CN102652055B - 用于构建用于车辆车轮的轮胎的方法以及用于车辆车轮的轮胎 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于构建用于车辆车轮的轮胎的方法，所述方法包括：形成多个条状元件（13），使得各条状元件（13）的相对端边缘（24）根据至少一个切割角（t、t1、t2）进行切割；形成彼此径向叠置在成型鼓（2）的径向外部的铺设表面（14）上的至少一个第一增强层（5a）和一个第二增强层（5b），其中，各增强层（5a、5b）包括以相互接近的关系周向设置的接续的条状元件（13），其中，各条状元件（13）的所述相对端边缘（24）彼此接续地形成所述第一增强层（5a）和所述第二增强层（5b）的轴向相对的相应边缘（Ba、Bb）；其中，所述第一增强层（5a）和所述第二增强层（5b）中的至少一个的轴向相反边缘（Ba、Bb）中的至少一个为至少部分齿状的。
Description
技术领域
本发明涉及用于构建用于车辆车轮的轮胎的方法以及由此获得的用于车辆车轮的轮胎。
背景技术
用于车辆车轮的轮胎通常包括胎体结构，胎体结构包括至少一个胎体帘布层，胎体帘布层具有分别与结合到通常称为“胎圈”的区域内的相应环形锚固结构相接合的相对端翼。
带束层结构与胎体结构相关联，该带束层结构包括一个或多个带束层，该一个或多个带束层以彼此径向叠置的关系且与胎体帘布层成径向叠置的关系设置，具有织物或金属增强帘线，该帘线具有与轮胎的周向延伸方向的交叉方向和/或基本平行于轮胎的周缘延伸方向。
与构成轮胎的其他半成品一样，弹性材料胎面带在径向外部的位置施加至带束层结构。
相应的弹性材料胎侧在轴向外部的位置另外施加到胎体结构的侧表面上，各胎侧从胎面带的侧边缘中的一个延伸直到靠近用于胎圈的相应环形锚固结构为止。
在通过组装相应的半制成品而执行生胎的构建之后，通常执行固化和模制成型处理，其旨在通过弹性材料的交联确定轮胎的结构稳定性，以及旨在以期望的胎面花纹压印胎面带并且在胎侧上压出可能独特的花纹图案。
在本说明书和下述权利要求的范围内，术语“弹性材料”指的是包括至少一种弹性聚合物和至少一种增强填料的混合物。优选地，该混合物还包括诸如交联剂和/或增塑剂之类的添加剂。由于交联剂的存在，该材料能够通过加热而交联，以形成最终的制造物品。
为了本说明书和随后的权利要求的目标，“条状元件”指的是切割为具有平直构造的截面轮廓的尺寸的细长制造品并且包括一根或多根织物和/金属材料帘线，帘线平行于条状元件本身的纵向延伸方向延伸，并且嵌入弹性材料层内或至少部分地涂覆有至少一个弹性材料层。
在相同申请人名下的文献WO 2009/068939公开了一种方法，其中胎体结构通过将条状元件以周向相互接近的关系铺设在构建鼓上而形成。条状元件借助于铺设单元进行铺设，铺设单元适于使各条状元件与构建鼓的径向外部的铺设表面依次接合且确定各条状元件在该铺设表面上的施加。进给单元包括设计为切割连续的带状元件以用于获得单独的条状元件的切割构件。
WO 2009/068939中所述的设备还包括能够使铺设单元围绕基本构建鼓的基本径向的几何旋转轴线的相应校正轴线运动的辅助调节装置。辅助调节装置的功能是将条状元件以相对于构建鼓的周向延伸方向的任意角度铺设在构建鼓上以制造胎体帘布层，其中形成胎体帘布层的一部分的帘线具有相对于帘布层本身的纵向延伸方向（即相对于待获得的轮胎的周向方向）的不同于90°的“帘布层角度”。
文献US 7,314,073公开了一种用于制造用于轮胎的增强结构的装置。该装置包括用于将条状元件施加到成型支承件上的铺设头。铺设头包括安装在托架上且围绕第一轴线相对于托架旋转的支架。托架承载包括铺设辊的铺设装置并且安装在导向件上，导向件基本平行于成型支承件的旋转轴线。能够围绕第二轴线相对于支架旋转的框架安装在支架中的轴承上。闸刀类型的切割元件安装在框架内。框架能够相对于支架旋转180°。当成型支承件旋转预定弧段时，托架在导向件上从右向左运动。在这些运动期间，带通过铺设辊施加到成型支承件上。在这些运动的最后，闸刀元件根据预定角度切割带以限定条状元件。条状元件彼此相邻地铺设以用于逐渐覆盖支承件的整个外周表面。为了铺设后续的条状元件层，框架和刚性固定到条状元件上的闸刀元件需要旋转180°。该旋转涉及围绕带的纵向轴线翻转带以及使所述带的相对面朝向成型支承件布置。以上所述的运动被重复并且带的铺设从左到右执行。
