CN102635263A - 一种可调节松紧的联接构件及其制作与组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可调节松紧的联接构件及其制作与组装方法。它由玻璃钢复合材料制作的一两端设有阳螺纹的连接棒、二个连接板、二个U形连接板组装而成。其制作及组装步骤如下：1）拉挤成型连接棒；在连接棒的两端车加工出正扣阳螺纹和反扣阳螺纹；2）拉挤成型销子，销子两端车出阳螺纹；3）模压成型螺母，该螺母设有2对；4）连接板和U形连接板采用真空导流工艺成型；5）在连接板和U形连接板相对的中心位置加工销孔；6）将连接棒、2个连接板、2个U形连接板通过销孔、销子和螺母固定连接构成联接构件。该制作及组装方法简便，易操作，具质轻、耐腐蚀、电绝缘、可调节特性，组装安全、耐候性长达20年，无需维护保养；利于推广应用。

Description

一种可调节松紧的联接构件及其制作与组装方法

技术领域

本发明涉及一种用复合材料制作的可调节松紧的联接构件及其制作与组装方法。

背景技术

近年来，复合材料输电杆塔以其质轻、抗拉伸强度高且耐腐蚀等优异特性逐渐为市场认可，并得到推广应用；但是，复合材料输电杆塔上所用横担的固定、输电杆的固定等联接构件仍沿用传统的金属或不锈钢材质制作的联接构件，其结构多以U形或跑道形状为主；由于复合材料输电杆塔与金属或不锈钢联接构件所用材质属两类不同的材料，其钢度和耐腐蚀性的差异很大，同时，U形或跑道形的联接构件结构单一，只有两端连接点；在使用时，金属或不锈钢材质的联接构件会因气候变化和环境因素被腐蚀，U形或跑道形的联接构件受腐蚀后易产生变形，使联接构件与其固定的复合材料横担或输电杆之间产生松动，导致漏电或断电，给输电线路造成严重的安全隐患，同时也限制了复合材料输电杆塔的推广应用。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种由复合材料制作的可调节松紧的联接构件，同时提供了该联接构件的制作及组装方法。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可调节松紧的联接构件，其特点为：该联接构件由玻璃钢复合材料制作而成；它包括连接棒、连接板、销子、螺母和U形连接板；

其中，连接棒为圆柱形；该圆柱形连接棒的一端设有正扣阳螺纹、另一端设有反扣阳螺纹； 

连接板设有2个，每个连接板均由一矩形板和与该矩形板一侧面中心水平相接的一圆筒状连杆一体成型；在矩形板板面的中心垂直通设有一矩形板销孔，2个所述圆筒状连杆自由端的管口内分别设有正扣阴螺纹和反扣阴螺纹；正扣阴螺纹端通过与所述正扣阳螺纹螺接将1个所述连接板与所述连接棒的一端相接；反扣阴螺纹端通过与所述反扣阳螺纹螺接将另1个连接板与所述连接棒的另一端相接；

U形连接板设有2个，每个U形连接板由2块平行设置的平板与一半圆的弧形面一体成型；在弧形面内侧设有一圆筒体；所述平板板面的面积与所述矩形板板面的面积相同；在2块平板板面的中心处分别垂直通设有平板销孔；所述平板销孔与所述矩形板销孔的孔径相同；

2个矩形板分别插设于2个U形连接板各自的2块平板之间，其中的矩形板销孔与平板销孔对应相通成销孔，在销孔内插入所述销子，该销子的两端分别用所述螺母将其固定构成所述联接构件。

上述圆柱形连接棒的长度为150～1500mm、直径为40～100mm；正扣阳螺纹的长度和反扣阳螺纹的长度相同，均为60～75mm；其螺纹牙高为2～3mm，螺距为4～6mm，牙顶宽为0.85～1mm。

在上述的连接板中，矩形板的厚度为18～20mm；圆筒状连杆的长度为75～90mm，筒壁厚为9～10mm；圆筒状连杆端口的正扣阴螺纹长度和反扣阴螺纹长度均与其对接的正扣阳螺纹和反扣阳螺纹的长度相同；其螺纹的牙高、螺距、螺纹的牙顶宽均与正扣阳螺纹和反扣阳螺纹的螺纹规格匹配。

