CN102627300A - 一种双膜法盐水精制的工艺及设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双膜法盐水精制的工艺及其设备。待处理盐水经过预处理后进入过滤程序得到高硝水和精制盐水；预处理是指待处理盐水依次经除钙、镁离子程序，除铵程序，还原程序及pH调节程序；过滤程序是经预处理后的盐水泵入气提管式膜组件进行超滤，从而将盐水中的有机物杂质、悬浮物质及部分沉淀物截留，透过管式膜的盐水经过高压泵提升压力后直接进入纳滤膜组件进行纳滤，未透过管式膜的盐水则返回除钙、镁离子程序；在高压状态下，硫酸根离子被纳滤膜截留下来得到高硝水，氯离子和钠离子顺利通过纳滤膜得到精制盐水。本发明工艺流程简单，能耗低，占地面积小，投资及生产成本少，系统运行稳定，抗冲击负荷能力强，且不会造成二次污染。

Description

一种双膜法盐水精制的工艺及设备

技术领域

本发明提供一种双膜法盐水精制的工艺及其设备，特别涉及盐水脱硝和其它有机物的脱除工艺及其所使用的设备。

背景技术

目前，我国国内氯碱生产技术主要有离子膜法和隔膜法两种。对于隔膜法制碱工艺而言，其成品碱能带走相当部分的硫酸根，因此，在该工艺生产过程中，硫酸根的积累问题几乎不存在，因而也就不必再考虑去除料液中的硫酸根。而对于离子膜法制碱工艺来说，一方面盐水中的钙镁离子在电解过程中会与阳极上的OH-反应，形成不溶物沉积在离子膜上，造成离子膜物理性质的破坏，导致离子膜电流效率的降低、电耗增加、产品质量下降。另一方面硫酸根在电解过程中无法透过离子膜进入烧碱系统，硫酸根在盐水系统中积累。同时，在生产过程中，为了消除盐水系统中游离氯对装置的危害，在其系统中又多处加入了亚硫酸钠，亚硫酸根被氧化后以硫酸根的形式同样积累于盐水系统中，当这些积累在盐水系统中的硫酸根的浓度超过一定值后，在电解过程中会在阳极放电，消耗了电能的同时也会产生游离态的氧并对阳极产生较为严重的破坏。所以，必须去除这些系统中积累的硫酸根及其它钙镁离子等杂质，以满足离子膜法制碱工艺的需求。

国内氯碱生产企业目前主要采用以下三种盐水精制工艺。

HVM^TM管式膜盐水精制工艺针对中国原盐质量差，高镁、高NOM(天然有机物)、高水不溶物及工艺操作不稳定等特性，其工艺流程参见附图1：来自电解的淡盐水和板框压滤机的滤液在折流槽中与氯化钡溶液混合反应后流入澄清桶澄清去除硫酸钡，澄清后的淡盐水流入化盐桶，硫酸钡盐泥排入渣池。化盐桶溶解原盐后得到饱和粗盐水，化盐桶出来的粗盐水分别加入精制剂氢氧化钠溶液和次氯酸钠溶液，在前反应槽内粗盐水中的镁离子与精制剂氢氧化钠反应生成氢氧化镁，菌藻类、腐殖酸等有机物则被次氯酸钠氧化分解成为小分子有机物。用加压泵将前反应槽反应好的粗盐水送至气水混合器中与空气混合，进入加压溶气罐溶气，再进入预处理器，减压后在预处理器进口加FeCl₃溶液。经过预处理的盐水进入后反应槽，同时再加入碳酸钠溶液，盐水中的钙离子与碳酸钠反应形成碳酸钙作为HVM^TM膜过滤的助滤剂；充分反应后的盐水自流进入中间槽，并由过滤器给料泵送入HVM^TM过滤器过滤。过滤后盐水加入亚硫酸钠溶液除去盐水中的游离氯后进入一次精制盐水贮槽。预处理器及过滤器的滤渣则排入盐泥池。该工艺采用次氯酸钠-氯化钡-纯碱-烧碱-铁盐法精制盐水，除去钙、镁、硫酸根离子和天然有机物杂质，延长了树脂塔和离子膜的寿命。同时采用预处理器和HVM^TM膜过滤器分离出盐水中的悬浮物，即可得到精制盐水，消除了原盐对后续精制的影响。该工艺存在问题：(1)采用氯化钡去除硫酸根，氯化钡价格昂贵，生产成本较高，且有毒有害，管理困难，而产生的硫酸钡沉淀不易处理，往往造成二次污染的问题；(2)HVM^TM管式膜是由新加坡凯发公司制造的一种全四氟乙烯整体管式膜，虽弥补了现有PTEE膜/PP复合管膜的缺陷，提高了膜的强度，但仍采用终端过滤的方式，存在通量衰减迅速的缺点。

