CN102583139A - 一种电梯提升介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于电梯曳引的提升介质，该提升介质通过弹性体或人造体包覆，并在其中并排设置有至少两种不同直径的承力钢丝绳，该提升介质的横截面上下表面中至少有一个表面由至少一个平面和在该平面上形成的突起组成，在突起下方设置有较大直径的承力钢丝绳。

Description

一种电梯提升介质

技术领域

本发明涉及一种电梯设备，尤其涉及一种垂直电梯系统内曳引机牵引用介质。

背景技术

目前，随着社会经济的发展和城市人口密度的不断增加，高层建筑越来越多，而电梯作为垂直运输工具，承担着大量的人流和物流的输送，在高层建筑中至关重要。

传统的牵引电梯系统包括一个电梯轿厢，一个配重、两条或多条将轿厢和配重项目连接的绳索、一个驱动绳索移动的牵引滑轮和一个驱动牵引滑轮选择的主机。

目前电梯系统大多采用圆形钢丝绳和铸铁滑轮，虽然安全可靠并且经济有效，但是通常为了提高钢丝绳和滑轮之间的牵引力而通过提高钢丝绳的卷绕角度或通过在滑轮上制成切槽来增大摩擦系数，然而这些举措均会大幅降低钢丝绳的使用寿命。传统圆形钢丝绳的另一个缺点是钢丝绳和滑轮之间压力很大，造成钢丝绳与滑轮之间有很剧烈的磨损，从而导致钢丝绳寿命降低和滑轮的使用寿命。

传统的钢丝绳与铸铁的摩擦系数在0.1左右，由于较小的摩擦系数限制了曳引能力，所以通常需要对曳引轮槽底设置缺口来提高摩擦系数。但是与此同时也提高了对钢丝绳的性能要求。虽然几百年来人类开发了各式各样的钢丝绳结构来满足不同行业的需求，但是限于材料本质的性能，目前使用的钢丝绳无法满足人们对于电梯高效，节能，成本低的新需求。

所谓高效即为采用简单的设备完成人们预期的要求，如可以减少井道的空间尺寸，在同样的条件下提高人员的输送率等等。

所谓节能即为在完成预定目标下，降低对电能的消耗。一般可以通过减轻轿厢和对重的重量，减少曳引轮的转动惯量，达到降低马达的转矩效果，最终减少电能的消耗。因此马达转矩也小，节能效果越明显。然而根据GB7588的要求，传统的钢丝绳直径最小为8mm，并且曳引轮的直径与钢丝绳的直径比要求大于40倍，这样就很难降低曳引轮的转动惯量，也不能都有效的降低马达的转矩效果，因此很难达到减少电能消耗的目的，因此目前的电梯系统很难实现人们对电梯节能的要求。

所谓成本即为在能够满足客户需求的前提下，降低电梯系统的材料成本，安装成本，维护成本，运营成本。目前的电梯系统由于钢丝绳的直径比较大并且需要定期润滑，并且根据GB7588的要求，曳引轮径与钢丝绳径之比大于40，导致电梯系统中的马达，曳引轮等都比较庞大。从而使得电梯系统的材料成本，安装成本，维护成本和运营成本都居高不下。因此目前的电梯系统也很难实现人们对电梯成本降低的要求。

由于钢丝绳存在着上述的种种不足，而人们对电梯新需求的日益迫切，业界不断尝试采用新的材料，并搭配钢丝绳的特点来改变这一现状。近些年人们采用钢丝绳与聚氨酯相结合的复合材料做成带状结构最为提升介质来代替圆形钢缆进行驱动，取得了明显效果。

早在1954年，德国人就提出采用由至少两根钢丝绳和弹性体组成的扁平结构替代圆形钢丝绳用于提升机构中的提升介质，以此方式降低提升卷筒和齿轮箱的尺寸。

而后英国人于1982年提出采用至少两根钢丝绳与橡胶弹性体相结合的复合材料做成带状结构应用于卷曲或者提升装置中，以此方式提高摩擦系数并提高提升驱动力，消除钢丝绳蠕变等。