在上述的U形连接板中，圆筒体的内径为40～100mm、筒壁厚为9～10mm；2块平板的厚度相同，均为9～10mm，2块平板内板面之间的间距与圆筒体的内径相同；2块平板板面上的平板销孔与连接板中矩形板面上的矩形板销孔的直径均为18～40mm。

上述的销子由拉挤工艺成型，其长度为86～158mm、直径为18～40mm；该销子两端分别设有长度相同的阳螺纹，阳螺纹的长度为15～20mm；销子的直径与上述的平板销孔和矩形板销孔的直径相同；固定销子的螺母为标准件，其规格与销子两端的阳螺纹规格匹配。 

为了实现上述目的，本发明第二个方案是提供了一种制备上述可调节松紧的联接构件的方法，它包括由玻璃钢复合材料制备而成的连接棒、连接板、销子、螺母和U形连接板；其步骤如下：

1）用拉挤成型法拉挤成型圆柱形的连接棒；并在该连接棒的两端分别加工正扣阳螺纹和反扣阳螺纹；

2）用步骤1）的方法拉挤成型圆柱形的销子，在该销子的两端分别加工出长度相同的阳螺纹；

3）用模压工艺成型出与步骤2）所述阳螺纹匹配的螺母，该螺母设有2对；

4）预制模具，用真空导流工艺分别成型所述连接板和所述U形连接板；其中，连接板成型所用的模具为预制的一个与连接棒一端正扣阳螺纹形状相同的正扣阳螺纹模具、一个与连接棒另一端反扣阳螺纹形状相同的反扣阳螺纹模具；U形连接板成型所用的模具为一端向内开有半圆弧凹槽的矩形模板和一圆柱体模具；

5）经步骤4）成型的所述连接板的矩形板板面中心位置和所述U形连接板的2块平板板面中心处分别垂直加工所述矩形板销孔和所述平板销孔；所述矩形板销孔和所述平板销孔的直径相同，均为18～40mm；

6）先将2个经步骤5）成型的连接板的矩形板面分别插入2个U形连接板各自的2块平板之间，将矩形板销孔和与其插接的平板销孔对应相通形成销孔，在该销孔内插入步骤2）成型的销子，用步骤3）成型的1对螺母将销子两端固定；再将2个连接板的圆筒体连杆自由端口分别与所述连接棒的两端螺接固定后，制备而成所述的联接构件。

上述步骤4）中的真空导流工艺包括铺设纤维材料、包覆真空袋膜、灌注树脂胶液、固化及脱模步骤；其中，纤维材料分别为玻璃纤维纱和玻璃纤维双轴布；真空袋膜为普通市售真空袋膜，本实施方式中所使用的真空袋膜为科拉斯（北京）公司的L500Y型真空袋膜；树脂胶液为乙烯基酯树脂胶液；所铺的布层用真空袋膜整体包覆且在距布层周边30mm处密封粘接真空袋膜，留有一进胶口和一出胶口，并将其布层内抽成真空；再通过进胶口向抽成真空的布层内灌注树脂胶液，待出胶口有树脂胶液溢出后，将其进胶口封闭，继续保持真空状态直至树脂凝胶，然后将其置于15～25℃温度下固化1～2小时，脱模后即形成所述连接板和所述U形连接板。

用上述真空导流工艺成型的连接板，其具体步骤如下：取正扣阳螺纹模具和反扣阳螺纹模具分别在其上用玻璃纤维纱进行缠绕，直至将正扣阳螺纹模具上的螺纹及反扣阳螺纹模具上的螺纹全部覆盖住；再在覆盖住玻璃纤维纱的正扣阳螺纹模具和反扣阳螺纹模具上分别用玻璃纤维双轴布沿各自模具的轴向分别进行环向包裹，然后将靠近正扣阳螺纹模具的螺纹内端和靠近反扣阳螺纹模具螺纹内端多出的布层分别压平；脱模后分别成型为一圆筒状连接杆端口为正扣阴螺纹的连接板；一圆筒状连接杆端口为反扣阴螺纹的另一连接板；所述矩形板的厚度为18～20mm，所述圆筒状连接杆的长度为75～90mm，筒壁厚度为9～10mm。