凯膜CIM盐水精制工艺流程为参见附图2：电解工段脱氯后的部分淡盐水直接送至膜法除硝装置。首先通过调节阀组加入高纯盐酸调节pH值至6.0～7.0，然后进入I级淡盐水冷却器用循环水冷至50℃左右，再通过调节阀组加入亚硫酸钠溶液，调节ORP至50mV左右，进入II级淡盐水冷却器用循环水冷至30℃左右，送入原料盐水槽。经过预处理合格的盐水由原料盐水输送泵计量后送入保安过滤器，把可能对膜有损害的较大颗粒固体悬浮物截留，盐水通过高压泵加压至1.6MPa左右，送入循环泵稳压至2.4MPa左右后进入膜组件。该工艺的特点：(1)不需要投加除硝药剂，无毒无害，无废液排放；(2)CIM专业膜单位体积内有效膜面积大，盐水在膜表面流动状态好，系统结构紧凑，占地面积小。由于该工艺仅采用CIM膜进行盐水脱硝处理，因此存在以下问题：(1)整个工艺没有考虑对Ca²⁺、Mg²⁺、SS的去除，因此对盐水水质有较高要求；(2)预处理工艺繁琐、不完善，膜容易堵塞，且运行成本高。

陶瓷膜过滤盐水精制工艺(申请号：200610038868.6)流程参见附图3：经过精制处理的盐水及蒸发工段来的富含杂质的盐水进入化盐水贮槽，经化盐水泵进入化盐桶，化盐水溶解原盐后成为饱和粗盐水，从化盐水上部溢出至反应槽。计量加入精制剂氢氧化钠、碳酸钠与氯化钡同盐水中的杂质离子反应生成氢氧化镁胶体、碳酸钙和硫酸钡固体物质。加入凝助剂与氧化剂进行预处理，通过吸附与共沉淀作用除去氢氧化镁胶体及其部分固体颗粒。盐水经泵进入无机陶瓷膜错流过滤器进行过滤，透过陶瓷膜的渗滤液进入离子交换树脂，经处理后获得精制盐水，未透过膜的富含杂质的盐水返回预处理。该工艺虽采用特殊结构的无机膜错流过滤器实现固液分离，降低膜污染，提高了膜通量，但仍存在以下问题：(1)采用氯化钡脱除硫酸根，加入的氯化钡有毒、管理困难，且价格昂贵，成本较高；(2)产生大量的难处理硫酸钡沉淀，造成后处理的困难；(3)钡离子的存在形成二次污染，膜污染的危险增加；(4)系统预处理中没有设置脱铵装置，给氯碱安全生产造成了一定的威胁；(5)陶瓷膜能耗大，投资成本高。

发明内容

本发明的目的提供一种新颖的双膜法盐水精制工艺及其所用的设备，该工艺采用特有的气提管式膜进行超滤除去盐水中的悬浮物、沉淀及胶体物质，再由多级纳滤实现脱硝处理，满足盐水精制的需求。

