CN102634744A - 一种铝合金铸件的热处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铝合金的热处理方法,包括以下步骤:A、充型过程:将融化的铝液在密封的保温炉内,通入干燥的压缩空气,在压力的作用下,铝液通过升液管进入模具型腔,凝固成型;B、保温炉内的压力自动卸压,冷却30秒~60秒,模具开模;C、淬火过程:开模后铸件被顶出,利用铸件余热,迅速将铸件吊挂入水箱中冷却,D:人工时效处理过程:将铸件放入热处理炉内,加热升温至175-180℃,保温3-3.5小时后停止加热,取出铸件自然冷却至室温。该方法克服T6热处理产品变形严重,矫正过程易断裂的问题,提高了产品合格率,操作简单,不需能耗,降低了成本。

Description

一种铝合金铸件的热处理方法
技术领域
本发明涉及一种铸件的热处理方法,尤其涉及一种铝合金的热处理方法。
背景技术
目前,一种铝合金铸件热处理方法:固溶处理:485℃保持4小时,出炉入水淬火,然后人工时效:175℃保持3小时,出炉后自然冷却。铸件变形严重,通过整形的方式矫正,铸件易断、裂,合格率很低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种铝合金铸件的热处理方法,解决传统T6热处理方法,处理的铝合金铸件变形严重,整形容易断、裂问题。
本发明操作简单,不需能耗,降低成本,提高产品合格率。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种铝合金的热处理方法,包括以下步骤:
A、充型过程:将融化的铝液在密封的保温炉内,通入干燥的压缩空气,在压力的作用下,铝液通过升液管进入模具型腔,凝固成型;所述压力为0.026MPa-0.03MPa,此过程保温炉内的铝液温度为680-700℃,充型时间:10-15秒。
B、将保温炉内的压力保持一定时间,然后卸压,冷却30秒~60秒,模具开模;所述压力为0.03MPa-0.035MPa。
C、淬火过程:开模后铸件被顶出,利用铸件余热,迅速吊挂入水箱中冷却。该过程在10s内完成,保证铸件的余热;
D:人工时效处理过程:将铸件放入热处理炉内,加热升温至175-180℃,保温3-3.5小时后停止加热,取出铸件自然冷却至室温。
本发明的有益效果是:低压铸造过程,利用铸件的余热直接进行淬火处理,然后进行人工时效。提高了产品合格率,操作简单,不需能耗,降低了成本。
在上述技术方案的基础上,本发明还可以做如下改进。
进一步,步骤C中所述铸件余热为400-450℃。
进一步,步骤B所述保持压力时间为200-260秒。
进一步,步骤C中所述淬火过程的冷却时间为1~2分钟。
进一步,步骤A所述压力为:0.026-0.03Mpa。
进一步,步骤A所述充型过程铝液的温度为680-700℃,时间为10-15秒。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本发明,并非用于限定本发明的范围。
实施例1:
A、充型过程:将融化的铝液在密封的保温炉内,通入干燥的压缩空气,在压力为:0.026MPa的作用下,铝液通过升液管进入模具型腔,凝固成型;保温炉内的铝液温度是为680~700℃,充型时间:10秒;
B、将保温炉内的压力为0.03MPa,保压时间为200s,卸掉压力,冷却30秒,模具开模;
C、淬火过程:开模后铸件被顶出后,利用铸件余热,迅速吊挂入水箱中冷却1~2分钟,所述铸件余热为400~450℃。
D:人工时效处理过程:将铸件放入热处理炉内,加热升温至175~180℃,保温3小时后停止加热,取出铸件自然冷却至室温。
实施例2:
A、充型过程:将融化的铝液在密封的保温炉内,通入干燥的压缩空气,在压力为:0.03MPa的作用下,铝液通过升液管进入模具型腔,凝固成型;保温炉内铝液温度是为680~700℃,充型时间:12秒
B、将保温炉内的压力为0.035MPa,保压时间260s,卸掉压力,冷却62秒,模具开模;
C、淬火过程:开模后铸件被顶出,利用铸件余热,迅速吊挂入水箱中冷却1~2分钟,所述铸件余热为400~450℃。
D:人工时效处理过程:将铸件放入热处理炉内,加热升温至175~180℃,保温3.5小时后停止加热,取出铸件自然冷却至室温。
对比实施例
固溶处理485℃保持4小时,出炉入水淬火,然后人工时效:175℃保持3小时,出炉后自然冷却。
拉伸强度测试方法:(GB/T228-1987)
布氏硬度测试方法:(GB231-84)
实验实施例强度测试判断标准:BL系列汽油发动机铸铝上机体毛坯技术规范要求:抗拉强度≥190Map,布氏硬度≥90
实施例1-3与对比实施例强度对比测试结果
Figure BDA0000154237860000031
本发明提供一种铝合金铸造方法,严格控制保温炉内铝液温度和压力,利用铸件的余热淬火处理,从而提高了铸件的硬度及铸件的强度,消除了T6热处理,产品变形严重,整形断、裂的问题。本发明操作简单,不需能耗,降低了成本。通过实验证明铸件的强度、硬度匀达到标准要求,产品变形严重,整形断、裂现象得到了控制,合格率为95-98%,每炉铸件节约了固溶处理所消耗的500度的用电量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种铝合金的热处理方法,其特征在于,包括以下步骤:
A、充型过程:将融化的铝液在密封的保温炉内,通入干燥的压缩空气,在压力的作用下,铝液通过升液管进入模具型腔,凝固成型;
B、保温炉内保持一定压力和时间后,自动卸压,冷却,模具开模;
C、淬火过程:开模后铸件被顶出,利用铸件余热,迅速将铸件吊挂入水箱中冷却;
D:人工时效处理过程:将铸件放入热处理炉内,加热升温至175-180℃,保温3-3.5小时后停止加热,取出铸件自然冷却至室温。
2.根据权利要求1所述铝合金的热处理方法,其特征在于,步骤B所述保持压力为0.03-0.035Mpa,保压时间为200-260秒。
3.根据权利要求1所述铝合金的热处理方法,其特征在于,步骤B所述冷却时间30秒~60秒。
4.根据权利要求1所述铝合金的热处理方法,其特征在于,步骤C中所述铸件余热为400-450℃。
5.根据权利要求1所述铝合金的热处理方法,其特征在于,步骤C中所述淬火过程的冷却时间为1~2分钟。
6.根据权利要求1所述铝合金的热处理方法,其特征在于,步骤A所述充型过程铝液的温度为680-700℃,时间为10-15秒。
7.根据权利要求1至6所述铝合金的热处理方法,其特征在于,步骤A所述压力为:0.026-0.03Mpa。
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