用上述真空导流工艺成型的U形连接板，其具体步骤如下：A）预设有3组厚度不同的玻璃纤维双轴布；B）取一端带有半圆弧凹槽的矩形模板，在其一端的半圆弧凹槽内和矩形模板的两侧面整体铺设第1组玻璃纤维双轴布，铺设厚度为4.5～5mm；C）取圆柱体模具，并在其外表面沿其径向缠绕第2组玻璃纤维双轴布，其厚度为4.5～5mm；D）将步骤C）缠绕有第2组玻璃纤维双轴布的圆柱体模具放至步骤B）的半圆弧凹槽内；E）将第3组玻璃纤维双轴布铺于步骤D）和步骤B）搭接后的外表面，铺设厚度为4.5～5mm；成型后的圆筒体内径为40～100mm、筒壁厚为9～10mm；2块平板厚度均为9～10mm；2块平板内板面之间的间距与圆筒体的内径相同。

为了保证脱模质量，在正扣阳螺纹模具、反扣阳螺纹模具、一端向内开有半圆弧凹槽的矩形模板和一圆柱体模具使用之前，需在其表面预先涂覆有脱模剂，本实施方式中涂覆有F55-NC液体脱模剂。

上述灌注的乙烯基酯树脂胶液由乙烯基酯树脂90～100份，环烷酸钴促进剂1.5～2.0份，过氧化甲乙酮固化剂4.0～5.0份，BYK530消泡剂0.1～0.2份混合搅拌均匀后而成。

为了实现上述目的，本发明还提供了一种上述可调节松紧的联接构件的组装方法，其组装步骤如下：1）将2个U形连接板的圆筒体连杆端分别与预连接的绝缘杆件套接；2）将所述连接板的矩形板板面插入至步骤1）U形连接板的2块平板板面之间；2块平板上的平板销孔和矩形板上的矩形板销孔对应相通，取一销子插入其中，销子两端用固定螺母螺接固定；3）将一连接板中设有正扣阴螺纹的圆筒状连杆端与所述连接棒的正扣阳螺纹端螺接固定；将另一连接板中设有反扣阴螺纹的圆筒状连杆端与所述连接棒的反扣阳螺纹端螺接固定；其中，2个连接板可通过旋动一端带有正扣阳螺纹、另一端带有反扣阳螺纹的连接棒对所述联接构件的松紧进行调节。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果如下：1）由于该联接构件均由玻璃钢复合材料成型，与钢质或不锈钢材质制作的联接结构件相比，其质量轻、强度高且耐腐蚀，在保证抗拉伸强度的前提下，重量上减少了1/2～2/3。2）一端带有正扣阳螺纹、另一端带有反扣阳螺纹的连接棒可通过拉挤工艺成型后经车加工制成，这种螺纹的成型方法仅需要3～5min即可，相对比钢、铁质螺纹在成型周期上有明显的缩短；一端带有正扣阴螺纹的连接板、一端带有反扣阴螺纹的连接板和带有销孔的U形连接板均采用真空导流工艺灌注后经机械加工销孔制成的，该结构的成型方法仅需要真空泵、台钻等简单辅助设备以及少量的真空材料即可，无需大型辅助设备，使其设备成本投入降低。3）连接棒一端的正扣阳螺纹与1个连接板的圆筒体连接杆内端的正扣阴螺纹连接，连接棒另一端的反扣阳螺纹与另1个连接板的圆筒体连接杆内端的反扣阴螺纹连接；2个连接板的矩形板板面分别与2个U形连接板的2块平板之间插合相接，同时通过插合相接的板面上设置的销孔和销子将连接板与U形连接板固定，使该联接构件结构新颖且组合牢固，解决了现有技术中U形或跑道形联接构件易变形的缺陷；同时，保证了复合材料输电杆塔良好的电绝缘特性，保证了输电线路的安全。4）连接棒两端的正扣阳螺纹和反扣阳螺纹分别与2块连接板中的圆筒状连杆相接，同时还可通过两端正扣阳螺纹和反扣阳螺纹与2个连接板正扣阴螺纹、反扣阴螺纹的旋转调节该连接棒与2个连接板之间的松紧，使该联接结构的固定更为方便，灵活；5）因其联接构件由几个部件组装而成，可根据所需连接的部件不同而灵活使用，安装快速方便，预计耐候性在20年左右，使用期间无需维护保养处理；有利于推广应用。