本发明采用的技术方案如下：

本发明所述的双膜法盐水精制工艺的工艺流程为：待处理盐水经过预处理后进入过滤程序得到高硝水和精制盐水；预处理是指待处理盐水依次经除钙、镁离子程序，除铵程序，还原程序及pH调节程序；过滤程序是经预处理后的盐水泵入气提管式膜组件进行超滤，从而将盐水中的有机物杂质、悬浮物质及部分沉淀物截留，透过管式膜的盐水经过高压泵提升压力后直接进入纳滤膜组件进行纳滤，未透过管式膜的盐水则返回除钙、镁离子程序；在高压状态下，硫酸根离子被纳滤膜截留下来得到高硝水，氯离子和钠离子顺利通过纳滤膜得到精制盐水

气提管式膜组件是利用压缩空气将进入膜组件内的混合液的膜面流速升至0.25～1米/秒，实现膜管内部以气提为主要推动力的液体循环，其电耗可降至0.1～0.4度电/吨水，与一般的利用泵使膜管内的液体循环流动的管式膜设备相比，气提管式膜的电耗仅相当于传统管式膜的十分之一。这一气提管式膜技术即可保证管式膜内部的压力，又能保证通过气提效应实现在膜表面的有效摩擦，在降低能耗的同时，极大减小膜表面浓差极化现象，显著提高膜通量，减少膜污染和延长膜清洗周期。

除钙、镁离子程序是指：将待处理盐水直接泵入反应桶，在反应桶内计量加入碳酸钠和氢氧化钠，分别与盐水中的钙、镁离子反应生成碳酸钙固体颗粒物质和氢氧化镁胶体；投加絮凝剂，充分搅拌，通过吸附与共沉淀作用使碳酸钙固体颗粒物质和氢氧化镁胶体絮凝沉淀；经板框压滤或悬液分离排出沉淀物；絮凝剂选自聚丙烯酰胺、聚合氯化铝和/或聚合氯化铁。

Ca²⁺+CO₃ ²⁺＝CaCO₃↓

Mg²⁺+2OH^-＝Mg(OH)₂↓

碳酸钠的加入量为与待处理盐水中的钙离子反应后过量0.3～0.5g/L，氢氧化钠的加入量为与待处理盐水中的镁离子反应后过量0.1～0.3g/L。

除铵程序是指在经絮凝沉淀后的盐水中加入氧化剂；铵类物质经氧化生成可挥发性的铵盐NH₂Cl或NHCl₂，通过氨吹除塔脱除盐水中的铵；氧化剂选自次氯酸钠、双氧水和/或漂白粉；氧化剂的加入量应保证反应结束后盐水中的次氯酸根的含量为5～20ppm，铵含量≤1ppm。

还原程序是指在脱铵后的盐水中加入亚硫酸氢钠还原盐水中的游离氯，使盐水的氧化还原电位为0；pH调节程序是指加入盐酸调节盐水的pH，使其pH范围在6～9。

气提管式膜组件的结构为壳体包围多根管式膜元件，上端盖倒扣于膜元件顶部，上浇铸层将每根膜元件顶部的侧面封装在一起，其边缘与壳体相连，上端盖与上浇铸层之间为上汲液腔，卡箍连接上端盖和壳体；下端盖口朝上置于膜元件底部，下浇铸层将每根膜元件底部的侧面封装在一起，其边缘与壳体相连，下端盖与下浇铸层之间为下汲液腔，卡箍连接下端盖和壳体；每根管式膜元件的管腔与上下两个汲液腔相连通；上汲液腔顶部设有至少一个液体回流通道，下汲液腔中部设有一个进水口及一个进气口，鼓气装置置于下汲液腔内通过进气口与外部的鼓风机相连，壳体中部设有一个出水口连接抽吸泵。

气提管式膜组件的管式膜的内径为5～25mm、长0.3～6m；膜材料选自聚偏氟乙烯、聚丙烯晴、聚醚砜或聚砜；膜材料在玻璃纤维合成纸、无纺布、塑料或不锈钢等支撑体内侧流延成型，得到膜元件；。