1999年，美国人中首先阐述了把扁平皮带状的提升介质引入应用于电梯系统中所带来的优势。电梯系统中采用了直径比较小的钢丝绳与聚氨酯相结合的复合材料替代传统了直径比较粗的钢丝绳。这一提升介质的改变大大改变了整个电梯的组织结构。首先由于钢丝绳的直径大大减小，从而使得曳引轮的直径也大大减小。由于曳引轮的直径有了明显减小，则电机的功率可以大大降低，因此可以明显节约电能的消耗。其次由于电机的功率的降低，电机的尺寸也可以大大减小，因此曳引机可以不需要安放在建筑顶层的机房之中，而可以直接放置于井道之中。这样可以省去建筑物顶层的机房建筑成本，同时也消除了机房对建筑物美观的影响。这不但使得电梯系统更加简单，也使得建筑物更加美观，因此这种电梯系统更加高效。第三，新的提升介质采用了耐磨损的聚氨酯，从而把原来的铁与铁的接触变为铁与有机物的接触，大大提高了摩擦系数，有效地增大了曳引力。因此相对于传统电梯，此类电梯的一些结构的重量（比如轿厢，对重等）可以大大减轻，降低了电梯的生产成本。第四，新的提升介质采用了细直径的钢丝绳，其疲劳性能大大优于传统粗直径的钢丝绳，因此相对于传统电梯，此类电梯的寿命更长。第五，传统电梯提升介质中采用的粗直径钢丝绳需要定期润滑，以此来降低钢丝绳与导轮直径磨损，提高寿命，但是新的提升介质则不需要任何润滑，因此相对于传统电梯，此类电梯的维护成本大大降低。

如上所述，采用扁平皮带状的提升介质代替传统钢丝绳有许多优点，但是也有缺点。首先，由于曳引轮的直径比较小，采用扁平皮带装的提升介质时由于摩擦系数不足够大，容易因此曳引轮与扁平皮带之间的传动机构之间的曳引力不足问题。这一现象在电梯满载时更加容易发生。其次，采用扁平皮带装的提升介质，容易使得皮带在曳引轮、导向轮等轮槽中出现滑动情况，从而造成提升介质与侧平挡圈上发生剧烈摩擦导致提升介质的受损。如果扁平皮带与轮槽接触面没有经过任何特殊处理的话，滑动现象将更加普遍。第三，即使扁带没有与侧平挡圈磨损，扁带在轮槽的放置也很容易导致应力分布不均匀，短期应用后，扁带很容易变成弧形，长久运行容易使得扁带发生断裂现象。

针对扁平皮带状提升介质的不足之处，瑞士人于2002年中提出了一种楔形筋皮带。这种皮带子形状的最大特点是在扁平皮带的基础上，在皮带与曳引轮接触面上增加了多个纵向上平行伸展的三角形或者梯形的筋和槽。这种楔形筋皮带与曳引轮之间的摩擦系数较扁平皮带大大增加，因此可以比较好的解决曳引力不足问题。另外，由于这种楔形筋皮带上所带的筋和槽可以与形状与之互补的曳引轮或者导轮的轮槽相匹配，从而可以较好的解决皮带在轮子中的滑动问题。但是这种楔形筋皮带又带来了其他的问题。首先，由于这种楔形筋皮带与曳引轮之间的接触面积比较大，导致摩擦系数太大，使得电梯在满载向上运行时容易出现不易制动而冲顶问题。为了解决冲顶问题，可以采取减轻轿厢重量，但是由于轿厢重量减轻太多从而大大降低了电梯的乘坐舒适性。其次，由于这种楔形筋皮带上面有很多筋和槽，这些筋和槽与曳引轮和导轮相互配合，但是在电梯运行的过程中，特别是当皮带要进入导轮时，大量的空气被压缩而无法释放，而当皮带从导轮中出来时，这些压缩空气才能被释放出来。正是由于空气先被压缩再被释放的过程，使得这种电梯产生了很大的噪音，大大降低了电梯的乘坐舒适性。第三，这种楔形筋皮带上的三角形或者梯形筋在电梯运行过程中，十分容易产生应力集中现象，所以这些筋的磨损加剧，导致皮带寿命缩短。

除了以上专利应用在电梯系统之中，还有其他的专利有相似的应用。中国发明专利申请CN200610081894描述了一种电梯系统，其中采用扁平拉伸件，该拉伸件是一个集成于公共覆盖层内的多条芯线的装置。每一绳索都有高强度、非金属纤维制成的平行或缠绕股线构成。芯线长度相等，并在覆盖层内的宽度方向上大致等距布置，在整个宽度上为线排列。通过采用扁平拉伸件，可以有效的提高摩擦力，增加拉伸件的柔性。在另一篇中国实用新型专利申请CN201020204459描述了一种电梯复合钢带的导向装置，其中采用与复合钢带配合的弧形的钢带，通过增大复合钢带和钢带槽之间的接触面来进一步增大摩擦力。