附图说明

图1为本发明联接构件的整体结构示意图。

图2为图1中连接棒1的结构示意图。

图3为图1中连接板2的结构示意图。

图4为图1中连接板2’的结构示意图。

图5为图1中销子3、3’的结构示意图。

图6为图1中螺母4、4’的结构示意图。

图7为图1中U形连接板5、5’的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的联接构件设有连接棒1、两个连接板2、2’、两个销子3、3’、两对固定螺母4、4’和两个U形连接板5、5’。

如图1、图2、图3、图4所示，连接棒1为圆柱体，其直径为40～100mm、长度由用该联接构件连接的绝缘杆件的相接距离长短而定，通常为150～1500mm；该圆柱体连接棒一端设有正扣阳螺纹、另一端设有反扣阳螺纹；正扣阳螺纹的长度与反扣阳螺纹的长度相同，均为60～75mm；螺纹的牙高为2～3mm、螺距为4～6mm、螺纹的牙顶宽为0.85～1mm。

两个连接板2、2’，均由一矩形板和与该矩形板一侧面中心水平相接的圆筒体连杆一体构成；其中，矩形板的厚度为18～20mm，最佳为18mm；圆筒体连杆的长度为75～90mm，最佳为90mm；筒壁厚为9～10mm；连接板2的圆筒体连杆自由端端口内设有正扣阴螺纹；连接板2’的圆筒体连杆自由端端口设有反扣阴螺纹；正扣阴螺纹和反扣阴螺纹的长度相同，均为60～75mm，与连接棒1的正扣阳螺纹和反扣阳螺纹的长度吻合；螺纹的牙高为2～3mm、螺距为4～6mm、螺纹的牙顶宽为0.85～1mm，同样与连接棒1的正扣阳螺纹和反扣阳螺纹的螺纹规格吻合。

由连接板2中圆筒体连杆的正扣阴螺纹端与连接棒的正扣阳螺纹端相接，连接板2’中圆筒体连杆的反扣阴螺纹端与连接棒的反扣阳螺纹端相接将2个连接板2、2’与连接棒1的两端螺接固定。

矩形板的板面中心位置上垂直开设有矩形板销孔，矩形板销孔的直径为18～40mm。

如图1、图5、图6所示，销子3、3’均为2端设有阳螺纹的圆柱体，圆柱体销子的直径为18～40mm，长度为86～158mm；圆柱体销子两端阳螺纹的长度相同，均为15～20mm。

固定螺母4、4’为标准件，采用玻璃钢模压工艺模压成型；其内螺纹的规格与销子3、3’两端阳螺纹的规格匹配。 

如图1、图7所示，U形连接板5、5’的形状相同，该U形连接板由2块平行设置的平板与一半圆的弧形面一体成型；在弧形面内侧设有一圆筒体；内侧的弧形面上的圆筒体和2块平板一体构成；其中，圆筒体的内径为40～100mm，筒壁厚度为9～10mm；2块平板同侧的一端均与该圆筒体筒壁径向上下两端的外缘处相接；2块平板的大小及厚度均相同，厚度均为9～10mm；在2块平板板面的中心位置分别垂直通设有平板销孔，平板销孔的直径与矩形板销孔的直径相同；该平板板面的大小与矩形板板面的大小相同，2块平板内板面之间的间距与圆筒体内径相同。

其中，圆筒体内径的大小应与其套接的绝缘杆件的直径互为匹配，绝缘杆件可以是输电线路用的主杆与横担或横担与横担之间的相接；海上钻井平台支柱与支柱之间等的连接。

如图1-图7所示，将连接板2、2’的矩形板板面分别插入U形连接板5、5’各自的2块平板之间；连接板2、2’矩形板板面中部的矩形板销孔与相对插入的U形连接板中的2块平板板面中部的平板销孔对应且相通，用销子3插入连接板2的矩形板销孔和与其对应的U形连接板5的平板销孔中，两端由2个螺母4分别螺紧固定；将销子3’插入连接板2’的矩形板销孔和与其对应的U形连接板5’的平板销孔中，两端由2个螺母4’分别螺紧固定。