气提管式膜组件的抽吸泵选自转子泵、隔膜泵或螺杆泵，真空度为0.01～0.1MPa。

纳滤组件的纳滤膜孔径1nm，截留分子量在50～1000Dalton，操作压力1.0～7.0MPa。

本发明中提到的待处理盐水的氯化钠初始浓度范围为200～305g/L。

待处理盐水选自井矿采出的原卤、离子膜电解槽出来的淡盐水、原盐化盐水。

本发明工艺中采用多级纳滤进行脱硝处理，利用膜的选择性，将硫酸根进行截留，经纳滤处理后的精制盐水中硫酸根含量≤4g/L，高硝水中硫酸根含量≥20g/L。其中，透过膜的精制盐水送至盐水工序，部分高硝水进入膜过滤系统进行循环，另一部分高硝水连续进入后道系统。高硝水可有2种处理方式，一是经冷冻提硝，高硝水经冷却至一定温度后，硫酸钠以晶体形式析出，然后经固液分离，液体返回盐水生产系统，含7个结晶水的硫酸钠经离心甩干，干燥后变成十水芒硝，包装后外售；另一种方法是将高硝水进行热法提硝，结果是形成2种固体，一是高纯度的氯化钠，另一是高纯度的无水芒硝，两种产品均可作为成品出售。

有益效果：

相比HVM^TM管式膜盐水精制工艺和陶瓷膜过滤盐水精制工艺，本发明采用膜法除硝代替传统的钡法除硝工艺，避免采用价格昂贵、有毒性的氯化钡造成二次污染，有效降低生产成本，实现清洁生产。

相比凯膜CIM盐水精制工艺，本发明优化了盐水处理工艺，对原料盐水中的钙、镁离子进行净化处理，采用气提管式膜组件进行超滤去除其它有机物、悬浮物质及少量沉淀物，对进入纳滤膜组件前的盐水有严格的控制，提高系统抗冲击负荷能力。

本发明采用气提管式膜在降低能耗的同时，极大减小膜表面浓差极化现象，显著提高膜通量，减少膜污染和延长膜清洗周期。

本发明工艺中采用多级纳滤进行脱硝处理，利用膜的选择性，将硫酸根进行截留。其中，透过纳滤膜的盐水即可满足盐水精制的要求，而部分高硝水经冷冻提硝或者热法提硝后，形成的产品可作为成品出售，显现经济效益。

采用本发明工艺精制盐水可获得钙、镁离子总含量小于3mg/L，硫酸根含量小于4g/L，SS含量小于1mg/L的盐水。

附图说明

图1为HVM^TM管式膜盐水精制工艺流程图。

图2为凯膜CIM盐水精制工艺流程图。

图3为陶瓷膜过滤盐水精制工艺流程图。

图4为本发明盐水精制工艺流程图。

图5为气提管式膜组件剖面示意图。

具体实施方式

实施例1

下面结合附图对本发明进行详细的说明：

从井矿采出的原卤直接泵入反应桶，除净钙、镁离子后进入除铵程序，再调节氧化还原电位和pH值后，上述盐水经泵进入气提管式膜组件进行超滤，从而将盐水中的有机物杂质、悬浮物质及部分沉淀物截留，透过管式膜的盐水直接进入纳滤膜组件进行纳滤，未透过管式膜的盐水则返回除钙、镁程序。气提管式膜渗透盐水经过高压泵提升压力后，进入纳滤膜组件。在高压状态下，大部分硫酸根离子被截留下来，氯离子和钠离子顺利通过膜，从而将+1价的钠离子和-1价的氯离子与-2价的硫酸根分离，得到含有少量硫酸根离子的精制盐水和含有较多硫酸根离子的高硝水。

井矿原卤的氯化钠浓度为200g/L，钙含量0.54g/L，镁含量0.07g/L，硫酸根含量16.54g/L，悬浮物含量1.89g/L。在反应桶内计量加入碳酸钠1.68g/l和氢氧化钠0.32g/l，分别与料液中的钙、镁离子反应生成碳酸钙固体颗粒物质和氢氧化镁胶体。反应结束后投加聚丙烯酰胺60mg/L，充分搅拌，经吸附共沉淀作用后进入板框压滤处理，从而除去料液中的钙、镁离子。