如上所述，钢带替代传统钢丝绳会对电梯系统带来许多好处，但是由于钢带的不同设计也会带来不同的缺陷。电梯系统是一种特种设备，而在现有的所谓钢带的使用当中，有的摩擦系数为0.3左右，而有的摩擦系数为0.45左右，这样的摩擦系数相对与特种设备要求而言，摩擦系数太高或是太低都会带来很多缺陷。摩擦系数太低则容易引起曳引力不够，在提升过程容易出现打滑现象，同时轿厢和对重的重量也不能减轻。摩擦系数太高则又容易出现过曳引，导致冲顶现象。因此必须采用适当的形状，或得适当的摩擦系数，才能在考虑充分降低轿厢和对重的重量而降低成本的同时，保证适当的曳引力，较好的乘坐舒适性和较低的噪音。

扁平状的钢带摩擦系数较小，不利于成本降低，并且扁平状的钢带容易在曳引轮中出现滑动造成磨损严重而引起失效。楔形筋皮带的摩擦系数较大，对电梯的舒适性和噪音不利。虽然楔形筋皮带可以改善钢带在曳引轮中滑动的问题，但是仍然会有楔形筋在曳引轮中局部的滑动，这些滑动仍然会引起钢带局部的磨损而导致失效。本发明正是针对以上的失效问题，采用平面加突起的设计获得适当的摩擦系数，使得电梯系统成本降低，并且提高乘坐舒适性，降低电梯系统运行噪音。钢带的突起方向与承力钢丝绳的轴线方向一致，此种设计和形状与之互补的曳引轮相配合使用，可以有效地降低钢带在曳引轮内的滑动。为了有效降低突起部位的磨损，采用直径更大的钢丝绳设计可以有效地提高钢带的耐磨损性能，提高钢带的寿命。

发明内容

本发明提供了一种用于电梯曳引的提升介质，该提升介质通过弹性体或人造体包覆，并在其中并排设置有至少两种不同直径的承力钢丝绳，该提升介质的横截面上下表面中至少有一个表面由至少一个平面和在该平面上形成的突起组成，在突起下方设置有较大直径的承力钢丝绳。

该提升介质中的突起为台面形，圆弧形或三角形。当该突起为台面形突起时，该台面形突起可以为台阶形台面，在其下方可以设置一根或者多根较大直径的承力钢丝绳。

该提升介质中的突起与平面之间由圆弧、台阶或者斜面连接。

该提升介质包覆内的不同直径的承力钢丝绳中心线与该提升介质的中心线重合或不重合，该提升介质包覆内的不同直径的承力钢丝绳之间的中心线互相重合或不重合。

该提升介质中较大直径承力钢丝绳设置在弹性体或人造体的中间位置，较小直径承力钢丝绳分别对称设置在较大直径承力钢丝绳的两边。

或者，该提升介质中较小直径承力钢丝绳设置在弹性体或人造体的中间位置，较大直径承力钢丝绳分别对称设置在较小直径承力钢丝绳的两边。

该提升介质中突起的高度为0.05-1.0mm，优选为0.15-0.5mm，不同直径承力钢丝绳之间直径差异介于0.05-1.0mm之间，优选为0.15-0.5mm之间。

圆弧状突起的圆弧所对应的圆心角的角度为0-180度，优选为100-140度，不同直径的承力钢丝绳上方的圆弧形突起高度可以相同或不同。

该提升介质中的该三角形状突起的三角形顶角的角度为50-170度，不同直径的承力钢丝绳上放的三角形突起高度可以相同或不同。

该提升介质中弹性体或人造体中大小两种不同直径的承力钢丝绳至少为3条。该承力钢丝绳结构由1股芯股和5到10股外股捻制而成，最优方案外股为6或7股。该承力钢丝绳的芯股和外股均由2到4层捻制而成，最佳方案为2或3层。承力钢丝绳的芯股和外股最内层由1到3根钢丝捻制而成，次外层由6到9根钢丝捻制而成。承力钢丝绳所使用的钢丝直径在于0.10mm到0.30mm之间。承力钢丝绳表面有经过特殊处理的涂层用以增加承力钢丝绳和包覆弹性体的结合性能。

