CN102581562A - 新型抱桩器的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型抱桩器的制作方法，包括以下步骤：A、旋转臂的制作；B、旋转框架的制作；C、伸缩臂的制作；D、侧推系统的制作；E、夹套的制作；F、夹臂的制作；G、在总装平台上，将旋转臂、旋转框架、伸缩臂、侧推系统、夹套和夹臂进行拼装、总装，然后调试，最后整体吊装上船安装。本发明具有生产方法较为简单，保证加工精度的优点。

Description

新型抱桩器的制作方法

技术领域

本发明涉及海上桩体纠偏固定系统的制作方法，特别是一种新型抱桩器的制作方法。

背景技术

海上风力发电的单桩基础长度在30-50米左右，直径在4500mm-6200mm之间，在打桩时，由于受到海浪，洋流，潮汐等可变因素影响，加之海床土壤比较复杂，打桩时桩基很容易偏斜，根据海上风机安装的技术要求，桩基安装的垂直度不能大于千分之四，要保证以上精度，要求桩体纠偏固定系统调节精度要求非常高，因此在制作桩体纠偏固定系统(也简称抱桩器)过程中，制作精度及方法显得尤为重要，目前国内海上单桩纠偏固定系统制作处在探索试验阶段，还没有成熟的制作大直径海上单桩抱桩器的制作方法。

发明内容

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种生产方法较为简单，保证加工精度的新型抱桩器的制作方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种新型抱桩器的制作方法，包括以下步骤：

A、旋转臂的制作：

a、焊接件的制作：准备宽为1260mm高为1260mm法兰板，在法兰板的一侧上用定位焊接固定两个上下放置的第一连接板，使两个第一连接板之间的高度为260mm，每个第一连接板与其相靠近的法兰板的顶端或底端的高度为470mm，在两个第一连接板的相对面上焊接第一连接件，在每个第一连接板和与其相连接的第一连接件上用镗床进行镗孔，孔的直径为120mm；

b、箱体的制作：准备两块长为3400mm高为1032mm的直板，在两个直板的上下表面同时焊接长为3400mm宽为1064mm的盖板，焊接时采用四个第一工艺卡盘卡在两个所述直板和两个盖板围合成的箱体中再进行定位焊接，装焊后使箱体的直线度≤2mm；

c、加强板的制作：准备两个加强板，用铣床将两个加强板的一侧端面铣平，使两个加强板的长度均为200mm，宽度为1064mm，两个加强板一侧端面的粗糙度为12.5；

d、组装旋转臂：将两个所述加强板焊接在箱体一侧的上下表面上，两个加强板的一端均置于所述箱体的外部，在箱体的两个盖板上分别焊接两个槽口型的第二连接件，两个第二连接件靠近加强板，在两个加强板钻孔，两个孔穿过两个盖板相通，在两个孔中焊接轴套，轴套的外圆直径为180mm，焊接好后用镗床整体外镗两个轴套孔，使两个轴套孔的内直径为140mm，将焊接件采用整体划线定位焊接在箱体的另一侧壁上，装焊时先点焊固定，再对称施焊，控制焊接变形；

B、旋转框架的制作：准备长方体的空心架体，在架体的上表面焊接与架体相匹配的第三连接件，在架体的下部内壁上连接支板，用定位焊在架体的下表面焊接下支座，在第三连接件的上表面焊接上支座，在上支座上焊接顶板，在下支座上划线定位钻直径为180mm的孔，在顶板的中心处贯穿焊接第一轴套，使孔和第一轴套同轴，在下支座置于架体四周的部位上钻打多个螺栓孔；

