力。确定沥青对表面的亲和力的一种方法为测量沥青的接触角。如实施例中将要示出的，本发明的多层含氟聚合物涂层具有至少约35度的接触角，优选地在约35度至约75度的范围内。更优选地在约45度至约65度的范围内。
SAGD水处理方法由于高浓度的污垢特别易于极度结垢，所述污垢包括残余的烃(沥青和沥青质)、有机酸和溶剂、结垢化合物(可溶解的无机化合物例如方解石和/或重晶石)以及多种其它溶解的或悬浮的固体，所述污垢必须在处理的水物流可再沸以产生蒸汽之前与其分离。此类酸包括环烷酸、正庚烷、正己烷、石脑油、异戊烷和正戊烷，这些可被加入以有助于提取。此类固体可包括矿物固体例如硅铝酸盐粘土微晶。所得不溶解的物质趋于在管的内表面上压析出，限制通过管流动并最终堵塞管。这需要管被清洗并且有必要需求多余的系统以避免油生产中的停产时间。
根据本发明，粘附到换热单元的至少一根管的内表面或外表面上的包含含氟聚合物的多层涂层提供抗粘着表面，所述抗粘着表面与不存在多层涂层的管表面相比，使包括但不限于残余烃和固体的污垢在管内表面或外表面上的沉积降低了，以便避免热传递效率损失及换热单元堵塞，如以下将更详细描述的。如实施例中将要示出的，在本发明中，多层涂层在约25℃至约260℃的温度范围内具有保持在约0.3W/m-K或超过约0.3W/m-K的热导率，从而避免热传递效率损失。
SAGD操作者通常在用于处理产生的水和烃乳液的所有换热器中经历某种程度的结垢，但是特定单元在历史上被公认为快速且强烈结垢的最极端情况。产生的水冷却器(19)、(21)、(22)和(23)通常在一定的温度范围内操作，其中包括沥青质和有机酸的溶解的固体发生沉淀，导致这些单元内大量浓度的结垢。当通过在一个或多个换热单元中将水物流的温度从约220℃降低至约70℃，优选地约180℃至约80℃来改变水物流的温度时，许多溶解度区域被横跨，导致包括残余烃和固体的污垢在脱离溶液并一般粘附到其接触的第一表面时沉积。本发明的方法在其中水物流的温度在一个或多个换热单元中改变的场合尤其有用，当水物经过换热单元时所述温度改变量为至少约25℃，在其它实施方案中至少约30℃，至少约40℃，并且至少约50℃。
当包含具有残余烃和固体的污垢包含约500ppm的烃至约25,000ppm的烃且全部的溶解固体为约250ppm至10,000ppm时，本发明的方法具有特定效用。此外，本发明的方法在水物流通过换热单元的流动较慢，例如约1ft/s(0.3m/s)至约5ft/s(1.5m/s)时有用，其中较长的停留时间在本发明的方法中不存在时一般产生增加的结垢。
本发明可用于所有的壳管式换热器，但更具体地讲旨在用于那些应用，如SAGD产生的水冷却器，其中所述问题尤其显著并且其中与结垢相关联的成本值得考虑诸如含氟聚合物涂层的一般昂贵的解决方案。许多工业换热器的结垢频率，单元结垢至其中其必须被清洁或替换的程度的速率，通常在大约几月至几年时发生。相比之下，SAGD产生的水冷却器的结垢频率据观察为大约几天至几周。与产生的水处理过程中SAGD结垢相关联的清洁任务、现场停产、损失生产、化学成本及能量成本处于极端并且可易于上升至每年每单位或每系列几百万美元。鉴于该原因，大多数SAGD生产者已建造多余的换热器系列以使得即使换热器被清洁或替换也能够继续水处理及现场沥青生产。此类费用可通过采用本发明而降低。
多层涂层最小化或消除(i)包括残余烃和固体的污垢沉积，以便最小化或消除热传递效率损失和/或一根或多根换热器管的堵塞和(ii)一根或多根管的表面腐蚀。沉积减少可特征在于与不存在涂层的管表面相比减少了至少40％，优选地至少50％的残余烃、污垢和固体中的至少一种。可实现至少60％、70％、80％以及甚至至少90％的减少。这些减少也与具有环氧树脂的管道形成对比。
这些减少通过分别公开于实施例中的沥青沉积测试、沥青质沉积测试和无机附着物沉积测试进行测定。
根据本发明的一个实施方案，多层涂层被粘附到换热器管的内表面，其中所述涂层暴露于要处理的水物流。在另一个实施方案中，多层涂层被粘附到换热器管的外表面(壳程)，其中所述涂层暴露于要处理的水物流。在另一个实施方案中，换热器管的两侧均具有粘附的多层涂层以便减轻结垢。预期此类多层涂层将施涂到换热单元内暴露于被处理的水的表面。此类表面包括管板、法兰、外壳以及随时可导致结垢的任何物件。
在一个实施方案中，多层涂层如下所述粘附到换热器管的内部：将底漆层施涂到管的内表面；将罩面层设置在底漆层之上。作为另外一种选择，底漆层可施涂到管的外表面且罩面层可沉积在底漆上。
尽管底漆层提供对管的粘附，但是罩面层的不粘表面(即罩面层的暴露表面)防止污垢的沉积物粘着到管，从而最小化或除去管道堵塞，所述污垢包括残余烃，例如沥青和沥青质，以及无机附着物和其它固体。本发明的涂覆管降低的沉积性能与未涂覆管以及环氧化物或环氧树脂涂覆管所获得的结果形成对比。