该提升介质所用弹性体为热塑性聚氨酯，天然橡胶或合成橡胶，同一截面内弹性体由至少一种材料构成。该提升介质与曳引轮或导轮的接触面为互补形或有一定的间隙。此间隙的目的为增加空气的流通从而减少运行中的噪音。

该提升介质的边缘有一定的弧度。

采用本发明的提升介质，采用对称设计，一方面可以有效的对提升介质进行定位，防止提升介质与曳引轮两侧的摩擦不均；另一方面可以采用不同的突起形状或者增加或减少在此平面上形成的突起数量获得提升介质与曳引轮之适中的接触面，从而获得适中的摩擦系数，这样不但可以减小配重而降低成本同时也不影响舒适度。

采用本发明的提升介质，采用不同直径的承力钢丝绳，目的在于使得提升介质内不同承力钢丝绳受力均匀，从而在长期运行当中提高提升介质运行的平稳性。另外可以改变在此平面上形成的突起形状使得钢带在复合材料上的压应力更加均匀，从而提高提升介质在使用寿命。

附图说明

图1 电梯系统示意图。

图2为中间位置为最小直径承力钢丝绳的具有台阶形台面状突起的提升介质示意图。

图3为中间位置为最大直径承力钢丝绳的具有台阶形台面状突起的提升介质示意图。

图4为中间位置为最小直径承力钢丝绳的具有圆弧形突起的提升介质示意图。

图5为中间位置为最大直径承力钢丝绳的具有圆弧形突起的提升介质示意图。

图 6为中间位置为最小直径承力钢丝绳的具有三角形突起的提升介质示意图。

图7为中间位置为最大直径承力钢丝绳的具有三角形突起的提升介质示意图。

图8为第一种钢丝绳结构示意图。

图9为第二种钢丝绳结构示意图。

图10为钢带摩擦系数测试原理示意图。

具体实施方式

为进一步揭示本发明的技术方案，以下将结合附图详细进行描述。

本发明钢带可以安装在电梯提升机构中。如图1所示，提升介质33通过曳引机32连结轿厢34和对重35，组成电梯提升机构31。

根据本发明的第一实施例，如图2所示，提升介质1通过弹性体或人造体19包覆并排设置不同大小的三种直径16、17、18的承力钢丝绳形成，其中最大直径承力钢丝绳18分别对称设置在弹性体或人造体19的边缘位置。最小直径承力钢丝绳16设置在弹性体或人造体19的中间位置，而中间直径承力钢丝绳17分别对称设置在最大直径和最小直径承力钢丝绳的中间。设置的最大直径承力钢丝绳18使得该提升介质1具有一个阶梯形台面形突起11；并排设置的中间直径承力钢丝绳17使得该提升介质1具有一个台面形突起13；并排设置的最小直径承力钢丝绳使得提升介质1具有一个平面15。其中阶梯形台面形突起11和台面形突起13由过渡的弧面12连结，台面形突起13和平面15由过渡的弧面14连结。

本实施例中所采用的钢丝绳的截面形状如图8中81或图9中91所示。图8中钢丝绳81是由芯股82和外股87捻制而成。而芯股82是由中心钢丝83，次外层钢丝84，第三层钢丝85和最外层钢丝86一次性捻制而成的。外股87是由中心钢丝89和外层钢丝88一次性捻制而成的。图9种钢丝绳91是由芯股92和外股96捻制而成。而芯股92是由中心钢丝93，次外层钢丝94和最外层钢丝95一次性捻制而成的。外股96是由中心钢丝98和外层钢丝97一次性捻制而成的。钢丝绳由1股芯股和5到10股外股捻制而成，外股优选为6或7股。钢丝绳的芯股和外股均由2到4层捻制而成，优选为2或3层。钢丝绳的芯股和外股最内层由1到3根钢丝捻制而成，次外层由6到9根钢丝捻制而成。芯股和外股所使用的钢丝直径在0.10mm到0.30mm之间。如无特殊说明，本发明中的其它实施例中将采用与第一实施例中相同的承力钢丝绳。