C、伸缩臂的制作：准备四块长为7990mm高为1032mm的第一直板，先将三块第一直板围合成槽口型的半闭合箱体，在半闭合箱体中焊接两个左右放置的纵向板，两个纵向板将半闭合箱体分隔为三段，在第一段半闭合箱体中定位焊接支承，在第二段半闭合箱体中定位焊接两个上下放置的第二连接板，使两个第二连接板与前后两块第一直板保持平行，在两个第二连接板的相对面上分别焊接第二轴套，在半闭合箱体的顶部焊接另一块第一直板，从而围合成箱体，使箱体的直线度≤2mm，在箱体的一侧用螺栓预拧第一法兰，然后施焊；

D、侧推系统的制作：

a、准备长为7200mm宽为1200mm的底板；

b、在底板的两端上表面焊接吊耳，用四个第二工艺卡盘在吊耳之间的底板上焊接两个前后放置的横板，并在两个横板的上表面焊接第一盖板；

c、用镗床在两个吊耳上镗孔，孔的直径为120mm；

E、夹套的制作：

a、准备夹套架，在夹套架上用镗床采用整体镗孔法进行镗孔，孔的直径为160mm；

b、在夹套架中使用两个工艺支撑支撑联接固定，然后在夹套架上划线定位，先点焊固定，然后再对称施焊；

F、两组夹臂的制作：将第一夹臂和第二夹臂分别进行整体划线镗孔刮面，然后将第一夹臂和第二夹臂进行装配；

 G、总装：在总装平台上，将旋转臂、旋转框架、伸缩臂、侧推系统、夹套和夹臂进行拼装、总装，然后调试，最后整体吊装上船安装。

本发明与现有技术相比具有以下优点：制作方法较为简单，易于维修且操作简便，且精度较高，同时其纠偏幅度范围大，可适应桩径变化范围大，自成一体便于整体拆卸，重量轻，造价便宜。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明旋转臂的主视图；

图3为图2的俯视图；

图4为本发明旋转框架的主视图；

图5为图4的俯视图；

图6为图4中A-A向的结构示意图；

图7为本发明伸缩臂的主视图；

图8为图7中B-B向的结构示意图；

图9为侧推系统的主视图；

图10为图9的俯视图；

图11为夹套的主视图；

图12为图11的左视图；

图13为夹臂的结构示意图；

图中标号：1-法兰板、2-第一连接板、3-第一连接件、4-直板、5-盖板、6-第一工艺卡盘、7-加强板、8-第二连接件、9-轴套、10-空心架体、11-第三连接件、12-支板、13-下支座、14-上支座、15-顶板、16-第一轴套、17-第一直板、18-纵向板、19-支承、20-第二连接板、21-第二轴套、22-第一法兰、23-底板、24-吊耳、25-横板、26-第一盖板、27-夹套架、28-工艺支撑、29-第一夹臂、30-第二夹臂、31-第二工艺卡盘、32-旋转臂、33-旋转框架、34-伸缩臂、35-侧推系统、36-夹套、37-夹臂。

具体实施方式：

 为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

如体1示出了本发明一种新型抱桩器的制作方法的具体实施方式，包括以下步骤：

A、旋转臂32的制作：

a、焊接件的制作：准备宽为1260mm高为1260mm法兰板1，在法兰板1的一侧上用定位焊接固定两个上下放置的第一连接板2，使两个第一连接板2之间的高度为260mm，每个第一连接板2与其相靠近的法兰板的顶端或底端的高度为470mm，在两个第一连接板2的相对面上焊接第一连接件3，在每个第一连接板2和与其相连接的第一连接件3上用镗床进行镗孔，孔的直径为120mm；

b、箱体的制作：准备两块长为3400mm高为1032mm的直板4，在两个直板4的上下表面同时焊接长为3400mm宽为1064mm的盖板5，焊接时采用四个第一工艺卡盘6卡在两个直板4和两个盖板5围合成的箱体中再进行定位焊接，装焊后使箱体的直线度≤2mm；

c、加强板的制作：准备两个加强板7，用铣床将两个加强板7的一侧端面铣平，使两个加强板7的长度均为200mm，宽度为1064mm，两个所述加强板7一侧端面的粗糙度为12.5；