在另一个实施方案中，罩面层包括多层，所述多层包括下层和上层，并且其中所述上层具有基本上由烘焙全氟聚合物组成的外部抗粘着表面。在另一个实施方案中，罩面层的下层包含多个颗粒，所述颗粒提供防御水渗透到管的机械屏障。与未涂覆的换热器管相比，沉积降低伴随着附加的耐腐蚀性有益效果。罩面层对存在于水物流中的腐蚀性物质不可渗透并提供对水的不粘表面，从而存在于水中的不溶解的有机物质不会粘着到罩面层。然而，由于其不粘特性，罩面层在污染物由管表面除去之后不会粘附到管的内表面或外表面。居间底漆层同时向罩面层和管表面提供粘附力。底漆层本身不提供足够的不粘特性及对以保护管表面免受腐蚀的存在于水中的腐蚀性物质的不可渗透性。
对于本发明，耐腐蚀性可通过Atlas Cell测试量化，如将在实施例中进一步解释的。如通过Atlas Cell所测量的，用于本发明方法中的涂覆管具有至少约15天，优选地至少约20天，更优选地至少约30天，并且甚至更优选地至少约90天的耐腐蚀性。
用于本发明方法中的换热器管优选地由金属制成，如钢。所述管具有相对较小直径。约0.375in(0.95cm)至约2.0in(5.1cm)的内径，和至少约10ft(3m)或甚至约40ft(12.2m)的长度十分常见。
多层涂层在施涂到换热器管上时相对较薄以便最小化可由涂层赋予的绝热效应。底漆层仅需要足够薄以将罩面层粘附到其自身。底漆层一般不大于1密耳(25微米)厚且罩面层优选地为1-10密耳(25-250微米)厚。在其中期望极薄涂层的应用中，罩面层的厚度优选地为2-6密耳(51-152微米)。
换热器管的表面在制造时基本光滑但具有峰谷并且可涂覆有防腐剂以最小化生锈。在管内表面上形成涂层之前，此类表面应被处理以除去防腐剂及任何其它污染物。该去除步骤旨在提供通过利用底漆层粘附到管表面的罩面层的清洁粘附表面，其通过利用底漆层以在管表面与罩面层之间以及底漆层与罩面层之间建立所需的精确粘结。在本发明中，术语粘附的是指涂层将通过以下所述的沸水后指甲附着力(PWA)测试和划格法附着力测试。
常规的肥皂和清洁剂可用于除去防腐剂和污染物。所述管还可通过在空气中，在800℉(427℃)或更高的温度下高温烘焙来清洁。清洁的表面随后可被粗糙化，例如通过化学蚀刻或者用磨粒(如砂子、金属丸或氧化铝)喷砂处理以形成涂层的底漆层可粘附到其的粗糙表面。喷砂处理足以除去任何存在的锈菌，从而弥补表面的清洁。底漆层粘附所需的粗糙化可特征在于平均约70-250微英寸(1.8-6.4微米)的粗糙度。多层涂层在该处理过的管表面上形成。涂层跟随管表面的峰谷并在一定程度上用底漆层和罩面层对其填充。
用于本发明中的多层涂层的罩面层包含可熔融流动的四氟乙烯共聚物以便提供对被处理的水物流的抗粘着表面。底漆层任选地包含全氟聚合物或含氟聚合物。然而，其它物质也可用于底漆层，只要它们促进罩面层对管道的粘附性。
在一个优选的实施方案中，罩面层的上层基本上由全氟聚合物组成。在全氟聚合物中，组成聚合物链的碳原子如果未被氧取代则用氟原子取代。全氟聚合物的端基也可为全部氟取代的，但是其它较稳定的端基，如-CF2H和-CONH2可存在，尤其是在存在于底漆层的含氟聚合物中。用于本发明中的全氟聚合物在烘焙温度下可熔融流动，所述烘焙温度一般将在300℃至400℃的范围内。聚四氟乙烯在372℃下具有至少108Pa·s的熔融粘度，将不可熔融流动。
用于多层涂层中的全氟聚合物为四氟乙烯(TFE)与至少一种氟化共聚单体(共聚单体)的共聚物，该共聚单体存在于聚合物中的量足以将共聚物的熔点基本上降至TFE均聚物、聚四氟乙烯(PTFE)等的熔点以下，如降至不大于315℃的熔融温度。优选的与TFE的共聚单体包括全氟化单体，如具有3-6个碳原子的全氟烯烃以及全氟(烷基乙烯基醚)(PAVE)，其中烷基包含1-8个碳原子，尤其是1-3个碳原子。尤其优选的共聚单体包括六氟丙烯(HFP)、全氟(乙基乙烯基醚)(PEVE)、全氟(丙基乙烯基醚)(PPVE)和全氟(甲基乙烯基醚)(PMVE)。优选的TFE共聚物包括FEP(TFE/HFP共聚物)、PFA(TFE/PAVE共聚物)、TFE/HFP/PAVE，其中PAVE是PEVE和/或PPVE和MFA(TFE/PMVE/PAVE，其中PAVE的烷基具有至少两个碳原子)。通常，通过如美国专利公开4,380,618中所述的ASTM D-1238改进方法在372℃下测量的熔融粘度的范围将为102Pa·s至约106Pa·s，优选103Pa·s至约105Pa·s。通常，这些共聚物将具有1-100g/10min的熔体流动速率，如通过适用于特定聚合物(ASTM D 2116-91a和ASTM D 3307)的ASTM D-1238和ASTM测试所测定的。
底漆层和罩面层中的含氟聚合物优选独立地选自(i)四氟乙烯与全氟烯烃共聚物的共聚物，所述全氟烯烃包含至少3个碳原子；和(ii)四氟乙烯与至少一个全氟(烷基乙烯基醚)的共聚物，所述烷基包含1-8个碳原子。附加共聚单体可存在于共聚物中以改进特性。当全氟聚合物之一为共聚物(i)且另一种为共聚物(ii)时还获得充足的层间粘附。涂层的熔融温度将根据其组成而改变。所谓熔融温度是指在涂层的DSC分析中获得的峰值吸收。以举例的方式，四氟乙烯/全氟(丙基乙烯基醚)共聚物(TFE/PPVE共聚物)在305℃下熔融，而四氟乙烯/六氟丙烯(TFE/HFP共聚物)在260℃下熔融。四氟乙烯/全氟(甲基乙烯基醚)/全氟(丙基乙烯基醚)共聚物(TFE/PMVE/PPVE共聚物)具有介于这些熔融温度之间的熔融温度。因此，在本发明的一个实施方案中，当底漆层包含TFE/PMVE/PPVE共聚物且罩面层中的全氟聚合物为TFE/HFP共聚物时，罩面层的烘焙可不处于烘焙底漆层的足够高的温度下，在此情况中底漆层将在罩面层施涂到底漆层之前加热至烘焙状态。作为另外一种选择，底漆层可包含较低熔融温度的全氟聚合物，在此情况中罩面层的烘焙也将烘焙底漆层。