图2中最大直径钢丝绳18的直径为2.5mm。中间直径钢丝绳17的直径为2.0mm。最小直径钢丝绳16的直径为1.5mm。根据最大直径钢丝绳18形成的阶梯形台面形突起11，其厚度为3.5mm；根据中间直径钢丝绳17形成的台面形突起13，其厚度为3.0mm；根据最小直径钢丝绳16形成的平面15，其厚度为2.6mm。阶梯形台面形突起11与台面形突起13由过渡弧面12组成，此弧面所对应的角度为0-45度之间，为避免应力集中所带来的影响，此角度约为25度。台面形突起13与平面15由过渡弧面14组成，此弧面所对应的角度为0-45度之间，为避免应力集中所带来的影响，此角度约为20度。此钢带根据图10测试设备101，测得钢带的摩擦系数为0.35。

根据本发明的第二实施例，如图3所示，提升介质2通过弹性体或人造体29包覆并排设置大小三种直径26、27、28的承力钢丝绳形成，其中最小直径承力钢丝绳26分别对称设置在弹性体或人造体29的边缘位置，最大直径承力钢丝绳28设置在弹性体或人造体29的中间位置，而中间直径承力钢丝绳27分别对称设置在最大直径和最小直径承力钢丝绳的中间。并排设置的最小直径承力钢丝绳26使得该提升介质2具有一个平面21；并排设置的中间直径承力钢丝绳27使得该提升介质2具有一个台面形突起23；并排设置的最大直径承力钢丝绳28使得提升介质2具有一个阶梯形台面突起25。其中平面21和台面形突起23由过渡弧面22连结，台面形突起23和阶梯形台面形突起25由过渡弧面24连结。

图3中最大直径钢丝绳28的直径为2.5mm。中间直径钢丝绳27的直径为2.0mm。最小直径钢丝绳26的直径为1.5mm。根据最小直径钢丝绳26形成的平面21，其厚度为2.6mm, 根据中间直径钢丝绳27形成的台面形突起23，其厚度为3.0mm，根据最大直径钢丝绳28形成的阶梯形台面形突起25，其厚度为3.5mm。阶梯平面21与台面形突起23由过渡弧面22连接，此弧面所对应的角度为0-45度之间，为避免应力集中所带来的影响，此角度约为20度。台面形突起23与阶梯形台面形突起25由过渡弧面24连接，此弧面所对应的角度为0-45度之间，为避免应力集中所带来的影响，此角度约为20度。此钢带根据图10测试设备101，测得钢带的摩擦系数为0.33。

应当注意的是，图2和图3中虽然图示了具有三种不同直径的钢丝绳的三个平面的台阶性突起，但是也可以具有两种不同直径的钢丝绳的两个平面的台阶性突起，其实施例与第一和第二实施例类似。

根据本发明的第三实施例，如图4所示，提升介质4通过弹性体或人造体49包覆并排设置大小三种直径46、47、48的承力钢丝绳形成，其中最大直径承力钢丝绳48分别对称设置在弹性体或人造体49的边缘位置，最小直径承力钢丝绳46设置在弹性体或人造体49的中间位置，而中间直径承力钢丝绳47分别对称设置在最大直径和最小直径承力钢丝绳的中间。并排设置的最小直径承力钢丝绳46使得该提升介质4具有一个平面43；设置的中间直径承力钢丝绳47使得该提升介质4具有两个圆弧形突起42和44；设置的最大直径承力钢丝绳使得提升介质4具有两个圆弧形突起41和45。

图4中最大直径钢丝绳48的直径为2.5mm。中间直径钢丝绳47的直径为2.0mm。最小直径钢丝绳46的直径为1.5mm。根据最小直径钢丝绳46形成的平面43，其厚度为2.6mm；根据中间直径钢丝绳47所形成的两个圆弧形突起42和44，其厚度为4.1mm, 圆弧形突起的圆弧所对应的圆心角a为0-180度，为了形成合适的摩擦系数，圆心角优选为100-140度，最佳圆心角a为120度；根据最大直径钢丝绳48所形成的两个圆弧形凸起41和45，其厚度为4.1mm，圆弧所对应的圆心角a为0-180度，为了形成合适的摩擦系数，圆心角优选为100-140度，最佳圆心角a为120度。此钢带根据图10测试设备101，测得钢带的摩擦系数为0.38。

根据本发明的第四实施例，如图5所示，提升介质5通过弹性体或人造体59包覆并排设置大小三种直径56、57、58的承力钢丝绳形成，其中最小直径承力钢丝绳56分别对称设置在弹性体或人造体59的边缘位置，最大直径承力钢丝绳58设置在弹性体或人造体59的中间位置，而中间直径承力钢丝绳57分别对称设置在最大直径和最小直径承力钢丝绳的中间。并排设置的最小直径承力钢丝绳56使得该提升介质5具有一个平面51；设置的中间直径承力钢丝绳57使得该提升介质5具有两个圆弧形突起52和55；设置的最大直径承力钢丝绳使得提升介质5具有两个圆弧形突起53和54。