d、组装旋转臂：将两个加强板焊接在箱体一侧的上下表面上，两个加强板的一端均置于箱体的外部，在箱体的两个盖板5上分别焊接两个槽口型的第二连接件8，两个第二连接件8靠近加强板7，在两个加强板7钻孔，两个孔穿过两个盖板5相通，在两个孔中焊接轴套9，轴套9的外圆直径为180mm，焊接好后用镗床整体外镗两个轴套孔，使两个轴套孔的内直径为140mm，将焊接件采用整体划线定位焊接在箱体的另一侧壁上，装焊时先点焊固定，再对称施焊，控制焊接变形；

B、旋转框架33的制作：准备长方体的空心架体10，在架体10的上表面焊接与架体10相匹配的第三连接件11，在架体10的下部内壁上连接支板12，用定位焊在架体1的下表面焊接下支座13，在第三连接件11的上表面焊接上支座14，在上支座14上焊接顶板15，在下支座13上划线定位钻直径为180mm的孔，在顶板15的中心处贯穿焊接第一轴套16，使孔和第一轴套16同轴，在下支座13置于架体10四周的部位上钻打多个螺栓孔；

C、伸缩臂34的制作：准备四块长为7990mm高为1032mm的第一直板17，先将三块第一直板17围合成槽口型的半闭合箱体，在半闭合箱体中焊接两个左右放置的纵向板18，两个纵向板18将半闭合箱体分隔为三段，在第一段半闭合箱体中定位焊接支承19，在第二段半闭合箱体中定位焊接两个上下放置的第二连接板20，使两个第二连接板20与前后两块第一直板17保持平行，在两个第二连接板20的相对面上分别焊接第二轴套21，在半闭合箱体的顶部焊接另一块第一直板17，从而围合成箱体，使箱体的直线度≤2mm，在箱体的一侧用螺栓预拧第一法兰22，然后施焊；

D、侧推系统35的制作：

a、准备长为7200mm宽为1200mm的底板23；

b、在底板23的两端上表面焊接吊耳24，用四个第二工艺卡盘31在吊耳24之间的底板23上焊接两个前后放置的横板25，并在两个横板25的上表面焊接第一盖板26；

c、用镗床在两个吊耳24上镗孔，孔的直径为120mm；

E、夹套36的制作：

a、准备夹套架27，在夹套架27上用镗床采用整体镗孔法进行镗孔，孔的直径为160mm；

b、在夹套架27中使用两个工艺支撑28支撑联接固定，然后在夹套架27上划线定位，先点焊固定，然后再对称施焊；

F、两组夹臂36的制作：将第一夹臂29和第二夹臂30分别进行整体划线镗孔刮面，然后将第一夹臂29和第二夹臂30进行装配；

 G、总装：在总装平台上，将旋转臂、旋转框架、伸缩臂、侧推系统、夹套和夹臂进行拼装、总装，然后调试，最后整体吊装上船安装。

本发明所述的抱桩器的制作方法较为简单，易于维修且操作简便，且精度较高，同时其纠偏幅度范围大，可适应桩径变化范围大，自成一体便于整体拆卸，重量轻，造价便宜。

Claims (1)

1.一种新型抱桩器的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、旋转臂（32）的制作：

a、焊接件的制作：准备宽为1260mm高为1260mm的法兰板（1），在法兰板（1）的一侧上用定位焊接固定两个上下放置的第一连接板（2），使两个所述第一连接板（2）之间的高度为260mm，每个所述第一连接板（2）与其相靠近的所述法兰板的顶端或底端的高度为470mm，在两个所述第一连接板（2）的相对面上焊接第一连接件（3），在每个所述第一连接板（2）和与其相连接的第一连接件（3）上用镗床进行镗孔，孔的直径为120mm；