申请人已经注意到，如果使用如在文献WO 2009/068939中所述的铺设单元用于形成包括至少两个相互交联的条状元件层的增强结构（例如设有两个帘布层的胎体结构），则在铺设第二层之前，必须的是在铺设第一层的最后使铺设单元围绕相应的校正轴线旋转。实际上（所附的图8），在平行于成型鼓的轴向方向与对应于条状元件的第一层的条状元件的纵向延伸部的方向之间限定的角度表示为“δ”，并且在平行于构建鼓的轴向方向的前述方向与对应于条状元件的第二层的条状元件的纵向延伸部（与第一层的条状元件的纵向延伸相交）的方向之间限定的角度表示为“γ”，为了从铺设第一层的条状元件转到铺设第二层的条状元件，铺设单元必须相对于构建鼓且围绕相应的校正轴线旋转与“δ+γ”相等的角度“α”。
申请人已经还注意到，为了获得第一层和第二层的条状元件的端部（具有平行于构建鼓的周向延伸部的边缘），在文献WO 2009/068939中所述且安装在铺设单元上的切割构件的刀片必须与第一条状元件层的条状元件的纵向延伸部相对应的方向垂直的方向形成前述角度“δ”（图9），并且相同的刀片必须与第二条状元件层的条状元件的纵向延伸部相对应的方向垂直的方向形成前述角度“γ”（图10）。申请人由此已经证实，在从铺设第一层转到铺设第二层之前，切割构件必须在铺设单元上且围绕切割单元的校正轴线旋转与“-（δ+γ）”相等的角度“-α”。
申请人已经见到，在铺设单元的旋转和切割构件的旋转之后，即在开始铺设第二层条状元件之前，第一个切割的条状元件必须被抛弃，这是由于该条状元件具有为不同且相反切割角的相对端部。申请人已经证实，该抛弃乘以所生产轮胎的数量涉及很大的材料浪费，这不利地影响所述轮胎的生产成本。申请人还已经证实，在铺设单元上执行的用于使切割构件旋转的操作增大用于形成胎体帘布层所需的周期时间。
申请人已经观察到，还在文献US 7,314,073中所述的装置中，在转到铺设第二条状元件层之前，结合到框架内的闸刀类型的切割元件必须与框架一起旋转。
另外，申请人已经确定，在US 7,314,073中的装置结构不容许快速铺设条状元件，这是由于为了施加各单独的条状元件，必须同时使成型支承件的运动与托架的运动结合。具体地，必须使成型支承件围绕其轴线旋转预定的角度并且同时使承载有闸刀元件和铺设辊的托架沿着轴向方向运动。
申请人还已经注意到，US 7,314,073中所述装置的结构是复杂的，并且由此并不很可靠。
以上发现已经使申请人认为，以上强调的缺点能够通过采用文献WO 2009/068939中所述类型的铺设单元并且以切割构件相对于所述铺设单元的相同角位置铺设两层条状元件而被克服。
更具体地，申请人已经发现，通过以与用于第二层的条状元件所采用的相同切割角切割第一层的最后一个条状元件，或者以与用于第一层的条状元件所采用的相同切割角切割第二层的第一个条状元件，或者以与用于第一层所采用的相同切割角铺设第二层的条状元件，由此形成第一层和/或第二层的至少部分锯齿类型的至少一个周向边缘，可能的是在铺设单元的旋转之后避免抛弃第一个切割的条状元件，并且也减小用于构建胎体结构的周期时间。
发明内容
更具体地，在一个方面，本发明涉及用于构建用于车辆车轮的轮胎的方法，包括：
-形成多个条状元件，使得各条状元件的相对端边缘根据至少一个切割角进行切割；
-形成彼此径向叠置在成型鼓的径向外部的铺设表面上的至少一个第一增强层和一个第二增强层，各增强层包括以相互接近的关系周向设置的接续的条状元件，各条状元件（13）的所述相对端边缘（24）彼此接续地形成所述第一增强层（5a）和所述第二增强层（5b）的轴向相对的相应边缘（Ba、Bb）；
-其中，所述第一增强层和所述第二增强层中的至少一个的轴向相对边缘中的至少一个为至少部分齿状的。
申请人认为，使用该方法，在构建期间，在从第一增强层的最后转到第二增强层的开始、并且优选地在构建第一胎体帘布层的最后与构建第二胎体帘布层的开始之间，其不再必须生产废料。申请人另外认为，由此，在用于构建胎体结构的总时间也减小的优选情况下，用于构建两个增强层并且优选地两个胎体帘布层的周期时间也减小。
在第二方面，本发明涉及通过前述方法获得的轮胎。
在所述方面的至少一个中，本发明能够具有下文所述的优选特征中的一个或多个。
优选地，所述第一增强层的所述条状元件根据相对于所述成型鼓的轴对称平面的预定倾角进行铺设。
优选地，所述第二增强层的所述条状元件根据相对于所述成型鼓的轴对称平面的预定第二倾角进行铺设，其中所述第二倾角不同于所述第一倾角。
优选地，形成所述多个条状元件包括：
-根据所述至少一个切割角设定安装在铺设头上的切割构件相对于所述铺设头的角位置；
-以连续细长或带状元件进给铺设头；
-借助于切割构件切割连续细长元件。
优选地，形成所述第一增强层包括：
-围绕成型鼓的径向的轴线设定铺设头的第一角位置；
-将所述条状元件铺设在铺设表面上以形成所述第一增强层。
优选地，形成所述第二增强层包括：
-使铺设头围绕成型鼓的径向的轴线旋转以用于设定与第一角位置不同的第二角位置；
-在所述第一增强层的径向外部的位置铺设所述条状元件以形成所述第二增强层。