通常称作PTFE超细粉的可熔融流动的聚四氟乙烯(PTFE)也可与上述可熔融制造的共聚物组合存在于底漆层或罩面层中，此类超细粉具有类似的熔体流动速率。类似地，不可熔融制造的PTFE的微量部分可存在于底漆层或罩面层或两者中。在底漆层中，PTFE(如果存在的话)有助于分层，用于在底漆层/罩面层界面处的底漆内提供纯的全氟聚合物。罩面层内的PTFE(如果存在的话)有助于涂层韧性，但是使用比例不应减损罩面涂层对腐蚀性流体的不可渗透性以及由涂层提供的对管道内表面的保护。在任一种情况下，底漆层和罩面层可为与PTFE或多种可熔融流动的全氟聚合物的聚合物共混物，并且仍被认为是全氟聚合物。
然而，如测试样品所示，仅具有微量掺入其聚合物结构中的氟或者其中微量含氟聚合物添加剂(例如PTFE超细粉)存在于基本非含氟聚合物涂层中的罩面层(或接触沥青的表面涂层)示出较弱的降低针对沥青、沥青质等的结垢的能力。在本发明一个优选的实施方案中，多层涂层的上层包含可熔融流动的四氟乙烯共聚物，所述共聚物以按重量计大于50％，优选地大于75％，甚至更优选地大于90％的量存在于烘焙的涂层中。在一个最优选的实施方案中，多层涂层的上层基本上由烘焙的全氟聚合物组成。
涂层一般通过基于液体的涂料组合物的施用形成。所谓“基于液体的”是指所述涂料组合物为液体形式，通常包括全氟聚合物颗粒在液体中的分散体，其中所述液体为连续相。液体基础(即液体介质)可为水或有机溶剂。在形成底漆层的情况下，液体基础优选为有机溶剂，而在罩面层的情况下，液体基础优选为水。例如，有机溶剂可以极少的量存在于罩面层液体组合物中，例如不超过液体总重量的25％，以改善罩面层的润湿性并因此改善施涂特性。
底漆涂料组合物的液体基础优选为有机溶剂，其避免在金属管的清洁且粗糙的表面上产生锈菌。锈菌将妨碍底漆层对管表面的粘附性。优选地，液体涂层如以下将解释的通过喷涂施涂。将液体底漆涂层施涂到管表面上并加热。底漆地质层合物的加热足以干燥组合物以形成底漆层并且甚至可在罩面层形成之前足以烘焙底漆层。在底漆层烘焙并固化之后，烘焙后底漆层的厚度不大于约25微米(1密耳)。
罩面层组合物的液体基础优选为水，以最小化溶剂回收的需要。优选地，液体涂层如以下将解释的通过喷涂施涂。在基于液体的罩面层情况下，在其施涂到干燥并烘焙的底漆层之后，罩面层被干燥并随后根据利用的特定组合物在足够高的温度下烘焙，以熔融要成膜的罩面层组合物以及底漆组合物(如果尚未烘焙)，从而将底漆层粘结到罩面层。
烘焙将涂层从干燥的液体状态固化为固体膜状态。就这一点而言，术语“烘焙”以其实现前述固化的最广泛的意义使用。有时，术语“固化”用于描述成膜效应；“固化”包括在术语“烘焙”的意义之内。通常，烘焙通过简单加热涂层足以超过涂层材料的熔融温度来进行，以使得相应的材料流动并熔合变成膜状层。这使得罩面层粘附到底漆层。固化一般涉及相继或同时烘焙底漆层和罩面层两者。
为了确保薄罩面层不具有针孔(腐蚀性材料可穿过所述针孔以最终到达管表面)，形成涂层的步骤可通过施涂多个涂层或层进行，一个在另一个之上，从而包括底漆层和罩面层的涂层具有不大于10密耳(254微米)，优选不大于6密耳(152微米)的罩面层总厚度。液体罩面层组合物的相继涂覆施用将填充存在于先前罩面层中的任何针孔。
其中底漆为基于液体的底漆层中优选的成分为耐热聚合物基料，其存在使得底漆层能够粘附到管表面。该基料组分由加热至融化时成膜并且热稳定的聚合物组成。该组分将包含含氟聚合物的底漆层粘附到基底并用于底漆层内的成膜且作为底漆层的一部分。该含氟聚合物本身对于光滑基底只有很小的甚至没有粘附性。基料一般不含氟，然而却粘附到含氟聚合物。
非氟化的热稳定聚合物的实例包括聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚酰亚胺(PI)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚砜(PES)、聚亚芳基醚酮以及通常已知为聚苯醚(PPO)的聚(1，4(2，6-二甲基苯基)醚)。这些聚合物也不含氟并且为热塑性的。所有这些树脂在至少140℃的温度下为热稳定的。聚醚砜为具有至多190℃的持续使用温度(热稳定性)和220℃的玻璃化转变温度的无定形聚合物。聚酰胺酰亚胺在至少250℃的温度下热稳定且在至少290℃的温度下熔融。聚苯硫醚在285℃下熔融。聚亚芳基醚酮在至少250℃下热稳定且在至少300℃的温度下熔融。
在施用包含聚合物基料及含氟聚合物或全氟聚合物的底漆之前，聚合物基料可作为内涂层施涂到处理后的管道表面以除去污染物及其有机溶剂溶液。所得聚合物基料的干燥薄膜可进一步增强底漆层对管表面的粘附力。