本发明的第二个技术方案，是提供一种制备上述联接构件的方法，如图1-图7所示，它包括由玻璃钢复合材料制备而成的连接棒1、连接板2、2’、销子3、3’、2对螺母4、4’和U形连接板5、5’；其步骤如下：

1）用拉挤成型法拉挤成型圆柱形的连接棒1；并在该连接棒1的两端分别加工正扣阳螺纹和反扣阳螺纹；本实施方式中采用车加工方式车出正扣阳螺纹和反扣阳螺纹；

2）用拉挤成型法拉挤成型圆柱形的销子3、3’，在圆柱形销子的两端分别加工出长度相同的阳螺纹；

3）用模压工艺成型出与步骤2）中圆柱形销子两端阳螺纹匹配的螺母，本实施方式中设置有2对螺母4、4’；

4）预制模具，用真空导流工艺分别成型上述的连接板2、2’和上述的U形连接板5、5’；其中，连接板2成型所用的模具为预制的一个与连接棒一端正扣阳螺纹形状相同的正扣阳螺纹模具，连接板2’成型所用的模具为预制的一个与连接棒一端反扣阳螺纹形状相同的反扣阳螺纹模具；U形连接板5、5’成型所用的模具为一端向内开有半圆弧凹槽的矩形模板和一圆柱体模具；上述的真空导流工艺为常规工艺，其中，包括铺设纤维材料、包覆真空袋膜、灌注树脂胶液、固化及脱模的步骤； 

5）经步骤4）成型的连接板2、2’的矩形板板面中心位置垂直通设有矩形板销孔，在成型的U形连接板5、5’的2块平板板面中心位置垂直通设有平板销孔；矩形板销孔和平板销孔的直径相同，均为18～40mm；

6）先将经步骤5）成型的2个连接板2、2’的矩形板面分别插入2个U形连接板5、5’各自的2块平板之间，将矩形板销孔和与其插接的平板销孔对应相通形成销孔，在相通的销孔内分别插入步骤2）成型的销子3、3’，用步骤3）成型的2对螺母4、4’分别将销子3、3’的两端固定；再将2个连接板2、2’的圆筒体连接杆自由端口分别与连接棒1的两端螺接固定后；制备而成本发明的联接构件。

上述步骤4）的真空导流工艺中，纤维材料可选用玻璃纤维纱和玻璃纤维双轴布；真空袋膜可选用普通市售真空袋膜，本实施方式中所使用的真空袋膜为科拉斯（北京）公司的L500Y型真空袋膜；树脂胶液可选用乙烯基酯树脂胶液。

用真空导流工艺成型的连接板2、2’，其具体步骤如下：A）取正扣阳螺纹模具和反扣阳螺纹模具分别在其上用玻璃纤维纱进行缠绕，直至将正扣阳螺纹模具上的螺纹及反扣阳螺纹模具上的螺纹全部覆盖住；再在覆盖住玻璃纤维纱的正扣阳螺纹模具和反扣阳螺纹模具上分别用玻璃纤维双轴布沿各自模具的轴向分别进行环向包裹至厚度9～10mm；B）将靠近正扣阳螺纹模具的螺纹外端和靠近反扣阳螺纹模具螺纹外端多出的布层分别压平成其为矩形板；C）用真空袋膜将铺设的玻璃纤维双轴布的布层整体包覆住，并在距布层周边30mm处密封粘接，留有一进胶口和一出胶口，并将其布层内抽成真空；并通过进胶口向其布层内灌注预先配制好的乙烯基酯树脂胶液，待树脂胶液注满且由出胶口溢出后，将其进胶口封闭，继续保持真空状态直至树脂凝胶；D）再将其置于15～25℃的环境下固化1～2小时；脱模后即形成由厚度为9～10mm、长度为75～90mm的圆筒体连接杆和厚度为18～20mm的矩形板一体构成的连接板2、2’；E）在连接板2、2’的矩形板板面中心处用现有的车加工方式分别车出矩形板销孔；完成连接板2、2’的成型。