除铵程序中定量加入氧化剂次氯酸钠50mg/l，氧化系统中的铵类物质生成可挥发性的铵盐NH₂Cl或NHCl₂，然后通过氨吹除塔脱除盐水中的铵。

进入过滤程序前，加入亚硫酸氢钠10mg/l将系统中的游离氯除净，防止游离氯对膜系统的损坏。再加入盐酸调节盐水的pH，使其pH为7。

用ICP(等离子发射光谱)对纳滤过滤后的低硝水进行测定，钙镁含量总和0.68mg/L，悬浮物未检出，硫酸钡比浊法测定硫酸根含量1.75g/L，完全符合精制盐水的要求。

前述气体管式膜组件的结构为壳体(2)包围多根管式膜元件(1)，上端盖(14)倒扣于膜元件(1)顶部，上浇铸层(6)将每根膜元件(1)顶部的侧面封装在一起，其边缘与壳体(2)相连，上端盖(14)与上浇铸层(6)之间为上汲液腔(3)，卡箍连接上端盖(14)和壳体(2)；下端盖(15)口朝上置于膜元件(1)底部，下浇铸层(7)将每根膜元件(1)底部的侧面封装在一起，其边缘与壳体(2)相连，下端盖(15)与下浇铸层(7)之间为下汲液腔(4)，卡箍连接下端盖(15)和壳体(2)；每根管式膜元件(1)的管腔与上下两个汲液腔相连通；上汲液腔(3)顶部设有至少一个液体回流通道(5)，下汲液腔(4)中部设有一个进水口(11)及一个进气口(12)，鼓气装置(8)置于下汲液腔(4)内通过进气口(12)与外部的鼓风机(13)相连，壳体(2)中部设有一个出水口(10)连接抽吸泵(9)。

气体管式膜组件在本实施例中膜面流速0.5m/s，操作压力0.05MPa，膜通量95.7L/m²·h。

纳滤程序的操作压力3.4MPa，循环流量70L/min，膜通量29.3L/m²·h。

实施例2

井矿采出的原卤中钙含量0.54g/L，镁含量0.07g/L，硫酸根含量16.54g/L，悬浮物含量1.89g/L。将此盐水泵入反应桶内，除去钙镁离子，在所得盐水中除去铵，除净盐水中的游离氯并调节盐水的pH为7。之后经泵进入气体管式膜组件进行超滤，气提管式膜渗透盐水经高压泵提升压力后，进入纳滤组件，最后得到高硝水和精制盐水。

在井矿原卤中加入碳酸钠1.68g/L，氢氧化钠0.32g/L进行化学反应；反应结束后投加聚合氯化铁50mg/L，充分搅拌，经吸附共沉淀作用后进入板框压滤处理，从而除去盐水中的钙镁离子。

盐水除铵的程序为：经前述除钙镁离子程序后的盐水加入次氯酸钠50mg/L，氧化盐水中的铵类物质，得到易挥发的铵盐，用氨吹除塔去除盐水中的盐水中的铵。

调节盐水的氧化还原电位和pH是在经上述步骤后的盐水中加入亚硫酸氢钠10mg/L，再加入盐酸调节盐水的pH值。

前述气体管式膜组件的结构同实施例1；其膜面流速0.5m/s，操作压力0.05MPa，膜通量92.3L/m²·h。

纳滤膜组件操作压力3.4MPa，循环流量70L/min，膜通量30.8L/m²·h。

用ICP等离子发射光谱对纳滤过滤后的低硝水进行测定，钙镁含量总和0.8mg/L，悬浮物未检出，硫酸钡比浊法测定硫酸根含量1.8g/L，完全符合精制盐水的要求。

实施例3

井矿采出的原卤中钙含量0.54g/L，镁含量0.07g/L，硫酸根含量16.54g/L，悬浮物含量1.89g/L。将此盐水泵入反应桶内，除去钙镁离子，除去盐水中的铵，除净盐水中的游离氯并调节盐水的pH为7。上述盐水经泵进入气体管式膜组件进行超滤，气提管式膜渗透盐水经高压泵提升压力后，进入多级纳滤系统，最后得到高硝水和精制盐水