出于简化目的，可仅使用一种基料来形成本发明的组合物的基料组分。然而，也可设想将多种基料用于本发明，尤其是期望获得某些终端应用特性时，例如柔韧性、硬度或防腐蚀性。一般组合包括PAI/PES、PAI/PPS和PES/PPS。通常，底漆层上的聚合物基料含量基于全氟聚合物与聚合物基料的合并重量计将为10-60重量％。
其它成分可存在于底漆中，例如颜料、填料、高沸点液体、分散助剂和表面张力改性剂。
在一个实施方案中，涂料组合物的施用为在除去污染物之后通过由较小直径管末端处的喷嘴喷涂基于液体的组合物而施用到换热器管的内表面上，所述较小直径管延伸至管道内部并沿其纵向轴线。喷涂开始于换热器管的远端并在喷雾器施用基于液体的涂层时沿其纵向轴线后移，直至涂覆整个内部表面。随着较小的管及其喷嘴由换热器管撤回，下面的内表面敞开以接纳喷射的涂层。
使得涂料组合物能够为液体的优选的液体为一种或多种有机溶剂，在优选的实施方案中作为颗粒存在的全氟聚合物分散于所述有机溶剂内并且聚合物基料作为分散的颗粒或以溶液存在于溶剂中。有机液体的特性将取决于所用的是哪种聚合物基料以及是否需要其溶液或分散体。此类液体的实例包括N-甲基吡咯烷酮、丁内酯、甲基异丁酮、高沸点的芳族溶剂、醇、它们的混合物等等。有机液体的量将取决于具体涂覆操作所需的流动特性。
溶剂应具有50-200℃的沸点，以便在室温下不太易挥发，但是在低于全氟聚合物的烘焙温度的合理高温下蒸发。底漆层的厚度通过所选择的特定底漆组合物和聚合物基料浓度以及存在的溶剂相对量经验确定。优选地，底漆包含基于溶剂、聚合物和聚合物基料的合并重量40-75重量％的溶剂。
在将底漆涂层施涂到换热器管的内表面之后，较小的管和喷嘴被移除且管道经受加热步骤到至少干燥涂料以形成涂层。通常，换热管将置于加热至高温的烘箱内以蒸发溶剂或加热换热管及其涂层至超过涂层材料的熔融温度的较高温度以烘焙涂层。
在加热步骤之后，同样利用类似于施用底漆所用的较小直径管和喷嘴将罩面层以基于液体的组合物喷涂到底漆层上。已发现，仅干燥基于液体的底漆以形成底漆层可给予所述层足够的完整性以经受进一步加工，即，不会在管/喷雾嘴于基于液体的罩面层喷涂期间撤回时由于滑动喷雾元件穿过底漆层表面被除去。为了实现将罩面层多次施涂到底漆层，在一次喷涂应用中施涂的罩面层被烘焙以便可进行随后的喷涂而无刮擦或换句话讲除去先前施涂的罩面层。
通过将管置于加热至期望温度的烘箱中而烘焙涂覆的换热管以熔融罩面层。通常，通过管的壁厚和底漆层施涂到罩面层的烘焙温度将超过含氟聚合物的熔点至少20℃，并且暴露的温度和时间足以烘焙含氟聚合物。这对于底漆层的烘焙也同样适用。
用于本发明方法的一个优选的实施方案可被描述为涂覆换热器管表面(内表面或外表面)的方法，所述方法包括(a)清洁表面，(b)清洁后喷砂处理表面，(c)喷砂处理后将基于液体的底漆涂层施涂到表面，(d)加热所述涂层以在表面上形成底漆层，所述加热任选地足以烘焙底漆层，(e)将包含可熔融流动的四氟乙烯(TFE)共聚物和至少一种氟化的共聚单体的罩面层施涂在底漆层，以及(f)烘焙所述罩面层。
在另一个实施方案中，涂层包含多个片型颗粒，所述颗粒形成预防水、溶剂和气体渗透到管道的机械屏障。在该实施方案的一个优选构型中，涂层包括底漆层和罩面层，并且罩面层包括底漆层上首次施涂涂料的多重涂层以形成包含少量片型颗粒的罩面地质层合物的下层，所述片型颗粒例如分散于其内的云母。
片型颗粒形成预防水、溶剂和氧气渗透的机械屏障并当涂层暴露于腐蚀性环境时改善了其不可渗透性的性能。片型颗粒通常为云母颗粒，包括涂覆有钛、锆、铝、锌、锑、锡、铁、铜、镍、钴、铬、或钒的氧化物或水合氧化物的云母颗粒。在优选的实施方案中，优选涂覆有氧化钛和氧化铁的混合物的云母，因为其在Atlas Cell测试中表现更佳的性能。这些颗粒具有约5-200微米，优选10-100微米的平均粒度，其中不超过50％的颗粒具有大于300微米的平均粒度。涂覆有氧化物层的云母颗粒为描述于美国专利公开3,087,827、3,087,828和3,087,829中的那些。
阻挡颗粒构成0.05-15重量％的涂层，或2-15重量％的罩面层下层，或1-8％的全部罩面层。就本发明的目的而言，这些百分数是指全氟聚合物与颗粒的合并重量。这种下层的存在进一步改善了涂层暴露于腐蚀性环境时的不可渗透性性能。具体地讲，如以下测试结果所示，优选涂覆有氧化钛和氧化铁的混合物的云母。
紧跟着涂层施涂在罩面层下层上的为不含诸如云母的片型阻挡颗粒的罩面层下层。
应用中，将管组合在一起且此类组合件的一个实例示于图3中，其中示出了直管换热单元的示意图。多个直管(30)的管束示出与挡板(31)穿插并通过管板(33)支撑在每端。管程流体进口充气室(34)并离开出口充气室(35)。壳程流体进口(36)并离开流体出口(37)。
可根据需要施涂到管程或壳程或两程上的多层涂层既用作来自处理的水物流的沉积物的不粘表面，也隔离管的钢结构免受腐蚀。在本发明的处理方法中，温度在理想操作下可达到350℉(177℃)，或者可延伸至超过400℉(200℃)的温度用于相关的SAGD换热操作或者在不适当的状况下。选择涂层材料具有的熔融温度大于换热器单元内最热流体的温度。涂层形成对热流体腐蚀环境的物理屏障。涂层也抵抗该腐蚀环境通过涂层厚度的渗透。涂层提供有效的抗渗透性。