根据优选实施例，所述方法包括：维持所述切割构件相对于所述铺设头的角位置恒定，并且根据预定的共同切割角切割所述第一增强层和所述第二增强层的所有条状元件。
在铺设所述第一增强层和所述第二增强层期间，安装在所述铺设头上的切割构件保持其相对于所述铺设头本身的位置。该便利容许在优选地胎体结构的构建周期期间节约时间节约，这是由于未执行调节所述切割构件相对于所述铺设头的位置的操作。
根据优选的可选实施例，所述方法包括：在将所述铺设头带至所述第二角位置之后，使所述切割构件相对于所述铺设头旋转。
所述第一增强层的所述条状元件的所有相对边缘根据相同的第一切割角进行切割，第一个铺设且属于所述第二增强层的条状元件的边缘中的一个具有相同的第一切割角，而所述第二增强层的所述条状元件的所有剩余边缘具有相同的第二切割角。所述第二增强层的所述相对边缘中的一个由此在第一个铺设的条状元件处具有齿状区域。
根据优选的替代实施例，所述方法包括：在将所述铺设头带至所述第二角位置之前，使所述切割构件相对于所述铺设头旋转。
所述第二增强层的所述条状元件的所有相对边缘根据相同的第二切割角进行切割，最后一个铺设且属于所述第一增强层的条状元件的边缘中的一个具有相同的第二切割角，而所述第一增强层的所述条状元件的所有剩余边缘具有相同的第一切割角。
所述第一增强层的所述相对边缘中的一个由此在最后铺设的条状元件处具有齿状区域。
优选地，所述铺设操作包括：
借助于属于所述铺设头的两个支承元件支承各条状元件；使所述支承元件和所述条状元件沿着径向轨道朝向所述成型鼓运动以使所述条状元件接近所述铺设表面。
另外，优选地，所述铺设操作包括：
使所述两个支承元件沿着基本轴向方向远离彼此运动，从而使它们相对于各条状元件滑动，以对所述铺设表面逐渐施加所述条状元件，沿所述相反方向拉动所述条状元件。
根据上述步骤执行的各条状元件的铺设是很快且精确的。
根据优选实施例，所述第一增强层的所述条状元件在相对两侧上相对于所述第二增强层的所述条状元件关于与所述成型鼓的轴对称平面垂直的参考角位置倾斜。
所述第一层和所述第二层的所述条状元件在相对两侧上相对于参照所述成型鼓的轴向方向倾斜设置。
优选地，所述切割角互余于所述第一倾角，并且所述第一增强层的各条状元件的轴向相对边缘平行于所述成型鼓的轴对称平面。
所述第二层具有齿状相对边缘，而所述第一层具有各设置在周缘上的相对边缘。
可选地，所述切割角互余于所述第二倾角，并且所述第二增强层的各条状元件的轴向相对边缘平行于所述成型鼓的轴对称平面。
所述第一层具有齿状相对边缘，而所述第二层具有各设置在周缘上的相对边缘。
优选地，所述第一增强层和所述第二增强层分别为属于正在加工的轮胎的胎体结构的第一胎体帘布层和第二胎体帘布层。
根据实施例，所述第一增强层的轴向延伸部大于所述第二增强层的轴向延伸部。
可选地，所述第一增强层的所述轴向延伸部小于所述第二增强层的所述轴向延伸部。
优选地，所述第一增强层的所述轴向延伸部与所述第二增强层的所述轴向延伸部之间的差异介于轴向延伸更多的增强层的所述轴向延伸部的大约1%与大约8%之间。
优选地，所述第一倾角介于大约70°与大约90°之间。
优选地，所述第一倾角介于大约75°与大约87°之间。
优选地，所述第二倾角介于大约90°与大约110°之间。
优选地，所述第二倾角介于大约93°与大约105°之间。
根据优选实施例，所述方法还包括：
-使环形锚固结构围绕所述第一胎体帘布层和所述第二胎体帘布层的两个端翼中的每一个共轴接合；
-使所述端翼中的每一个围绕相应的环形锚固结构翻转，从而形成所述胎体结构。
优选地，所述方法包括：将所述至少部分齿状边缘设置在所述环形锚固结构的径向外部的轮胎区域处。
设置在滚动期间所述轮胎发生最大弯曲的所述区域处的所述至少部分齿状边缘容许获得从所述胎体结构的所述翻转端翼的极点到所述胎侧时的较小净间断，并且由此获得内应力的较小局部集中。该结构由此向所述区域提供对疲劳的抵抗。
优选地，所述方法包括：使所述至少部分齿状边缘轴向运动至与所述环形锚固结构成并列关系的位置。
当与具有非齿状边缘进行比较时，设置在胎圈环上的至少部分齿状边缘不会影响所述轮胎的加工和抗疲劳性能，这是由于在该区域中未发生轮胎在滚动期间的重要的弯曲运动。
根据优选实施例，所述方法包括：遵循弓形轮廓切割所述第一层的各条状元件的相对端边缘。
优选地，所述方法包括：遵循弓形轮廓切割所述第二层的各条状元件的相对端边缘。
根据优选实施例，所述方法包括：移除位于所述第一层的各条状元件的相对端边缘处出现的锐利角部或使所述锐利角部倒圆角。
优选地，所述方法包括：移除位于所述第二的各条状元件的相对端边缘处出现的锐利角部或使所述锐利角部倒圆角。
所述边缘的倒圆角避免触发轮胎在所述齿状边缘的锐利角部处断裂。