除去盐水中的钙镁离子的步骤为：加入碳酸钠1.68g/L，氢氧化钠0.32g/L进行反应，反应结束后投加聚合氯化铝50mg/L，充分搅拌，经吸附共沉淀作用后进入板框压滤处理，从而出去盐水中的钙镁离子。

除铵程序的步骤为：在经除钙镁离子程序后的盐水中加入双氧水35mg/L，氧化盐水中的铵得到易挥发的铵盐，用氨吹除塔去除盐水中的铵。

调节盐水的氧化还原电位和pH是在经上述步骤后的盐水中加入亚硫酸氢钠10mg/L，再加入盐酸调节盐水的pH值。

前述气体管式膜组件的结构同实施例1

采用气提管式膜组件在实施例3中，膜面流速0.5m/s，操作压力0.05MPa，膜通量97.7L/m²·h。

纳滤组件的操作压力3.4MPa，循环流量70L/min，膜通量28.0L/m²·h。

用ICP等离子发射光谱对纳滤过滤后的低硝水进行测定，钙镁含量总和0.7mg/L，SS未检出，硫酸钡比浊法测定硫酸根含量1.5g/L，完全符合精制盐水的要求。

实施例4

井矿采出的原卤中钙含量0.54g/L，镁含量0.07g/L，硫酸根含量16.54g/L，悬浮物含量1.89g/L。将此盐水泵入反应桶内，除去钙镁离子，除去盐水中的铵，除净盐水中的游离氯并调节盐水的pH为9。上述盐水经泵进入气体管式膜组件进行超滤，气提管式膜渗透盐水经高压泵提升压力后，进入纳滤组件，最后得到高硝水和精制盐水。

除去钙镁离子的步骤为在井矿原卤中加入碳酸钠1.68g/L，氢氧化钠0.32g/L进行化学反应，产生碳酸钙沉淀和氢氧化镁胶体，反应结束后投加聚丙烯酰胺60mg/L，充分搅拌，经吸附共沉淀作用后进入板框压滤处理，从而去除盐水中的钙镁离子。

除铵程序的步骤为在所得澄清液中加入漂白粉50mg/L，氧化盐水中的铵得到易挥发的铵盐，用氨吹除塔去除盐水中的铵。

调节盐水的氧化还原电位和pH是在经上述步骤后的盐水中加入亚硫酸氢钠10mg/L，再加入盐酸调节盐水的pH值。

前述气提管式膜组件的结构同实施例1

采用气提管式膜组件在实施例4中，膜面流速0.5m/s，操作压力0.05MPa，膜通量98.2L/m²·h。

纳滤组件的操作压力3.4MPa，循环流量70L/min，膜通量31.5L/m²·h。

用ICP等离子发射光谱对纳滤过滤后的低硝水进行测定，钙镁含量总和0.9mg/L，SS未检出，硫酸钡比浊法测定硫酸根含量1.7g/L，完全符合精制盐水的要求。

Claims (9)

1.一种双膜法盐水精制工艺，其特征在于：待处理盐水经过预处理后进入过滤程序得到高硝水和精制盐水；预处理是指待处理盐水依次经除钙、镁离子程序，除铵程序，还原程序及pH调节程序；过滤程序是经预处理后的盐水泵入气提管式膜组件进行超滤，从而将盐水中的有机物杂质、悬浮物质及部分沉淀物截留，透过管式膜的盐水经过高压泵提升压力后直接进入纳滤膜组件进行纳滤，未透过管式膜的盐水则返回除钙、镁离子程序；在高压状态下，硫酸根离子被纳滤膜截留下来得到高硝水，氯离子和钠离子顺利通过纳滤膜得到精制盐水。