在另一个实施方案中，本发明涉及包含至少一根具有多层涂层的管的换热单元。多层涂层包含可熔融流动的四氟乙烯共聚物，所述聚合物被施用以粘附到所述至少一根管的内表面或外表面，多层涂层提供处理水物流工艺期间减少污垢沉积的抗粘着表面，所述水物流在从地质层回收重油期间从烃-水乳液分离出。所述至少一根管的内表面或外表面与不存在多层涂层的至少一根管的内表面或外表面相比污垢的沉积减少，从而避免热传递效率损失及换热单元堵塞。在一个实施方案中，多层涂层作为液体组合物通过喷涂管的内部或外部来施用。在一个实施方案中，多层涂层通过以下方法粘附到管的内部：将底漆层施涂到管的内表面；将罩面层设置在底漆层之上，其中所述罩面层包括多层，所述多层包括下层和上层，并且其中所述上层具有基本上由烘焙的全氟聚合物组成的外部抗粘着表面。在另一个实施方案中，罩面层的下层包含多个颗粒，所述颗粒提供防御水渗透到管的机械屏障。在另一个实施方案中，多层涂层提供减少残余烃、固体和污垢沉积到管内表面或外表面上的抗粘着表面，所述表面与不存在多层涂层的管表面相比减少了至少40％，优选至少50％。可实现至少60％、70％、80％、以及甚至至少90％的减少。在另一个实施方案中，具有多层涂层的至少一根管在约25℃至约260℃的温度范围内具有保持在0.3W/m-K或超过约0.3W/m-K的热导率。
测试方法
沥青接触角
接触角用作测定沥青对固体表面亲和力的手段。小接触角表明表面被沥青完全润湿。大接触角表明表面为对沥青的抗粘着表面。
接触角测量在由Advanced Surface Technologies制造的VCA2500xe接触角设备上进行。VCA2500xe由具有连结到工作台上的摄像机的角度计组成。将样品置于连结到工作台上的加热的环境舱中，其仍允许借助摄像系统测量接触角。
典型的测量涉及利用玻璃移液管将少量Athabasca沥青(～1.5微升)传递到样品表面上。由于沥青的粘度在室温下极高，因此该物质不能够被吸入移液管中，而是完全由移液管的外部转移。将三滴沥青转移到每个表面并在舱内加热样品至100℃，使其维持10分钟并用摄像机测量静态接触角。当前的仪器配置不允许工作台在使用摄像机时倾斜。其以50℃的增量重复，直到250℃。要注意的是当从100加热至150℃时，成滴的沥青起泡，释放被认为是来自沥青样品的剩余水的蒸汽。
表面纹理测量也在沥青粘性测试期间进行。测量利用Mitutoyo SJ-301表面粗糙度测试仪进行。仪器利用Gaussian滤波器在ISO 1997标准下运行。五次取样间隔用于评价长度。评价长度及高低截止滤波器基于特定样品的Ra测定。这些值取自根据ISO 1997规程的Mitutoyo手册中的表格。仪器在每天任何测量开始之前被校准。通常在沿着样品的三个不同的位置和不同的方向上收集三个轮廓并对计算的参数取平均。Ra为偏离平均线的轮廓绝对值的算术平均值。
Atlas Cell测试
涂覆基底的湿阻利用ASTM方法C868在常规的Atlas Cell中测试。根据该测试，涂覆的基底暴露于沸腾的去离子水的液气界面直至涂层显示诸如起泡、冒泡、粘附性不足等的缺陷。涂层的脱色可发生并且为侵袭云母的指示，所述指示可为水蒸气将渗透涂层导致腐蚀基底的以上所列缺陷的早期指示。所期望的涂覆的基底的耐腐蚀性为任何缺陷出现之前至少约15天，优选地至少约20天，更优选地至少约30天，并且甚至更优选地至少约90天。
热导率
热导率为确定换热器表面涂层效果的有用参数，因为其必须既保护又允许由一侧向另一侧的有效热传递。热导率涂层体系在从环境温度直到260℃的最大操作温度的多个温度下测量。热容利用参照兰宝石标准品热容的DSC三曲线热变形方法测定。25℃时的堆积密度由下式计算：ρ＝(w/πr2·t)。假定高温时的密度和厚度与25℃时相同。热导率利用下式计算：
热导率＝扩散系数×密度×Cp。
粘附性测试
4.0″×12.0″(10.1cm×30.5cm)的冷轧钢板的测试板用丙酮漂洗液清洁。该板具有喷砂处理的表面。按照各实例中的说明来涂覆该板。该板经受以下两种粘附性测试。
(1)沸水后指甲附着力(PWA)
涂覆的测试板浸没于沸水中20分钟。在插入涂覆板之后计时开始之前使水达到全沸。沸水处理之后，使板冷却至室温并彻底干燥。指甲刮划痕试验涉及利用指甲从薄膜内故意刀刮的边缘剥落或剥离涂层，以测试薄膜的粘附程度。如果涂层可扯离基底1cm或更多，则认为涂层未通过PWA测试。如果涂层不能够被扯松1cm的距离，则认为涂层通过PWA测试。
(2)十字切口粘附性
涂覆的基底经受用于粘附性的十字切口(x切口)测试。涂覆的样品借助不锈钢模板用剃刀刀片划线，以通过薄膜至金属表面制备11个间隔约3/32英寸(2.4mm)的平行切口。在与第一条切口成直角的方向重复此步骤，以获得由100个正方形构成的网格。将涂覆并划线的样品浸没于沸水中20分钟，随后从水中取出并冷却至室温而无需骤冷样品。接着将一条0.75英寸乘2.16英寸(1.9cm乘5.5cm)的透明胶带(3M牌898号)牢固地压贴在划线区域上，其中胶带取向与划线方向平行。然后以90°角将胶带快速扯离，但不是猛地扯离。用一片新胶带以与第一步成90°的角度重复该步骤，随后再次以与先前步骤成90°的角度重复两次，每次均用一片新胶带。通过该测试要求无正方形从100个正方形网格中移除。