从对用于构建根据本发明的用于车辆车轮的轮胎的方法的优选但非排他性实施例的详细描述，其他特征和优点将变为更清晰。
附图说明
下文将参照作为非限制性示例给出的附图阐释该说明，其中：
-图1示意性示出了设计用于实践根据本发明的方法的铺设单元和成型鼓的正视图；
-图2是图1中的成型鼓的俯视图，其中第一层的一些条状元件根据本发明的方法进行铺设；
-图3示出了在铺设第一层的条状元件期间来自图2的俯视图的图1的铺设单元；
-图4是图1的成型鼓的俯视图，其中第二层的一些条状元件根据本发明的方法进行铺设；
-图4a是图1的成型鼓的俯视图，其中第二层的一些条状元件根据本发明的方法的第一变型铺设到第一层上；
-图4b示出了图1的成型鼓的俯视图，其中第二层的一些条状元件根据本发明的方法的第二变型铺设到第一层上；
-图5示出了在铺设第二层的条状元件期间来自图4的俯视图的图1的铺设单元；
-图6是能够通过本发明的方法制造的轮胎的局部径向部段的立体图，其中胎侧断开以用于更好示出胎体结构；
-图7示出了根据本发明的方法的变型制造的图6中所见的轮胎；
-图8是成型鼓的俯视图，其中两个条状元件层根据现有技术铺设在其上；
-图9示出了在根据现有技术铺设第一层的条状元件期间来自图8的俯视图的铺设单元；
-图10示出了在根据现有技术铺设第二层的条状元件期间来自图8的俯视图的铺设单元。
具体实施方式
与成型鼓2相关联的铺设单元整体上由图1中的附图标记1表示。
铺设单元1和成型鼓2属于用于制造用于车辆车轮的轮胎3的设备，所述轮胎主要包括胎体结构4，胎体结构4具有至少两个径向叠置的胎体帘布层5a、5b（图6和图7）。一层气密弹性体材料或所谓的衬里6能够内部施加至胎体帘布层5a、5b。两个环形锚固结构7与胎体帘布层5a、5b的相应的端翼相接合，各锚固结构7包括在径向外部的位置承载有弹性填料7b的所谓的胎圈芯7a。环形锚固结构7集成到通常表示为“胎圈”8的区域的邻近区域中，在该区域发生轮胎3与相应的安装轮辋之间的常规接合。包括一个或多个带束层9a、9b的带束层结构9围绕胎体帘布层5a、5b周向施加，并且胎面带10周向地叠置于带束层结构9。所谓的“下带束层”插入件11能够与带束层结构9相关联，并且它们各设置在胎体帘布层5a、5b与带束层结构9的轴向相对端边缘中的一个之间。附加于或替代下带束层插入件11，弹性材料的环形插入件（未示出）和/或包括织物或金属帘线（其基本平行于轮胎的轴向延伸方向（0度带束层））或其他增强元件的环形插入件（未示出）能够至少径向地叠置在带束层9a、9b的轴向相对端边缘上和/或至少在所述端边缘处插置在带束层9a、9b本身之间。两个胎侧12（各自从对应的带束层结构9延伸至胎面带10的对应侧边缘）在横向相对的位置施加至胎体帘布层5a、5b。
如上所述地构建轮胎3是通过至少一个组装装置将相应的半制成品组装在成型鼓2上而执行。
如此构建的轮胎3适于经受在加工周期中提供的固化处理和/或其他加工操作。
在所示实施例中，设计为形成轮胎3的胎体结构4的部件的至少一部分构建和/或组装在成型鼓2上。更详细地，成型鼓2本身第一个接收衬里6（如果有），并且随后接收胎体帘布层5a、5b。随后，未示出的装置围绕端翼中的每一个共轴接合环形锚固结构7中的一个，将包括带束层结构9和胎面带10的外衬套设置在围绕圆柱形胎体衬套的共轴定心的位置，并且通过胎体帘布层的径向扩展将胎体衬套定形为圆环构型，以确定抵靠外衬套的径向内表面施加胎体帘布层。
胎体帘布层5a、5b中的每一个通过铺设单元1制成，所述铺设单元设置用于将多个条状元件13以周向相互接近的关系施加到在成型鼓2的径向外部的铺设表面14上，以形成具有围绕所述成型鼓2的几何轴线“X-X”的连续周向延伸部的各帘布层。
就此而言，需要强调，所述铺设表面14能够为属于成型鼓2的径向外表面，或者优选地，是已经铺设在所述成型鼓2上的轮胎3的部件所展示的径向外表面，例如衬里6。所示的成型鼓2的径向外铺设表面基本上为圆柱形的并且适于制造圆柱形胎体衬套。
成型鼓2围绕其几何轴线“X-X”设置且被可旋转地支承。未示出的装置（例如呈卡盘的形式，通过电机运动）用于将成型鼓2设定为围绕几何轴线“X-X”旋转。
铺设单元1安装为靠近成型鼓2并且适于在成型鼓2的旋转期间将条状元件13施加到所述成型鼓2上。优选地，成型鼓2例如在铺设单元1施加一个条状元件13的每一步之后步进地旋转。
条状元件13通过对至少一个连续细长或带状元件15依次执行的切割操作而获得，该连续细长或带状元件来自拉拔装置和/或压延设备，或者来自进给卷轴，并且由此它们全具有相同的宽度，优选地介于大约20mm与大约40mm之间。
