CN102635044B

CN102635044B - 一种强夯对路床挖方路基的处理方法

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Publication number: CN102635044B
Application number: CN201210127761.4A
Authority: CN
Inventors: 鲁建荣; 张有春
Original assignee: LUANNAN TRANSPORTATION CONSTRUCTION DEVELOPMENT Co
Current assignee: LUANNAN TRANSPORTATION CONSTRUCTION DEVELOPMENT Co
Priority date: 2012-04-27
Filing date: 2012-04-27
Publication date: 2014-07-09
Anticipated expiration: 2032-04-27
Also published as: CN102635044A

Abstract

本发明涉及一种强夯对路床挖方路基的处理方法，属于公路施工技术领域。技术方案是：在制作公路路基时，采用强夯法夯击地面，强夯机能够夯击地面的深度为X，路基顶面高度为Y,地面高度为Z，根据上述参数的不同，确定不同的施工方案：①当Z大于Y+X时，采用强夯法夯击地面，然后去除高于路基顶面高度的废土；②当Z等于Y+X时，夯击后的地面等于路基顶面高度；③当Z小于Y+X时，采用强夯法夯击地面，然后回填土方。本发明施工设备简单、易操作，施工成本低廉,施工工期短,能够不用开挖直接能够使路床路基达到设计要求,能够使挖方弃土利用100%，符合节能减排要求，减少环境污染，经济社会效益显著。能够提高施工质量，经济成本低廉、易于推广应用。

Description

一种强夯对路床挖方路基的处理方法

技术领域

本发明涉及一种强夯对路床挖方路基的处理方法，属于交通运输公路施工技术领域。

背景技术

在公路工程中，强夯法主要被用于处理各种不良地基情况，在此方面英国、奥地利、瑞士、法国以及日本等许多国家都有相关的资料报导，例如，瑞士Beme至Beilme高速公路，在3公里路段，曾使用了40吨夯锤，40米的落距，进行强夯施工。七十年代末，法国Port至Leucate沿海公路，首次对高路基采用了强夯补强处理。该公路平均填土高度5米，最高处达巧米，由于各种原因导致路基施工压实质量差，道路通车后高路基发生坍陷、下沉、边坡开裂、渗水等不良现象。为此，采用9.5吨夯锤，10米的落距，进行强夯补强，取得了较为满意的效果。近几年，国内一些路基也开始使用强夯来处理。如沈大高速公路扩建工程就用强夯来处理新老路基的结合带，分别对路基顶面以下80cm，20cm各夯一次；渝邻高速公路因为挖方深度大、工期长，所以为减小工后沉降采用了强夯的压实措施。所用夯锤为圆柱形，重10吨，直径2米，落距10米，夯点三角形布置，中心距为3米，采用隔点不隔行进行施工。运城-三门峡高速公路张店镇附近，需填筑深达41米的冲沟，沟底有小溪和积水，如用分层碾压的方法施工较为困难，且周期长。经反复比较，并进行了现场试验，采用了袋装砂井处理过湿土地基。其上每层填土厚度达4.6米，主夯单击能量为2000kn.m，填土的含水量为7%-19%，均达到了压实度的设计要求。黄土路基的湿陷性，用强夯进行了处理，惠州火车站惠河高速公路连接道也使用了强夯进行施工。

但是，背景技术中，还没有将强夯法用于路床挖方路基的处理，现有的路床挖方路基的处理都是采用开挖回填的方法，一般在路基顶面标高下挖80cm,至路床底面，如果地面高于路基顶面，需要先下挖到路基顶面标高后，再下挖80cm；然后进行四层回填，制作路基，存在问题是：经济成本高,施工工期长,产生大量的弃土,大量的弃土易造成环境污染,而且占用土地资源。

发明内容

本发明目的是提供一种强夯对路床挖方路基的处理方法，保证施工质量，经济实用，解决路床挖方路基的弃土和砂土液化问题。

本发明的技术方案是：

一种强夯对路床挖方路基的处理方法，在制作公路路基时，采用强夯法夯击地面，强夯机能够夯击地面的深度为X，路基顶面高度为Y,地面高度为Z，根据上述参数的不同，确定不同的施工方案：

①当Z大于Y+X时，采用强夯法夯击地面，夯击地面深度为X后，夯击后的地面仍高于路基顶面高度，然后去除高于路基顶面高度的废土，至路基顶面高度，完成路基制作；

②当Z等于Y+X时，采用强夯法夯击地面，夯击地面深度为X后，夯击后的地面等于路基顶面高度，完成路基制作；

③当Z小于Y+X时，采用强夯法夯击地面，夯击地面深度为X后，夯击后的地面低于路基顶面高度，然后回填土方，至路基顶面高度，完成路基制作。

在制作公路路基时，为了经济施工，当地面距离路床底的高度小于50cm，时，直接挖土方至路床底，然后回填土方制作路基，不采用强夯法。

本发明包含如下工艺步骤：①测量放线，确定施工方案；②清理整平施工场地；③夯点测放，布置夯点；④开挖排水沟，排水沟同时起隔振沟作用；⑤点夯作业，使用强夯机对夯点夯击作业。

所述的夯击作业，先通过实验检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数；首先记录夯击前每个实验夯点数据，强夯结束7天后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。

所述的强夯机，采用履带式强夯机，夯锤直径2.2m，锤重14t，落距13m，单位夯击能1800KN.m，有效加固深度预计5-6m；夯点正方形布置，夯点间距5m×5m，单点夯击数3次，夯击3遍, 强夯机能够夯击地面的深度X为35-40cm。