b、箱体的制作：准备两块长为3400mm高为1032mm的直板（4），在两个所述直板（4）的上下表面同时焊接长为3400mm宽为1064mm的盖板（5），焊接时采用四个第一工艺卡盘（6）卡在两个所述直板（4）和两个所述盖板（5）围合成的箱体中再进行定位焊接，装焊后使箱体的直线度≤2mm；

c、加强板的制作：准备两个加强板（7），用铣床将两个所述加强板（7）的一侧端面铣平，使两个所述加强板（7）的长度均为200mm，宽度为1064mm，两个所述加强板（7）一侧端面的粗糙度为12.5；

d、组装旋转臂：将两个所述加强板焊接在箱体一侧的上下表面上，两个所述加强板的一端均置于所述箱体的外部，在箱体的两个所述盖板（5）上分别焊接两个槽口型的第二连接件（8），两个所述第二连接件（8）靠近所述加强板（7），在两个所述加强板（7）钻孔，两个孔穿过两个所述盖板（5）相通，在两个孔中焊接轴套（9），所述轴套（9）的外圆直径为180mm，焊接好后用镗床整体外镗两个轴套孔，使两个轴套孔的内直径为140mm，将焊接件采用整体划线定位焊接在箱体的另一侧壁上，装焊时先点焊固定，再对称施焊，控制焊接变形；

B、旋转框架（33）的制作：准备长方体的空心架体（10），在所述架体（10）的上表面焊接与所述架体（10）相匹配的第三连接件（11），在所述架体（10）的下部内壁上连接支板（12），用定位焊在所述架体（10）的下表面焊接下支座（13），在所述第三连接件（11）的上表面焊接上支座（14），在所述上支座（14）上焊接顶板（15），在所述下支座（13）上划线定位钻直径为180mm的孔，在所述顶板（15）的中心处贯穿焊接第一轴套（16），使孔和所述第一轴套（16）同轴，在所述下支座（13）置于所述架体（10）四周的部位上钻打多个螺栓孔；

C、伸缩臂（34）的制作：准备四块长为7990mm高为1032mm的第一直板（17），先将三块所述第一直板（17）围合成槽口型的半闭合箱体，在半闭合箱体中焊接两个左右放置的纵向板（18），两个所述纵向板（18）将半闭合箱体分隔为三段，在第一段半闭合箱体中定位焊接支承（19），在第二段半闭合箱体中定位焊接两个上下放置的第二连接板（20），使两个所述第二连接板（20）与前后两块所述第一直板（17）保持平行，在两个所述第二连接板（20）的相对面上分别焊接第二轴套（21），在半闭合箱体的顶部焊接另一块所述第一直板（17），从而围合成箱体，使箱体的直线度≤2mm，在箱体的一侧用螺栓预拧第一法兰（22），然后施焊；

D、侧推系统（35）的制作：

a、准备长为7200mm宽为1200mm的底板（23）；

b、在底板（23）的两端上表面焊接吊耳（24），用四个第二工艺卡盘（31）在吊耳（24）之间的底板（23）上焊接两个前后放置的横板（25），并在两个横板（25）的上表面焊接第一盖板（26）；

c、用镗床在两个吊耳（24）上镗孔，孔的直径为120mm；

E、夹套（36）的制作：

a、准备夹套架（27），在夹套架（27）上用镗床采用整体镗孔法进行镗孔，孔的直径为160mm；

b、在夹套架（27）中使用两个工艺支撑（28）支撑联接固定，然后在夹套架（27）上划线定位，先点焊固定，然后再对称施焊；

F、两组夹臂（37）的制作：将第一夹臂（29）和第二夹臂（30）分别进行整体划线镗孔刮面，然后将第一夹臂（29）和第二夹臂（30）进行装配；

 G、总装：在总装平台上，将旋转臂、旋转框架、伸缩臂、侧推系统、夹套和夹臂进行拼装、总装，然后调试，最后整体吊装上船安装。

Images