实施例
在以下实施例中，用于涂层的钢板基底通过在800下(427℃)下烘焙30min进行清洁并用24砂粒的氧化铝喷砂处理之大约125-200微英寸(3-5微米)Ra的粗糙度。液体涂层利用喷枪施涂，所述喷枪型号为MSA-510，得自位于Glendale Heights，IL的DeVilbiss。环氧化物粉末涂层利用Nordson手动静电粉末喷枪施涂，所述喷枪型号为Versa-Spray I，位于Amhearst，OH。
为了测定粘附质量，涂覆的基底为适用于上述PWA测试和划格法附着力测试的碳钢板。
实施例中形成的底漆层具有以下预烘焙组成：
表1：液体底漆1
Figure BPA00001564203200191
*NMP为N-甲基-2-吡咯烷酮
**其它有机物可包括溶剂如MIBK(甲基异丁酮)，烃如重石脑油、二甲苯等，呋喃甲醇，三乙醇胺或它们的混合物。
FEP：包含11-12.5重量％HFP的TFE/HFP含氟聚合物，平均粒度为8微米，并且通过ASTM D-1238方法在372℃下测量的熔体流动速率为6.8-7.8g/10min。
实施例中形成的罩面层具有以下预烘焙组成：
实施例中形成的罩面层具有以下预烘焙组成：
表2：液体罩面层-上层
Figure BPA00001564203200201
PFA：包含3.8-4.8重量％的TFE/PPVE含氟聚合物树脂，具有10-17g/10min的熔体流动速率和35微米的平均粒度。
表3：液体罩面层-下层(中涂层)
金云母：EM Industries，Affair
Figure BPA00001564203200203
500，10-60微米，涂覆有二氧化钛和氧化铁的混合物的云母片
PFA：包含3.8-4.8重量％的TFE/PPVE含氟聚合物树脂，具有10-17g/10min的熔体流动速率和35微米的平均粒度。
烘焙条件示于实施例中。底漆层对基底和底漆层对罩面层的良好粘附通过其在PWA测试和划格法附着力测试中的性能表明。
实施例1：FEP底漆层/PFA罩面层
将底漆层1(液体FEP)施涂到制备的钢板，接着在150℃下烘焙10分钟。底漆层的干膜厚度(DFT)为12-19微米。罩面层1的层(PFA液体)施涂在干燥的底漆层之上。该罩面层通过将烘箱温度从室温以3℃/min倾斜升温至399℃进行烘焙。通过使烘箱温度保持在399℃下继续烘焙20分钟。总DFT为60-75微米。施涂第二罩面层3的层。其在371℃下烘焙20分钟。总DFT为100-125微米并且罩面层的总厚度为81-113微米。当涂覆的碳钢板经受PWA测试和划格法附着力测试时，该板通过两种测试。当涂覆的板经受Atlas Cell测试时，其由于约480小时下起泡而未通过。
实施例2：FEP底漆层/包含云母的下层罩面层/PFA上层罩面层
将底漆层1(液体FEP)施涂到制备的碳钢板，接着在150℃下烘焙10分钟。底漆层的干膜厚度(DFT)为12-19微米。下层罩面层(中涂层1)施涂在干燥的底漆层。该罩面层通过将烘箱温度从室温以3℃/min倾斜升温至399℃进行烘焙。通过使烘箱温度保持在399℃下继续烘焙20分钟。总DFT为60-75微米。施涂上层罩面层1。该罩面层通过将烘箱温度从室温以3℃/min倾斜升温至371℃进行烘焙。通过使烘箱温度保持在371℃下继续烘焙20分钟。总DFT为100-125微米并且罩面层的总厚度为81-113微米。当涂覆的碳钢板经受PWA测试和划格法附着力测试时，该板通过两种测试。当碳钢板经受Atlas Cell测试时，其不受影响且在480小时下通过。
实施例3：沥青沉积测试
沥青对多种不同的涂覆和未涂覆的表面在多个不同温度下的接触角连同表面纹理测量示于表4-7中。
利用其中剩余大量水的Athabasca沥青样品。所述大部分水通过将少量沥青样品放置到一片以倾斜角度定位的塑料上除去。通过使样品沿着塑料的斜面向上，大部分水被分离出并运行至塑料片的底部。通过将该处理过的材料置于真空炉中并在室温下抽真空72小时进行附加干燥。当接触角测量在100℃之上运行时，少量剩余水沸腾。
两个T95合金和碳钢裸金属样品被用作换热裸管的代表。对钢表面按原样以及抛光成接近镜面后进行测量。
熔合粘结的环氧化物样品(FBE)在用于ASTM G75-07的冲砂试块上制备。涂覆材料以产品号Nap-Gard 7-0008得自DuPont PerformanceCoatings。将一层涂覆的FBE粉末施涂到制备的钢板，接着在316℃下烘焙20分钟。漆料层的干膜厚度(DFT)为100-125微米。
试块根据实施例2所示的步骤也制备有含氟聚合物多层涂层。
将以上涂层施涂到已通过喷砂处理粗糙化至125-200微英寸RA(3-5微米)的表面粗糙度的表面，所述喷砂处理在100psi下利用24砂粒的氧化铝。