连续细长元件15以及由此从其获得的条状元件13各具有多根金属或织物材料帘线或相似的丝元件，沿着细长元件和条状元件本身的纵向延伸部彼此平行延伸，并且至少部分地涂覆有通过拉拔操作和/或压延操作施加的一层弹性材料。
铺设单元1包括一个铺设头16，所述铺设头16包括两个支承元件17，所述支承元件能够在例如无头螺丝类型（由于其能够以对于本领域的技术人员便利的任意方式制成而未示出）的横向运动装置的作用下沿着导向结构18在它们相互接近的第一操作条件与它们相对于成型鼓2的轴对称平面运动分开的第二操作条件之间运动。
设计用于导致支承元件17径向靠近成型鼓2的径向外表面14平移的径向运动装置与铺设单元1相关联。这些径向运动装置由于它们以对于本领域的技术人员便利的任意方式制成而未示出或未详述，并且能够例如在导向结构18上进行操作以将条状元件13以与径向外表面14相接触的关系带到径向外表面14上。
设计用于使铺设头16围绕径向轴线“Y-Y”相对于成型鼓2旋转且将所述铺设头16锁定至围绕所述轴线“Y-Y”的选定角位置的旋转装置也与铺设单元1相关联。这些旋转装置由于它们以对于本领域的技术人员便利的任意方式制成而未示出或未详述，并且能够例如作用在导向结构18上以将条状元件13以选定的角位置铺设在成型鼓2上。
在所示的非限制性示例中，支承元件17中的每一个都承载有压缩元件19，所述压缩元件能够以抵靠成型鼓2的径向外表面14的接触关系沿着条状元件13运动。另外，优选地，至少一个辅助保持元件20与各支承元件17接合。更详细地，各辅助保持元件20能够包括例如从相应的支承元件17伸出的小板（或其他相似的机械元件）以提供用于细长元件15和切割条状元件13的支承底座。
铺设单元1还包括切割构件21，所述切割构件安装在铺设头16上并且随所述铺设头一起以沿着轴线“Y-Y”的两个径向平移方式和围绕相同轴线“Y-Y”的旋转方式运动。
至少一个抓握构件22与切割构件21相结合，该抓握构件能够在第一工作位置与第二工作位置之间运动，其中在第一工作位置，抓握构件22适于与位于切割元件21的邻近区域中的带状元件15的最后端部相接合，在第二工作位置，抓握构件22远离切割构件21运动。
在从第一工作位置平移至第二工作位置之后，抓握构件22沿着带状元件15拉动以使带状元件15延展超出切割构件21，并且优选地，该拉动是在相对于成型鼓2的径向接近的位置，并且是在与条状元件13的长度相对应的长度延伸范围上（该长度延伸范围是在切割构件21本身的随后操作之后获得）。在附图中，一对导向辊23示出为其在切割构件21的紧上游的区域在带状元件15上进行操作。
抓握构件22也优选地安装在铺设头16上并且与所述铺设头一起以沿着轴线“Y-Y”的两个径向平移运动和围绕相同轴线“Y-Y”的旋转运动进行运动。
例如，导向结构18、切割构件21和抓握构件22全由未示出的支承框架承载，所述支承框架能够分别借助于以上提及的径向运动和旋转装置相对于搁置在地面上的基部结构沿着轴线“Y-Y”且围绕相同轴线“Y-Y”运动。
支承元件17用于在介于切割条状元件（在切割构件21的作用下）与将条状元件施加到成型鼓2上之间的时刻承载条状元件13。
在所示的实施例中，切割构件21包括剪刀，剪刀包括能够在彼此靠近的平面中在相互运动分开的位置与相互运动靠近的位置之间运动的两个刀片。抓握构件22包括钳具。
另外优选地，切割构件21能够相对于铺设头16围绕平行于轴线“Y-Y”的调节轴线“Z-Z”旋转且锁定至期望的角位置（图1、图3和图5）。
根据本发明，在开始铺设第一层的条状元件13（即第一胎体帘布层5a）之前，铺设头16围绕成型鼓2的径向的轴线“Y-Y”旋转直到将铺设头16布置且锁定在与位于鼓2上的各条状元件13的期望倾角相对应的角位置中。例如，该倾角相对于与成型鼓2的旋转轴线“X-X”平行的方向或相对于所述鼓2的对称平面“S”进行测量，其中平面“S”垂直于前述旋转轴线“X-X”。
在所示示例（图2）中，条状元件13相对于轴对称平面“S”的第一倾角表示为“ε”，“β”（与“ε”互余；“β”=90°-“ε”）是同一条状元件13相对于与旋转轴线“X-X”平行的方向的倾角。
用于根据以上提及的倾角铺设第一胎体帘布层5a的条状元件13所必须的铺设头16的倾角由此等于“β”（图3）。铺设头16相对于与旋转轴线“X-X”平行的方向的所述倾角参照支承元件17的平移轴线“K-K”（与导向结构18的主延伸轴线重合）进行测量。
另外，在开始铺设第一帘布层5a的条状元件13之前，切割构件21相对于铺设头16围绕调节轴线“Z-Z”旋转直到将切割构件21引至且锁定至与各条状元件13的相对边缘24的倾角相对应的角位置为止。由于切割构件21锁定在所述角位置中，各条状元件13的两个相对边缘24根据相同的切割角“τ”进行切割，该切割角“τ”在边缘24本身与垂直于条状元件13的纵向延伸部的方向之间进行测量（图2）。该切割角“τ”也是在切割构件21的刀片与垂直于支承元件17的平移轴线“K-K”的方向之间限界的角度（图3）。