图5中最大直径钢丝绳58的直径为2.5mm。中间直径钢丝绳57的直径为2.0mm。最小直径钢丝绳56的直径为1.5mm。根据最小直径钢丝绳56形成的平面51，其厚度为2.6mm；根据中间直径钢丝绳57所形成的两个圆弧52和55，其厚度为4.1mm, 圆弧形突起的圆弧所对应的圆心角a为0-180度，为了形成合适的摩擦系数，圆心角优选为100-140度，最佳圆心角a为120度；根据最大直径钢丝绳48所形成的两个圆弧形突起53和54，其厚度为4.1mm，圆弧所对应的圆心角a为0-180度，圆心角优选为100-140度，为了形成合适的摩擦系数，最佳圆心角a为120度。此钢带根据图10测试设备101，测得钢带的摩擦系数为0.36。

根据本发明的第五实施例，如图6所示，提升介质6通过弹性体或人造体69包覆并排设置大小三种直径66、67、68的承力钢丝绳形成，其中最大直径承力钢丝绳68分别对称设置在弹性体或人造体69的边缘位置，最小直径承力钢丝绳66设置在弹性体或人造体69的中间位置，而中间直径承力钢丝绳67分别对称设置在最大直径和最小直径承力钢丝绳的中间。并排设置的最小直径承力钢丝绳66使得该提升介质6具有一个平面61；设置的中间直径承力钢丝绳67使得该提升介质6具有两个三角形突起63和64；设置的最大直径承力钢丝绳使得提升介质6具有两个三角形突起62和65。

图6中最大直径钢丝绳68的直径为2.5mm。中间直径钢丝绳67的直径为2.0mm。最小直径钢丝绳66的直径为1.5mm。根据最小直径钢丝绳66形成的平面61，其厚度为2.6mm；根据中间直径钢丝绳67所形成的两个三角形突起63和64，其厚度为3.7mm, 三角形突起的顶角b为50-170度，为了形成合适的摩擦系数，最佳顶角b为120度；根据最大直径钢丝绳68所形成的两个三角形突起62和65，其厚度为3.7mm，三角形突起的顶角b为50-170度，为了形成合适的摩擦系数，最佳顶角b为120度。此钢带根据图10测试设备101，测得钢带的摩擦系数为0.34。

根据本发明的第六实施例，如图7所示，提升介质7通过弹性体或人造体79包覆并排设置大小三种直径76、77、78的承力钢丝绳形成，其中最小直径承力钢丝绳76分别对称设置在弹性体或人造体79的边缘位置，最大直径承力钢丝绳78设置在弹性体或人造体79的中间位置，而中间直径承力钢丝绳77分别对称设置在最大直径和最小直径承力钢丝绳的中间。并排设置的最小直径承力钢丝绳76使得该提升介质7具有一个平面71；设置的中间直径承力钢丝绳77使得该提升介质7具有两个三角形突起72和75；设置的最大直径承力钢丝绳78使得提升介质7具有两个三角形突起73和74。

图7中最大直径钢丝绳78的直径为2.5mm。中间直径钢丝绳77的直径为2.0mm。最小直径钢丝绳76的直径为1.5mm。根据最小直径钢丝绳76形成的平面71，其厚度为2.6mm；根据中间直径钢丝绳77所形成的两个三角形突起72和75，其厚度为3.7mm, 三角形突起的顶角b为50-170度，为了形成合适的摩擦系数，最佳顶角b为120度；根据最大直径钢丝绳78所形成的两个三角形突起73和74，其厚度为3.7mm，三角形突起的顶角b为50-170度，为了形成合适的摩擦系数，最佳顶角b为120度。此钢带根据图8 测试设备81，测得钢带的摩擦系数为0.32。