表4：T95碳钢的接触角和表面粗糙度
Figure BPA00001564203200221
表5：碳钢板的接触角和表面粗糙度
Figure BPA00001564203200222
表6：环氧化物涂层的接触角和表面粗糙度
Figure BPA00001564203200231
表7：含氟聚合物涂层的接触角和表面粗糙度
Figure BPA00001564203200232
如可由数据看出的，降低表面粗糙度的抛光效果对测量的接触角影响很小。对于两种碳钢，接触角如此小以至于其表明较高温度下的表面完全润湿。
熔合粘结的样品与两份环氧化物喷涂到其上的碳钢板相比具有非常光滑的表面。环氧化物体系示出极低的接触角，表明表面被沥青完全润湿。
表7包含基于含氟聚合物的涂层体系的结果。45-65°范围内的较大接触角被标注。这些接触角显示出与温度和表面粗糙度无关。所述接触角基本上大于未涂覆的碳钢和环氧化物涂层并提供对沥青的抗粘着表面。
实施例4：热导率分析
类似于实施例2中涂覆的基底的样品制备，将三涂层含氟聚合物体系施用到玻璃基板上而无喷砂处理。黑色的底漆通过玻璃可见。
1/2″(12.7mm)厚的镀膜玻璃样品溅射有金并喷涂有石墨。在具有滤波器的Xenon Nanoflash中进行4次成功闪射获取扩散系数，所述滤波器使得25％的功率在短脉冲内到达样品。对于在25℃下的涂层增益设置为5002-2520(304V)且持续时间为150和42ms，140℃时为1260-623以及156和40ms。在200℃下，增益减小为623-315(304V)且持续时间为146和50ms。在260℃下，增益设置为155-78.8，持续时间为150-60。温度用循环浴控制，但是由于在260°-264℃波动而具有难度。IR探测器用液氮冷却。热瞬态特性提供于表8中。
表8：多层含氟聚合物涂层的热导率
Figure BPA00001564203200241
在处于含氟聚合物体系的熔融区域中的260℃下，热容(Cp)急剧增加，扩散系数稍微减小且所得热导率上升。样品4-1的热导率指示施用到换热器管表面的本发明的多层涂层将允许有效热传递并因此避免或最小化应用中热传递的效率损失。
为了进行比较，测定熔合粘结的环氧化物涂层的热导率。如上金溅射并石墨喷涂的镀膜玻璃样品以相同的方式测试。
1/2″(12.7mm)厚的镀膜玻璃样品溅射有金并喷涂有石墨。在具有滤波器的Xenon Nanoflash中进行四(4)次成功闪射获取扩散系数，所述滤波器使得25％的功率在短脉冲内到达样品。对于在25℃下的涂层增益设置为5002-2520(304V)且持续时间为686ms。对于140℃、200℃、260°-270℃，增益分别设置为1260、623、315；持续时间为840-950ms。温度用循环浴控制，但是由于在260°-270℃波动而具有难度。IR探测器用液氮冷却。热瞬态特性提供于表9中。
表9：环氧化物涂层的热导率
Figure BPA00001564203200251
对于环氧化物样品4-2，在接近105℃处存在玻璃化转变，其显示为热容阶梯式增加并继续随温度增加。超过200℃时，扩散系数减小，导致热导率降低，表明相对多层含氟聚合物涂层不良的热传递特性。
实施例5：在中涂层中具有云母变型的Atlas Cell测试
类似于实施例3中所用步骤制备8″×8″的钢板，唯一不同的是当施涂涂层时，用于下层罩面层(中涂层1)中的云母类型改变。利用ASTM C868使钢板经受Atlas Cell测试以确定耐久性。
云母片厚度改变为0.1-5微米。云母涂覆有受控厚度的二氧化钛层。二氧化钛可来自两种矿物形式：金红石和锐钛矿。云母的厚度产生了可产生颜色的光干涉效应。一些颜色因具有少量氧化铁而增强。
 Afflair编码   颜色名称   TiO2涂层类型   颗粒范围(微米)
  235   珍珠绿   金红石   10-60
  500   青铜色   锐钛矿   10-60
  119   极地白   金红石   5-25
  100   珍珠银   锐钛矿   10-60
  307   金色   锐钛矿   10-60
  7219   淡紫色   -----   -----
  225   珍珠蓝   金红石   10-60
表11：Atlas Cell结果
Figure BPA00001564203200253
Figure BPA00001564203200261
未通过表明诸如起泡、冒泡、粘附性不足的缺陷产生。通过是指没有缺陷产生。脱色为水可渗透涂层并造成缺陷的早期指示。
实施例6：沥青沉积测试
评价包含含氟聚合物的涂层在用于矿物油砂加工的沥青泡沫分离容器中的沥青和沥青质粘附性。
类似用于实施例2中的步骤，利用测量为25.4mm宽×3.2mm厚×500mm长的碳钢条制备样品6-1。将在长度方向上用不锈钢环连接的一组三个涂覆的样品悬浮到沥青泡沫分离容器中14天，其中在80℃的温度下操作8天；在室温下操作6天。泡沫包含约60％的沥青、30％的水和10％的诸如矿物和细粉的固体。