在所示示例中（图2），切割构件21旋转与第一帘布层5a的条状元件13的倾角“β”（即，与第一倾角“ε”互余）相等且与所述倾角“β”相反的切割角“τ”。由此，第一帘布层5a的所有条状元件13的边缘24平行于成型鼓2的轴对称平面“S”并且由此第一胎体帘布层5a的轴向相对边缘“Ba”也是位于在平行于所述轴对称平面“S”的平面中的周缘。
连续带状元件15借助于辊23进给到辅助保持元件20上并且朝向抓握构件22进给，抓握构件22抓住带状元件15并且在与平移轴线“K-K”重合的方向上远离切割构件21拉动。切割构件21将连续带状元件15切割为条状元件13的尺寸，并且条状元件13运动靠近成型鼓2并且被施加到成型鼓2上。为此目的，支承元件17和辅助保持元件20径向运动靠近鼓2并且随后远离彼此运动，同时压缩元件19从条状元件13的中央部分开始朝向所述条状元件13的相对端部将条状元件13逐渐迫压抵靠成型鼓2。该操作在鼓2的用于第一胎体帘布层5a的各条状元件的各旋转步骤处重复。
当第一胎体帘布层5a的所有条状元件13的铺设已经完成时并且在开始铺设第二胎体帘布层5b的条状元件13之前，铺设头16再次围绕成型鼓2的径向的轴线“Y-Y”旋转直到将所述铺设头设置在与位于鼓2上的第二帘布层5b的各条状元件13的期望倾角相对应的角位置中。
在所示示例中（图4），条状元件13相对于轴对称平面“S”的第二倾角表示为“ω”（与互余；）是同一条状元件13相对于与旋转轴线“X-X”平行的方向的倾角。
用于以前述倾角铺设第二胎体帘布层5b的条状元件13所必须的铺设头16的倾角由此等于“ω”（图5）。
在所示示例中（图4），第一胎体帘布层5a的条状元件13相对于第二帘布层5b的条状元件13在相对侧上关于与成型鼓2的轴对称平面“S”垂直的参照角位置倾斜。
为了铺设第二帘布层5b的条状元件13，根据已经描述的用于第一帘布层5a的步骤，切割构件21未从用于铺设第一帘布层5a的条状元件13的位置移开（相对于铺设头16）。
由此，切割角“τ”保持不变，但是由于铺设头16已经随切割构件22一起旋转，因此第二胎体帘布层5b的各条状元件13的各边缘24与成形鼓2的轴对称平面“S”一起界定出等于“ω”和“β”之和的角度（图4）。由各条状元件13的边缘24的周向延续形成的第二胎体帘布层5b的轴向相对边缘“Bb”由此显现为齿状。具体地，第二胎体帘布层5b的所述轴向相对边缘“Bb”中的每一个为锯齿状并且由条状元件13的端边缘和同一条状元件13的纵向边缘的延伸24a形成（图4和图6）。
根据图7中所示的构建的轮胎所示的可选实施例，第一胎体帘布层5a的轴向相对边缘是齿状的，并且第二胎体帘布层5b的边缘平行于轴对称平面“S”。在该实施例中，切割角“τ”与第二帘布层5b的条状元件13的倾角“ω”相等（即，互余于第二倾角）且与所述倾角“ω”相反。
根据未示出的另外的实施例，第一胎体帘布层5a的轴向相对边缘“Ba”和第二胎体帘布层5b的那些“Bb”均是齿状的。
根据所述方法的可选和优选的实施例（图4a），在铺设第一胎体帘布层5a的所有条状元件13（如图2中）之后并且在通过旋转将铺设头16带至与位于鼓2上的第二胎体帘布层5b的各条状元件13的期望倾角相对应的角位置之后，切割构件21相对于铺设头16围绕调节轴线“Z-Z”旋转直到将铺设头16带至且锁定至与第二胎体帘布层5b的各条状元件13的相对边缘24的期望倾角相对应的角位置。第二胎体帘布层5b的第一个铺设而未被抛弃的条状元件13具有根据第一切割角“τ1”切割的端边缘24和根据与第一切割角不同的第二切割角“τ2”切割的相对边缘。第二胎体帘布层5b的随后的条状元件13优选地具有根据第二切割角“τ2”切割的两个相对边缘24。在图4a中所示的实施例中，第一切割角“τ1”等于第一胎体帘布层5a的条状元件13的倾角“β”（即，互余于第一倾角“ε”），而第二切割角“τ2”等于第二胎体帘布层5b的条状元件的倾角“ω”（即，互余于第二倾角）。由此，第一帘布层5a的条状元件13的所有边缘24和第二帘布层5b的条状元件13的所有边缘24除了一个（属于第一个铺设的条状元件）之外都平行于成型鼓的轴对称平面“S”。第二帘布层5b的轴向相对边缘“Ba”、“Bb”中的一个由此在与第一个铺设的条状元件相对应的区域中具有齿状部分。