2.根据权利要求1所述的双膜法盐水精制工艺，其特征在于所述除钙、镁离子程序是指：将待处理盐水直接泵入反应桶，在反应桶内加入碳酸钠和氢氧化钠，分别与盐水中的钙、镁离子反应生成碳酸钙固体颗粒物质和氢氧化镁胶体；投加絮凝剂，充分搅拌，通过吸附与共沉淀作用使碳酸钙固体颗粒物质和氢氧化镁胶体絮凝沉淀；经板框压滤或悬液分离排出沉淀物；絮凝剂选自聚丙烯酰胺、聚合氯化铝和/或聚合氯化铁。

3.根据权利要求2所述的双膜法盐水精制工艺，其特征在于所述除钙、镁离子程序的碳酸钠的加入量为与待处理盐水中的钙离子反应后过量0.3～0.5g/L，氢氧化钠的加入量为与待处理盐水中的镁离子反应后过量0.1～0.3g/L。

4.根据权利要求1所述的双膜法盐水精制工艺，其特征在于所述除铵程序是指在经除钙镁离子程序后的盐水中加入氧化剂；铵类物质经氧化生成可挥发性的铵盐NH₂Cl或NHCl₂，通过氨吹除塔脱除盐水中的铵；氧化剂选自次氯酸钠、双氧水和/或漂白粉；氧化剂的加入量应保证反应结束后盐水中的次氯酸根的含量为5～20ppm，铵含量≤1ppm。

5.根据权利要求1所述的双膜法盐水精制工艺，其特征在于所述还原程序是指在脱铵后的盐水中加入亚硫酸氢钠还原盐水中的游离氯，使盐水的氧化还原电位为0；pH调节程序是指加入盐酸调节盐水的pH，使盐水的pH范围在6～9。

6.根据权利要求1所述的双膜法盐水精制工艺，其特征在于所述气提管式膜组件由壳体(2)和多根管式膜元件(1)构成，其具体结构为壳体(2)包围多根管式膜元件(1)，上端盖(14)倒扣于膜元件(1)顶部，上浇铸层(6)将每根膜元件(1)顶部的侧面封装在一起，其边缘与壳体(2)相连，上端盖(14)与上浇铸层(6)之间为上汲液腔(3)，上端盖(14)连接壳体(2)；下端盖(15)口朝上置于膜元件(1)底部，下浇铸层(7)将每根膜元件(1)底部的侧面封装在一起，其边缘与壳体(2)相连，下端盖(15)与下浇铸层(7)之间为下汲液腔(4)，下端盖(15)连接壳体(2)；每根管式膜元件(1)的管腔与上下两个汲液腔相连通；上汲液腔(3)顶部设有至少一个液体回流通道(5)，下汲液腔(4)中部设有一个进水口(11)及一个进气口(12)，鼓气装置(8)置于下汲液腔(4)内通过进气口(12)与外部的鼓风机(13)相连，壳体(2)中部设有一个出水口(10)连接抽吸泵(9)。

7.根据权利要求6所述的双膜法盐水精制工艺，其特征在于气提管式膜组件的管式膜元件的内径为5～25mm、长0.3～6m；膜材料选自聚偏氟乙烯、聚丙烯晴、聚醚砜或聚砜；膜材料在玻璃纤维合成纸、无纺布、塑料或不锈钢等支撑体内侧流延成型，从而得到管式膜元件。

8.根据权利要求6所述的双膜法盐水精制工艺，其特征在于气提管式膜组件的抽吸泵选自转子泵、隔膜泵或螺杆泵，真空度为0.01～0.1MPa。

9.根据权利要求1所述的双膜法盐水精制工艺，其特征在于纳滤组件的纳滤膜孔径1nm，截留分子量在50～1000Dalton，操作压力1.0～7.0MPa。

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