本发明的技术特点：（1）通过三个不同地基处理试验段对比，确定强夯法为挖方路基最优加固方法。（2）将强夯法应用于路床挖方路基，研究分析路基沉降规律和强夯法的机理，选用三种强夯法施工方案，通过比选，得到适合本地区的强夯法。（3）通过现场试夯和试验路检测，研究路床挖方路基中强夯处理工艺的可行性。（4）确定强夯处理路床挖方路基的最佳最经济深度。（5）确定强夯对粉土、砂土路基的影响深度,对砂土地震液化清减情况。（6）确定没有挖方弃土的处理深度，符合我国倡导的节能减排要求，减少环境污染，经济社会效益显著。

本发明的积极效果：本发明施工设备简单、易操作，施工成本低廉,施工工期短,能够不用开挖直接能够使路床路基达到设计要求,能够使挖方弃土利用100%，符合我国倡导的节能减排要求，减少环境污染，经济社会效益显著。能够提高施工质量，经济成本低廉、易于推广应用。

附图说明

图1为施工前原地面的路基示意图；

图2为本发明施工后的路基图；施工后上部40cm向下夯击到路基顶；

图3为普通施工挖方的路基图；在原地面直接下挖到路床底标高；

图4为普通分层回填的路基图；每层20cm回填到路基顶设计标高。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步说明。

在实施例中，强夯机能够夯击地面的深度为40cm，路基顶面高度为Y,地面高度为Y+40cm，路基顶面至路床底的高度80cm。

采用履带式强夯机，夯锤直径2.2m，锤重14t，落距13m，单位夯击能1800KN.m，有效加固深度预计5-6m；夯点正方形布置，夯点间距5m×5m，单点夯击数6-8次，夯击2遍。

具体的步骤如下：

①测量放线；

②清理并整平施工场地；

③夯点测放：夯点布置夯点间距5m×5m；

放样用钢尺依据四角定位放点，在地面上标定出每遍点夯的位置，夯点定位偏差不大于5cm，应有明显的标记，在每夯点圆心放置白灰，作为夯锤找点依据。第1遍夯点按路基边缘1m往内翻放每行横向共7个夯点，共21行；第2遍夯击点位于第一遍夯击点之间，每行横向6个夯点，共20行；标出夯点位置后，测量场地高程；

④开挖排水沟：周边开挖宽1.5m×深2.0m排水沟及时排水，排水沟同时起隔振沟作用；采用抽水机抽排水，夯坑和施工场地不得积水；

⑤点夯作业：开夯前应检查夯锤质量和落距，以确保单击夯击能量符合要求；在每一遍夯击前，对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；

强夯机就位，夯锤置于夯点位置；

测量夯前锤顶高程；

将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；

重复上述步骤，按拟定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；

重复以上步骤，完成第一遍全部夯点的夯击；

在24小时后，按上述步骤逐次完成第二遍全部夯点的夯击；

夯击结束后排除夯坑内积水，并用推土机、挖掘机配合自卸车清除松散湿软土层（一般不小于夯坑底面下30cm），24小时后，平地机整平，振动压路机碾压收面，并测量地面高程；

⑥施工监测：施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录；施工前应对各夯点统一编号，严格进行夯沉量观测，对每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量作好记录；

⑦试验检测：强夯结束7天后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数；

⑧安全措施：施工前应查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振或防振措施。强夯安全距离为50m，单位夯击能1800KN.m的夯机单机作业500-600m处振感轻微；

设置专用施工标牌和安全警示牌，设专点专项安全员，施工过程中，非施工人员及车辆不得进入施工现场；

加强设备管理，设备进场应经严格检查合格后，才能使用；设备加强保养检修，严禁带故障作业；夯机在工作状态时，起重臂仰角应置于70度，起重臂旋转半径内严禁站人。作业后，应将夯锤下降，放实在地面上。在非作业时严禁将锤悬挂在空中。

Claims

1.一种强夯对路床挖方路基的处理方法，其特征在于：在制作公路路基时，采用强夯法夯击地面，强夯机能够夯击地面的深度为X，路基顶面高度为Y,地面高度为Z，根据上述参数的不同，确定不同的施工方案：

当Z大于Y+X时，采用强夯法夯击地面，夯击地面深度为X后，夯击后的地面仍高于路基顶面高度，然后去除高于路基顶面高度的废土，至路基顶面高度，完成路基制作；

当Z等于Y+X时，采用强夯法夯击地面，夯击地面深度为X后，夯击后的地面等于路基顶面高度，完成路基制作；

当Z小于Y+X时，采用强夯法夯击地面，夯击地面深度为X后，夯击后的地面低于路基顶面高度，然后回填土方，至路基顶面高度，完成路基制作；

工艺步骤如下：①测量放线，确定施工范围；②清理整平施工场地；③夯点测放，布置夯点；④开挖排水沟，排水沟同时起隔振沟作用；⑤点夯作业，使用强夯机对夯点夯击作业；⑥完成路基制作。

2.根据权利要求1所述的一种强夯对路床挖方路基的处理方法，其特征在于所述的夯击作业，先通过实验检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数；首先记录夯击前每个实验夯点数据，强夯结束7天后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。

3.根据权利要求1或2所述的一种强夯对路床挖方路基的处理方法，其特征在于所述的强夯机，采用履带式强夯机，夯锤直径2.2m，锤重14t，落距13m，单位夯击能1800KN.m，有效加固深度预计5-6m；夯点正方形布置，夯点间距5m×5m，单点夯击数3次，夯击3遍，强夯机夯击地面的深度X为35-40cm。