根据所述方法的另外优选的实施例（图4b），在铺设第一胎体帘布层5a的最后一个条状元件13之前，切割元件21相对于铺设头16围绕调节轴线“Z-Z”旋转直到将其带至且锁定至与第二胎体帘布层5b的各条状元件13的相对边缘24的期望倾角相对应的角位置。第一胎体帘布层5a的最后铺设而未被抛弃的条状元件13具有根据第一切割角“τ1”切割的端边缘24和根据与第一切割角不同的第二切割角“τ2”切割的相对边缘。在所示的实施例中，第一帘布层5a的条状元件13除了一个（属于最后铺设的条状元件）以外的所有边缘24和第二帘布层5b的条状元件13的所有边缘24都平行于成型鼓的轴对称平面“S”。第一帘布层5a的轴向相对边缘“Ba”、“Bb”中的一个由此在与最后铺设的条状元件相对应的区域中具有齿状部分。
优选地，转至图2和图4，将轴对称平面“S”作为参照并且将逆时针方向作为正旋转方向，第一倾角“ε”优选地介于大约70°与大约90°之间，更优选地介于大约75°与大约87°之间。第二倾角优选地介于大约90°与大约110°之间，更优选地介于大约93°与大约105°之间。
根据附图中所示的实施例，沿着平行于成型鼓2的旋转轴线“X-X”的方向测量的第一胎体帘布层5a的轴向延伸部“La”小于第二胎体帘布层5b的轴向延伸部“Lb”。在变型中，第一胎体帘布层5a的轴向延伸部“La”大于第二胎体帘布层5b的轴向延伸部“Lb”。
优选地，第一胎体帘布层5a的轴向延伸部“La”与第二胎体帘布层5b的轴线延伸部“Lb”之间的差异介于轴向延伸更多的胎体帘布层的轴向延伸部的大约1%与大约8%之间。
在所示示例中，第一胎体帘布层5a的轴向延伸部为大约480mm，而第二胎体帘布层5a的轴向延伸部为大约500mm。
这些轴向延伸部“La”、“Lb”的量确定胎体帘布层5a、5b的端翼在所构建的轮胎3中的位置。
优选地，两个环形锚固结构7通过使所述端翼围绕所述环形锚固结构7向上翻转而与胎体帘布层5a、5b的相应端翼相接合。取决于帘布层的长度，所述帘布层的轴向相对边缘中的每一个显现为在环形锚固结构7处以与胎圈芯7a和/或填料7b并列的关系设置在固化和模制成型轮胎3中，或者在胎侧12的径向最内部分处设置在所述环形锚固结构7的径向外部的位置中（图6和图7）。
在图6中所示的从图4中所示的胎体帘布层5a、5b获得（第二胎体帘布层5b比第一胎体帘布层5a轴向延伸更多，并且其轴向相对边缘是齿状的）的轮胎3的实施例中，齿状边缘位于环形锚固结构7的径向外部的区域中，该区域是轮胎3在路面上滚动期间的最大弯曲的区域。
优选地，在其中齿状边缘处于最大弯曲区域中的轮胎3的实施例中，这些齿状边缘定形为消除由于疲劳现象而触发断裂的可能，从而形成例如倒圆的角部和/或根据弧形轮廓切割各条状元件13的各边缘24。
在图7中所示的轮胎3的实施例中，第二胎体帘布层5b的轴向相对边缘是齿状的并且这些齿状边缘设置为与环形锚固结构7成轴向并列的关系，从而第一胎体帘布层5a的边缘终结在所述环形锚固结构7的径向外部的区域中。
Claims (28)
1.一种用于构建用于车辆车轮的轮胎的方法，包括：
-形成多个条状元件(13)，使得各条状元件(13)的相对端边缘(24)根据至少一个切割角(τ、τ1、τ2)进行切割；
-形成彼此径向叠置在成型鼓(2)的径向外部的铺设表面(14)上并且属于正在加工的轮胎的胎体结构(4)的至少一个第一胎体帘布层(5a)和一个第二胎体帘布层(5b)，各胎体帘布层(5a、5b)包括以相互接近的关系周向设置的接续的条状元件(13)，各条状元件(13)的所述相对端边缘(24)彼此接续地形成所述第一胎体帘布层(5a)和所述第二胎体帘布层(5b)的轴向相对的相应边缘(Ba、Bb)；
-其中，所述第一胎体帘布层(5a)和所述第二胎体帘布层(5b)中的至少一个的所述轴向相对的相应边缘(Ba、Bb)中的至少一个为至少部分齿状的。
2.如权利要求1中所述的方法，其中，所述第一胎体帘布层(5a)的所述条状元件(13)根据相对于所述成型鼓(2)的轴对称平面的预定倾角(ε)进行铺设。
3.如权利要求2中所述的方法，其中，所述第二胎体帘布层(5b)的所述条状元件(13)根据相对于所述成型鼓(2)的轴对称平面(S)的预定第二倾角()进行铺设，所述第二倾角()不同于所述预定倾角。
4.如权利要求1中所述的方法，其中，形成所述多个条状元件(13)包括：
-根据所述至少一个切割角(τ、τ1、τ2)设定安装在铺设头(16)上的切割构件(21)相对于所述铺设头(16)的角位置；
-向所述铺设头(16)进给连续细长或带状元件(15)；
-借助于所述切割构件(21)切割所述连续细长或带状元件(15)。
5.如权利要求4中所述的方法，其中，形成所述第一胎体帘布层(5a)的步骤包括：
-围绕所述成型鼓(2)的径向的轴线(Y-Y)设定铺设头(16)的第一角位置；
-将所述条状元件(13)铺设在所述铺设表面(14)上以形成所述第一胎体帘布层。
6.如权利要求5中所述的方法，其中，形成所述第二胎体帘布层(5b)的步骤包括：