上述步骤A）中所用的正扣阳螺纹模具和反扣阳螺纹模具的直径均为35～40mm、长度为120～150mm；其中，阳螺纹尺寸为长度60～75mm、牙高2～3mm、螺距4～6mm、牙顶宽0.85～1mm；所用的玻璃纤维纱为无碱玻璃纤维粗纱；所用的玻璃纤维双轴布规格为1270×250mm，厚度为0.4～0.6mm；本实例中取用2～3块。

用上述真空导流工艺成型的U形连接板5、5’，包括利用一端带有半圆弧凹槽的矩形模板和圆柱形模具铺设3组玻璃纤维双轴布形成布层的步骤和通过真空导流工艺成型的步骤；具体操作为：a) 先在矩形模板的半圆弧凹槽上和该矩形模板两侧的板面上，铺设第1组玻璃纤维双轴布，其厚度为4.5～5mm；同时在圆柱体模具的外表面上缠绕第2组玻璃纤维双轴布，其厚度为4.5～5mm；将已缠绕第2组玻璃纤维双轴布的圆柱体模具放至已铺放第1组玻璃纤维双轴布的半圆弧凹槽上；然后将第3组玻璃纤维双轴布铺于已缠绕第2组玻璃纤维双轴布的圆柱体模具外表面和矩形模板两侧的板面上的第1组玻璃纤维双轴布上，其厚度为4.5～5mm；b)将玻璃纤维双轴布形成的布层抽成真空状，并通过抽真空的注胶口向其布层内灌注预先配制好的乙烯基酯树脂胶液，直至出胶口处溢出该乙烯基酯树脂胶液为止，将其进胶口封闭，继续保持真空状态直至树脂凝胶；c)将其置于15～25℃的环境下固化1～2小时后脱模，形成2块由内径为40～100mm、筒壁厚为9～10mm的圆筒体及2块厚度均为9～10mm的平板一体构成的U形连接板5、5’，2块平板内板面之间的间距与圆筒体的内径相同；d）用现有的车加工方式分别在U形连接板5、5’各自的2块平板的中心处车出垂直通设的平板销孔。

上述步骤a)中所用的一端带有圆弧凹槽的矩形板模具，其中的矩形模板，其长为150～160mm、宽为120～130mm、厚为30～40mm；圆筒体模具的长为220～260mm，直径为40～100mm；所用的第1组玻璃纤维双轴布取9～10块，每块的规格为300×120mm，厚度为0.4～0.6mm；所用的第2组玻璃纤维双轴布取1块,其规格为（1250～3140）×120mm，所用的第3组玻璃纤维双轴布取9～10块，每块的规格为360×120mm，厚度为0.4～0.6mm。

在连接板2、2’和U形连接板5、5’的成型过程中，为了保证脱模质量，所用的正扣阳螺纹模具、反扣阳螺纹模具、矩形模板和圆筒体模具的表面需事先涂抹上脱模剂；在本实施例中，所用脱模剂为F55-NC液体脱模剂。

预先配制的乙烯基酯树脂胶液由乙烯基酯树脂90～100份，环烷酸钴促进剂1.5～2.0份，过氧化甲乙酮固化剂4.0～5.0份，BYK530消泡剂0.1～0.2份混合搅拌均匀而成；乙烯基酯树脂胶液的混合比例通常是根据真空导流过程中环境的温度及所要求的固化时间确定。

本发明的第三个技术方案，是提供一种上述联接构件的组装方法，如图1-图7所示，其步骤如下：1）将2个U形连接板5、5’各自的圆筒体端分别与预连接的2个绝缘杆件套接；2）将连接板2、2’各自的矩形板板面插接至步骤1）2个U形连接板5、5’各自的2块平板板面之间；2块平板上的平板销孔和矩形板上的矩形板销孔对应相通，取2个销子3、3’分别插入2对由连接板与U形连接板插接后相对应的销孔中，销子3、3’的两端各用1对螺母4螺接固定；3）将连接板2中设有正扣阴螺纹的圆筒状连杆端与连接棒1的正扣阳螺纹端螺接固定；将另一连接板2’中设有反扣阴螺纹的圆筒状连杆端与连接棒1的反扣阳螺纹端螺接固定。完成上述联接构件的组装。