以上各种实施例中，虽然均采用了三种不同直径的钢丝绳，但是如果采用两种不同直径的钢丝绳也可以通过相似的方法实现。

与现有的扁平钢带设计或楔形筋钢带设计相比，本发明的突起与不同直径的钢丝绳设计作为提升介质能够更好在钢带槽中进行定位，防止提升介质与曳引轮两侧的摩擦不均，同时有效的改善突起局部磨损性能；另一方面平面与局部突起的设计可以获得适中的接触面，并且获得适中的摩擦系数，可以有效的降低电梯系统的成本而又不影响舒适度。同时此种设计由于设置了一定的突起，使得压缩空气能够从平面与突起之间的间隙释放出来，大大降低了电梯提升时的噪音。

尽管已依据本发明的实施例对本发明进行了图示和描述，但本领域技术人员应当知道，在不脱离本发明的精绳和范围的情况下可以对其做出多种改变、省略和增加。

Claims (23)

1.一种用于电梯曳引的提升介质，其特征在于，该提升介质通过弹性体或人造体包覆，并在其中并排设置有至少两种不同直径的承力钢丝绳，该提升介质的横截面上下表面中至少有一个表面由至少一个平面和在该平面上形成的突起组成，在突起下方设置有较大直径的承力钢丝绳。

2.如权利要求1所述的提升介质，其特征在于，该提升介质中的突起为台面形、圆弧形或三角形。

3.如权利要求2所述的提升介质，其特征在于，该提升介质中的台面形突起为台阶形台面。

4.如权利要求3所述的提升介质，其特征在于，该台面形突起下方设置一根或者多根较大直径的承力钢丝绳。

5.如权利要求1-3所述的提升介质，其特征在于，该提升介质中的突起与平面之间由圆弧、台阶或者斜面连接。

6.如权利要求1所述的提升介质，其特征在于，该提升介质包覆内的不同直径的承力钢丝绳中心线与该提升介质的中心线重合或不重合，该提升介质包覆内的不同直径的承力钢丝绳之间的中心线互相重合或不重合。

7.如权利要求1-2所述的提升介质，其特征在于，其中较大直径承力钢丝绳设置在弹性体或人造体的中间位置，较小直径承力钢丝绳分别对称设置在较大直径承力钢丝绳的两边。

8.如权利要求1-2所述的提升介质，其特征在于，其中较小直径承力钢丝绳设置在弹性体或人造体的中间位置，较大直径承力钢丝绳分别对称设置在较小直径承力钢丝绳的两边。

9.如权利要求1所述的提升介质，其特征在于，该突起的高度为0.05-1.0mm，优选为0.15-0.5mm，不同直径承力钢丝绳之间直径差异介于0.05-1.0mm之间，优选为0.15-0.5mm之间。

10.如权利要求2所述的提升介质，其特征在于，其中的该圆弧形突起的圆弧所对应的圆心角的角度为0-180度，优选为100-140度。

11.如权利要求2和10所述的提升介质，其特征在于，不同直径的承力钢丝绳上方的圆弧形突起高度相同或不同。

12.如权利要求2所述的提升介质，其特征在于，其中该三角形状突起的三角形顶角的角度为50-170度。

13.如权利要求2和9所述的提升介质，其特征在于，不同直径的承力钢丝绳上设置的三角形突起高度可以相同或不同。

14.如权利要求1中所述的提升介质，其特征在于，弹性体或人造体中大小两种不同直径的承力钢丝绳至少为3条。

15.如权利要求1所述的提升介质，其特征在于，该承力钢丝绳结构由1股芯股和5到10股外股捻制而成，外股优选为6或7股。

16.如权利要求15所述的提升介质，其特征于，该承力钢丝绳的芯股和外股均由2到4层捻制而成，外股优选为2或3层。

17.如权利要求15-16所述的提升介质，其特征在于，承力钢丝绳的芯股和外股最内层由1到3根钢丝捻制而成，次外层由6到9根钢丝捻制而成。

18.如权利要求15-16所述的提升介质，其特征在于，承力钢丝绳所使用的钢丝直径在0.10mm到0.30mm之间。

19.如权利要求1所述的提升介质，其特征在于，所用弹性体为热塑性聚氨酯、天然橡胶或合成橡胶。

20.如权利要求19所述的提升介质，其特征在于，同一截面内弹性体由至少一种材料构成。

21.如权利要求1所述提升介质，其特征在于，其中承力钢丝绳表面有经过特殊处理的涂层。

22.如权利要求1所述的提升介质，其特征在于，该提升介质与曳引轮或导轮的接触面为互补形或具有间隙。

23.如权利要求1所述的提升介质，其特征在于，该提升介质的边缘具有弧度。

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