CN102581578B - 自络机专用大吸嘴制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及自动络筒机的技术领域，尤其涉及一种自络机专用大吸嘴制造。这种自络机专用大吸嘴制造大吸嘴包括大吸嘴制造夹具，所述夹具包括底板一、底板二、支撑板、挡板、挡柱和螺钉组成，所述支撑板上设有底板二，所述底板二上设有挡板和挡柱，大吸嘴的制造工艺为铸造外形、铣加工、钻孔和去毛刺、磨光、抛光。这种自络机专用大吸嘴的制造，其大吸嘴的制造工艺简单，利用夹具能够精确加工自络机专用大吸嘴，且降低了难度，给企业提高了经济效益，同时解决了由于国内生产少，更换大吸嘴困难的问题。

Description

自络机专用大吸嘴制造方法
技术领域
 本发明涉及一种大吸嘴制造，尤其涉及一种自络机专用大吸嘴制造方法。
背景技术
作为先进的自动络纱设备，日本村田7-Ⅱ自动络筒机在我国的应用比较广泛，而大吸嘴是该设备上的一个关键部件。大吸嘴承接着断纱捻纱时的重任，其制造精度直接影响着整机的运行效率。大吸嘴的独特复杂的构造造成其制造难度较大，其精度往往难以达到，且制造成本较高，所以造成了在国内鲜有制造大吸嘴的厂家，进而造成国内市场少有其作配件出售，以至于在7-Ⅱ自动络筒机更换大吸嘴时困难。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：大吸嘴的独特复杂的构造造成其制造难度较大，其精度往往难以达到，且制造成本较高，所以造成了在国内鲜有制造大吸嘴的厂家，进而造成国内市场少有其做配件出售，以至于在7-Ⅱ自动络筒机更换大吸嘴时困难，提供一种自络机专用大吸嘴制造。
 为了克服背景技术中存在的缺陷，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：这种自络机专用大吸嘴制造大吸嘴包括大吸嘴制造夹具，所述夹具包括底板一、底板二、支撑板、挡板、挡柱和螺钉组成，所述支撑板上设有底板二，所述底板二上设有挡板和挡柱，大吸嘴的制造工艺，是由下述步骤完成的：
一、铸造外形：首先采用低压铸造工艺及夹具铸造外形，然后进行浇注，浇注温度在720℃-750℃，采用清砂技术，最后通过淬火加工，硬度达到HB80；
二、将大吸嘴置于夹具上，大吸嘴整体置于底板二上，一端由挡板固定，另一端由螺钉固定，大吸嘴的一侧设有挡柱；
三、铣加工：大吸嘴置于夹具上，对大吸嘴铣φ42H11孔二外平面及φ42H11x1.5孔；
四、钻孔：大吸嘴置于夹具上，对大吸嘴钻3-φ5.5x110°孔一；
五、铣加工：大吸嘴置于夹具上，铣大吸嘴吸口处大平面，侧平面及内侧平面；
六、铣加工：铣18x36mm长圆槽；
七、钻孔：钻吸口处4-M4-7H孔三及攻丝；
八、去毛刺、磨光、抛光。
 本发明的有益效果是：这种自络机专用大吸嘴的制造方法，其大吸嘴的制造工艺简单，利用夹具能够精确加工自络机专用大吸嘴，且降低了难度，给企业提高了经济效益，同时解决了由于国内生产少，更换大吸嘴困难的问题。
附图说明
 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
 图1是本发明大吸嘴的主视结构示意图；
 图2是本发明大吸嘴的左视结构示意图；
 图3是本发明大吸嘴的吸口平面结构示意图；
 图4是用于本发明加工制造的夹具主视结构示意图；
 图5是用于本发明加工制造的夹具俯视结构示意图；
 图6是图5A向结构示意图；
 其中：1、底板一，2、底板二，3、支撑板，4、挡板，5、挡柱，6、螺钉，7、长圆槽，8、孔一，9、孔二，10、孔三。
具体实施方式
 现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
 一种自络机专用大吸嘴制造方法包括大吸嘴制造夹具，夹具包括底板一1、底板二2、支撑板3、挡板4、挡柱5和螺钉6这些部件组成。
 如图1所示为大吸嘴结构示意图，利用如图2所示夹具，对其进行加工。如图2所示夹具包括底板一1、底板二2、支撑板3、挡板4、挡柱5和螺钉6组成，所述支撑板3上设有底板二2，所述底板二2上设有挡板4和挡柱5，大吸嘴的制造工艺，是由下述步骤完成的：
一、铸造外形：首先采用低压铸造工艺及夹具铸造外形，然后进行浇注，浇注温度在720℃-750℃，采用清砂技术，最后通过淬火加工，硬度达到HB80；利用低压铸造、浇注及清砂铸出毛坯，然后利用夹具对大吸嘴进行装夹加工。
二、将大吸嘴置于夹具上，大吸嘴整体置于底板二2上，一端由挡板4固定，另一端由螺钉6固定，大吸嘴的一侧设有挡柱5；大吸嘴固定于夹具上，对其进行精加工。
三、铣加工：大吸嘴置于夹具上，对大吸嘴铣φ42H11孔二9外平面及φ42H11x1.5孔；
四、钻孔：大吸嘴置于夹具上，对大吸嘴钻3-φ5.5x110°孔一8；
五、铣加工：大吸嘴置于夹具上，铣大吸嘴吸口处大平面，侧平面及内侧平面；
六、铣加工：铣18x36mm长圆槽7；
七、钻孔：钻吸口处4-M4-7H孔三10及攻丝；
八、去毛刺、磨光、抛光。
 首先，低压铸造、浇注及清砂铸出毛坯，然后如图2中装夹固定。这样就可对毛坯进行精加工了，依次铣φ42H11孔外平面及φ42H11x1.5孔、钻3-φ5.5x110°孔，然后翻转工装夹具（工件固定不动）加工吸嘴大平面，之后换工装依次加工其他需加工尺寸。大吸嘴的加工难点在于铸造外形，后面的精加工主需要注意φ42H11孔外平面与吸嘴大平面的些许角度关系，而本发明中通过直接固定工件于工装之上而后翻转工装而达到加工两平面，这样只需调整好工装就能保证两个平面的相对位置关系。