其中，2个连接板2、2’可通过旋动一端带有正扣阳螺纹、另一端带有反扣阳螺纹的连接棒1对该联接构件的松紧进行调节。

Claims (10)

1.一种可调节松紧的联接构件，其特征在于：该联接构件由玻璃钢复合材料制作而成；它包括连接棒、连接板、销子、螺母和U形连接板；

其中，连接棒为圆柱形；该圆柱形连接棒的一端设有正扣阳螺纹、另一端设有反扣阳螺纹； 

连接板设有2个，每个连接板均由一矩形板和与该矩形板一侧面中心水平相接的一圆筒状连杆一体成型；在矩形板板面的中心垂直通设有一矩形板销孔，2个所述圆筒状连杆自由端的管口内分别设有正扣阴螺纹和反扣阴螺纹；正扣阴螺纹端通过与所述正扣阳螺纹螺接将1个所述连接板与所述连接棒的一端相接；反扣阴螺纹端通过与所述反扣阳螺纹螺接将另1个连接板与所述连接棒的另一端相接；

U形连接板设有2个，每个U形连接板由2块平行设置的平板与一半圆的弧形面一体成型；在弧形面内侧设有一圆筒体；所述平板板面的面积与所述矩形板板面的面积相同；在2块平板板面的中心处分别垂直通设有平板销孔；所述平板销孔与所述矩形板销孔的孔径相同；

2个所述矩形板分别插设于2个所述U形连接板各自的2块平板之间，所述矩形板销孔与所述平板销孔对应相通形成销孔，在销孔内插入所述销子，该销子的两端分别用所述螺母将其固定构成所述联接构件。

2.根据权利要求1所述的联接构件，其特征在于：所述圆柱形连接棒的长度为150～1500mm、直径为40～100mm；所述正扣阳螺纹长度和反扣阳螺纹长度相同，均为60～75mm；其螺纹牙高为2～3mm，螺距为4～6mm，牙顶宽为0.85～1mm。

3.根据权利要求2所述的联接构件，其特征在于：在所述连接板中，所述矩形板的厚度为18～20mm；所述圆筒状连杆的长度为75～90mm，筒壁厚为9～10mm；所述正扣阴螺纹长度和反扣阴螺纹长度均与其对接的正扣阳螺纹和反扣阳螺纹的长度相同；其螺纹的牙高、螺距、螺纹的牙顶宽均与所述正扣阳螺纹和反扣阳螺纹的螺纹规格匹配设定。

4.根据权利要求3所述的联接构件，其特征在于：在所述U形连接板中，所述圆筒体的内径为40～100mm、筒壁厚为9～10mm；所述平板的厚度为9～10mm，2块平板内板面之间的间距与所述圆筒体的内径相同；所述平板销孔与所述矩形板销孔的直径均为18～40mm。

5.根据权利要求1～4任一项所述的联接构件，其特征在于：所述销子由拉挤工艺成型，其长度为86～158mm、直径为18-40mm；该销子两端分别设有长度相同的阳螺纹，其长度均为15～20mm；所述销子的直径与所述平板销孔和所述矩形板销孔的直径相同；所述螺母为标准件，其规格与所述销子两端的阳螺纹规格匹配。

6.一种可调节松紧的联接构件的制备方法，它包括由玻璃钢复合材料制作而成的连接棒、连接板、销子、螺母和U形连接板；其步骤如下：

1）用拉挤成型法拉挤成型圆柱形的连接棒；并在该连接棒的两端分别加工正扣阳螺纹和反扣阳螺纹；

2）用步骤1）的方法拉挤成型圆柱形的销子，在该销子的两端分别加工出长度相同的阳螺纹；

3）用模压工艺成型出与步骤2）所述阳螺纹匹配的螺母，该螺母设有2对；

4）预制模具，用真空导流工艺分别成型所述连接板和所述U形连接板；其中，连接板成型所用的模具为预制的一个与连接棒一端正扣阳螺纹形状相同的正扣阳螺纹模具、一个与连接棒另一端反扣阳螺纹形状相同的反扣阳螺纹模具；U形连接板成型所用的模具为一端向内开有半圆弧凹槽的矩形模板和一圆柱体模具；