-使所述铺设头(16)围绕所述成型鼓(2)的径向的轴线(Y-Y)旋转以设定不同于所述第一角位置的第二角位置；
-将所述条状元件(13)铺设在所述第一胎体帘布层(5a)的径向外部的位置处以形成所述第二胎体帘布层。
7.如权利要求6中所述的方法，包括：
-保持所述切割构件(21)相对于所述铺设头(16)的角位置恒定，并且根据预定的共同切割角(τ)切割所述第一胎体帘布层(5a)和所述第二胎体帘布层(5b)的所有条状元件(13)。
8.如权利要求6中所述的方法，包括：
-在将所述铺设头(16)带至所述第二角位置之后使所述切割构件(21)相对于所述铺设头(16)旋转。
9.如权利要求6中所述的方法，包括：
-在将所述铺设头(16)带至所述第二角位置之前使所述切割构件(21)相对于所述铺设头(16)旋转。
10.如权利要求5或6中所述的方法，其中，将所述条状元件(13)铺设在所述铺设表面(14)上包括：
-借助于属于所述铺设头(16)的两个支承元件(17)支承各条状元件(13)；
-使所述支承元件(17)和所述条状元件(13)沿着径向轨道朝向所述成型鼓(2)运动，以使所述条状元件(13)接近所述铺设表面(14)。
11.如权利要求10中所述的方法，其中，将所述条状元件(13)铺设在所述铺设表面(14)上包括：
-使所述两个支承元件(17)沿着基本轴向方向远离彼此运动，从而使它们相对于各条状元件(13)滑动，以对所述铺设表面(14)逐渐施加所述条状元件(13)，从而沿相反方向拉动所述条状元件。
12.如权利要求1中所述的方法，其中，所述第一胎体帘布层(5a)的所述条状元件(13)在相对两侧上相对于所述第二胎体帘布层(5b)的所述条状元件(13)关于与所述成型鼓(2)的轴对称平面(S)垂直的参考角位置倾斜。
13.如权利要求2中所述的方法，其中，所述切割角(τ)互余于所述预定倾角(ε)，并且所述第一胎体帘布层(5a)的各条状元件(13)的所述相对端边缘(24)平行于所述成型鼓(2)的所述轴对称平面(S)。
14.如权利要求3中所述的方法，其中，所述切割角(τ)互余于所述第二倾角()，并且所述第二胎体帘布层(5b)的各条状元件(13)的所述相对端边缘(24)平行于所述成型鼓(2)的所述轴对称平面(S)。
15.如权利要求1所述的方法，其中，所述第一胎体帘布层(5a)的轴向延伸部大于所述第二胎体帘布层(5b)的轴向延伸部。
16.如权利要求1所述的方法，其中，所述第一胎体帘布层(5a)的轴向延伸部小于所述第二胎体帘布层(5b)的轴向延伸部。
17.如权利要求15或16中所述的方法，其中，所述第一胎体帘布层(5a)的轴向延伸部与所述第二胎体帘布层(5b)的轴向延伸部之间的差异介于在第一胎体帘布层(5a)和第二胎体帘布层(5b)当中轴向最大的轴向延伸部的1％与8％之间。
18.如权利要求2中所述的方法，其中，所述预定倾角(ε)介于70°与90°之间。
19.如权利要求2中所述的方法，其中，所述预定倾角(ε)介于75°与87°之间。
20.如权利要求3中所述的方法，其中，所述第二倾角()介于90°与110°之间。
21.如权利要求3中所述的方法，其中，所述第二倾角()介于93°与105°之间。
22.如权利要求1中所述的方法，还包括：
-使环形锚固结构(7)围绕所述第一胎体帘布层(5a)和所述第二胎体帘布层(5b)的两个端翼中的每一个共轴接合；
-使所述端翼中的每一个围绕所述相应的环形锚固结构(7)翻转，从而形成所述胎体结构(4)。
23.如权利要求22中所述的方法，包括：
-将所述第一胎体帘布层(5a)和/或所述第二胎体帘布层(5b)的至少部分齿状的边缘(Ba、Bb)设置在所述环形锚固结构(7)的径向外部的区域(3)处。
24.如权利要求22中所述的方法，包括：
-使所述第一胎体帘布层(5a)和/或所述第二胎体帘布层(5b)的至少部分齿状的边缘(Ba、Bb)轴向运动至与所述环形锚固结构(7)成并列关系的位置。
25.如权利要求1中所述的方法，包括：
-遵循弧形轮廓切割所述第一胎体帘布层(5a)的各条状元件(13)的所述相对端边缘(24)。
26.如权利要求1中所述的方法，包括：
-遵循弧形轮廓切割所述第二胎体帘布层(5b)的各条状元件(13)的所述相对端边缘(24)。
27.如权利要求1中所述的方法，包括：
-移除在所述第一胎体帘布层(5a)的各条状元件(13)的所述相对端边缘(24)处出现的锐利角部或使所述锐利角部倒圆角。
28.如权利要求1中所述的方法，包括：
-移除在所述第二胎体帘布层(5b)的各条状元件(13)的所述相对端边缘(24)处出现的锐利角部或使所述锐利角部倒圆角。
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