Claims (5)

1.一种自络机专用大吸嘴制造方法，包括大吸嘴制造夹具，其特征在于：所述夹具包括底板一（1）、底板二（2）、支撑板（3）、挡板（4）、挡柱（5）和螺钉（6），所述支撑板（3）上设有底板二（2），所述底板二（2）上设有挡板（4）和挡柱（5），大吸嘴的制造工艺，是由下述步骤完成的：
一、铸造外形：首先采用低压铸造工艺及夹具铸造外形，然后进行浇注，浇注温度在720℃-750℃，采用清砂技术，最后通过淬火加工，硬度达到HB80；
二、将大吸嘴置于夹具上，大吸嘴整体置于底板二（2）上，一端由挡板（4）固定，另一端由螺钉（6）固定，大吸嘴的一侧设有挡柱（5）；
三、铣加工：大吸嘴置于夹具上，对大吸嘴铣孔二（9）外平面及φ42H11x1.5孔；
四、钻孔：大吸嘴置于夹具上，对大吸嘴钻孔一（8）；
五、铣加工：大吸嘴置于夹具上，铣大吸嘴吸口处大平面，侧平面及内侧平面；
六、铣加工：铣长圆槽（7）；
七、钻孔：钻吸口处孔三（10）及攻丝；
八、去毛刺、磨光、抛光。
2.如权利要求1所述的自络机专用大吸嘴制造方法，其特征在于：所述孔一（8）的大小为3-φ5.5x110°。
3.如权利要求1所述的自络机专用大吸嘴制造方法，其特征在于：所述孔二（9）的大小为φ42H11。
4.如权利要求1所述的自络机专用大吸嘴制造方法，其特征在于：所述孔三（10）的大小为4-M4-7H。
5.如权利要求1所述的自络机专用大吸嘴制造方法，其特征在于：所述长圆槽（7）的大小为18x36mm。
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