为了比较，通过用显著高光泽的透明脂族聚氨酯系聚合物涂覆三组碳钢条制备样品6-2，所述聚合物具有少量的用于制备这两个包装体系中的聚合物之一的全氟化丙烯酸类单体。
样品6-3，代表在相同的条件下浸没于沥青泡沫分离器中作为对照物的三组未涂覆的碳钢条。
测试之后，样品6-1(本发明的多层含氟聚合物)在从沥青泡沫容器中取出时具有优异的外观。涂层显现出未受损伤且清洁，无论钢条位于容器底部还是顶部均显示几乎无沉积。样品被测定出在测试过程中具有极少的来自沥青质/沥青粘附的重量增加。极少沉积存在易于用轻轻刷涂除去，表明表面的抗粘着本质。
在其聚合物组合物中仅包含微量氟的样品6-2在该测试中表现不佳。在容器底部的钢条上的涂层仅松弛地连结。在中间部分，观察到连结到沥青上的破碎的片。对于位于容器顶部处的钢条，涂层完全分离。样品的重量增加与未提供抗污垢有益效果的碳钢相当。
实施例7：无机附着物沉积测试
来自前述实施例的FEP和PFA在盐水溶液中经受试块浸没测试，以便测定涂覆的试块的无机附着物沉积的减少，结果为附着物沉积与未涂覆的试块相比减少了超过50重量％。这些测试通过将涂覆和未涂覆的钢块浸泡在具有以下组成的方解石和重晶石盐水溶液中进行：
Figure BPA00001564203200271
试块在100psi(6.9MPa)压力下于140F(60℃)下加热的盐水A中或于90℉(32℃)下加热的盐水B中悬浮两天，涂覆的试块的重量增加(附着物沉积)与未涂覆的钢块的比较显示涂覆有本发明内衬的试块附着物沉积的减少。

Claims (15)

1.用于处理在从地质层回收重油中产生的水物流的方法，所述方法包括：
a)将蒸汽或温水注入到地下包含烃的地质层中并建立蒸汽室；
b)将热量从所述蒸汽室传递到所述地质层并使烃移动以从所述地质层提取出；
c)从所述地质层提取所述移动的烃并且所述烃与冷凝水的一部分形成乳液，所述冷凝水由所述蒸汽形成；
d)将作为重油产物的移动的烃与所述烃-水乳液分离以产生包含污垢的水物流，所述污垢包括残余的烃和固体；
e)使所述水物流通过包含至少一根管的换热单元，其中所述管具有包含可熔融流动的四氟乙烯共聚物的多层涂层，所述多层涂层粘附到所述管的内表面或外表面；以及
f)在随着所述水物流通过所述换热单元改变所述水物流的温度时除去来自所述水物流的所述污垢；其中所述多层涂层提供抗粘着表面，所述表面与不存在所述多层涂层的管表面相比减少了所述管的内表面或外表面上的污垢沉积，以便避免热传递效率损失及所述换热单元堵塞。
2.权利要求1的方法，其中包含所述污垢的水物流包含约500ppm的烃至约25,000ppm的烃。
3.权利要求1的方法，其中当所述水物流经过所述换热单元时，所述水物流的温度在一个或多个换热单元中以至少约25℃的量改变。
4.权利要求1的方法，其中所述水物流的温度通过在一个或多个换热单元中将所述水物流的温度从约220℃降低至约70℃来改变。
5.权利要求1的方法，其中所述水物流通过所述换热单元的流量为约1ft/s(0.3m/s)至约5ft/s(1.5m/s)。
6.权利要求1的方法，其中所述涂层相对于沥青的接触角为至少约35度。
7.权利要求1的方法，其中所述涂覆管具有如通过Atlas Cell所测量的至少约15天的耐腐蚀性。
8.权利要求1的方法，其中所述多层涂层作为液体组合物通过喷涂所述管的内部或外部来施涂。
9.权利要求1的方法，其中所述多层涂层通过以下方法粘附到所述管的内部：将底漆层施涂到所述管的内表面；将罩面层设置在所述底漆层之上，其中所述罩面层包括多层，所述多层包括下层和上层，并且其中所述上层具有基本上由烘焙的全氟聚合物组成的外部抗粘着表面。
10.权利要求9的方法，其中所述罩面层的所述下层包含多个颗粒，所述颗粒提供防御水渗透到管的机械屏障。
11.权利要求1的方法，还包括在粘附所述多层涂层之前，通过清洁所述内表面或外表面并使所述清洁的内表面或外表面粗糙化来从所述管的内表面或外表面除去污染物的步骤。
12.权利要求1的方法，其中所述换热单元包含至少一根具有约0.375in(0.95cm)至约2.0in(5.1cm)的内径的管。
13.权利要求1的方法，其中具有多层涂层的所述管在约25°至约260℃的温度范围内具有保持在约0.3W/m-K或超过约0.3W/m-K的热导率。
14.权利要求1的方法，其中所述多层涂层提供抗粘着表面，所述抗粘着表面与不存在所述多层涂层的所述管的表面相比，使残余的烃、固体和污垢在所述管的内表面或外表面上的沉积减少了至少40％。
15.换热单元，包含：
至少一根具有多层涂层的管，所述多层涂层包含：
可熔融流动的四氟乙烯共聚物，所述共聚物被施用以粘附到所述至少一根管的内表面或外表面，所述多层涂层提供抗粘着表面，所述抗粘着表面在处理水物流的工艺期间减少污垢沉积，所述水物流在从地质层回收重油期间从烃-水乳液中分离出；所述至少一根管的所述内表面或所述外表面的所述污垢沉积的减少是与不存在所述多层涂层的所述至少一根管的所述内表面或所述外表面相比的，并因此避免热传递效率损失及所述换热单元堵塞。
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