5）经步骤4）成型的所述连接板的矩形板板面中心位置和所述U形连接板的2块平板板面中心处分别垂直加工所述矩形板销孔和所述平板销孔；所述矩形板销孔和所述平板销孔的直径相同，均为18～40mm；

6）先将2个经步骤5）成型的连接板的矩形板面分别插入2个U形连接板各自的2块平板之间，将矩形板销孔和与其插接的平板销孔对应相通形成销孔，在该销孔内插入步骤2）成型的销子，用步骤3）成型的1对螺母将销子两端固定；再将2个连接板的圆筒体连杆自由端口分别与所述连接棒的两端螺接固定后，制备而成所述的联接构件。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：步骤4）所述的真空导流工艺包括铺设纤维材料、包覆真空袋膜、灌注树脂胶液、固化及脱模步骤；其中，纤维材料分别为玻璃纤维纱和玻璃纤维双轴布；树脂胶液为乙烯基酯树脂胶液；所铺的布层用所述真空袋膜包覆且在距布层周边30mm处密封粘接，留有一进胶口和一出胶口，并将其布层内抽成真空；再通过进胶口向抽成真空的布层内灌注树脂胶液，待出胶口有树脂胶液溢出后，将其进胶口封闭，继续保持真空状态直至树脂凝胶；然后将其置于15～25℃温度下固化1～2小时，脱模后即形成所述连接板和所述U形连接板。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：步骤4）所述连接板的成型步骤为：取正扣阳螺纹模具和反扣阳螺纹模具分别在其上用玻璃纤维纱进行缠绕，直至将正扣阳螺纹模具上的螺纹及反扣阳螺纹模具上的螺纹全部覆盖住；再在覆盖住玻璃纤维纱的正扣阳螺纹模具和反扣阳螺纹模具上分别用玻璃纤维双轴布沿各自模具的轴向分别进行环向包裹，然后将靠近正扣阳螺纹模具的螺纹内端和靠近反扣阳螺纹模具螺纹内端多出的布层分别压平；脱模后分别成型为一圆筒状连接杆端口为正扣阴螺纹的连接板和一圆筒状连接杆端口为反扣阴螺纹的另一连接板；所述矩形板的厚度为18～20mm，所述圆筒状连接杆的长度为75～90mm，筒壁厚度为9～10mm。

9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：步骤4）所述U形连接板的成型步骤为：A）预设有3组厚度不同的玻璃纤维双轴布；B）取一端带有半圆弧凹槽的矩形模板，在半圆弧凹槽内和矩形模板的两侧面整体铺设第1组玻璃纤维双轴布，铺设厚度为4.5～5mm；C）取圆柱体模具，并在其外表面沿其径向缠绕第2组玻璃纤维双轴布，其厚度为4.5～5mm；D）将步骤C）缠绕有第2组玻璃纤维双轴布的圆柱体模具放至步骤B）的半圆弧凹槽内；E）将第3组玻璃纤维双轴布铺于步骤D）和步骤B）搭接后的外表面，铺设厚度为4.5～5mm；成型后的圆筒体内径为40～100mm、筒壁厚为9～10mm；2块平板厚度均为9～10mm。

10.一种可调节松紧的联接构件的组装方法，它包括由玻璃钢复合材料制作而成的连接棒、连接板、销子、螺母和U形连接板；其组装步骤如下：1）将2个所述U形连接板的圆筒体端分别与预连接的绝缘杆件套接；2）将所述连接板的矩形板板面插接至步骤1）U形连接板的2块平板板面之间；2块平板上的平板销孔和矩形板上的矩形板销孔对应相通，取一销子插入其中，销子两端用固定螺母螺接固定；3）将一连接板中设有正扣阴螺纹的圆筒状连杆端与所述连接棒的正扣阳螺纹端螺接固定；将另一连接板中设有反扣阴螺纹的圆筒状连杆端与所述连接棒的反扣阳螺纹端螺接固定；其中，2个连接板可通过旋动一端带有正扣阳螺纹、另一端带有反扣阳螺纹的连接棒对所述联接构件的松紧进行调节。

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