CN102581016A - 一种钢管局部位置增厚的加工方法 - Google Patents

一种钢管局部位置增厚的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种钢管局部位置增厚的加工方法，属于机械加工技术领域，本技术要点在于包括下列步骤：1）将设置有液压顶杆的模具（1）同心安装在旋轧机4一端的导轨上；2）在感应加热炉内对钢管（3）需增厚位置进行加热，加热温度在900℃～1200℃；3）将钢管（3）转移到旋轧机内定位夹紧；4）启动旋轧机，带动钢管(3)旋转，钢管转动的转速n为175～200r/min；5）控制模具推进作业，对钢管的增厚部位进行增厚处理；6）当钢管（3）被加热部位达到需要增厚量后，模具（1）回到初始位置后，停止旋轧机（4），取下钢管（3），钢管加厚处理结束。本发明实施后，具有1.成本低，耗能低；2.生产过程简单，易操作，生产结果稳定性和重现性好；3.适合于批量生产多种型号轴管的优点。

Description

一种钢管局部位置增厚的加工方法
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及一种钢管局部位置增厚的加工方法。
背景技术
半挂车轻量化设计要求半挂车车轴在保证承载能力不变的情况下，尽可能的减轻车轴的自身重量。半挂车车轴的承载能力，主要取决于板簧座至外端轴承间轴头的径向厚度，而两板簧座间的中间轴体的壁厚对车轴的承载能力影响不大。受轴头外形的限制，现有的旋轧工艺，使轴头径向厚度堆积是有限的，特别是对一些外形截面变化不大的产品厚度堆积难度会更大。
目前，整体式挂车车轴加工一般是采用如下方法得到要求的厚度：
一、选用厚壁钢管。其主要缺点是车轴的整体重量增加，虽然壁厚满足需要，但会给后续的机械加工增加难度，造成材料和加工成本的浪费。
二、采用液压增厚专用设备。其主要缺点是制造成本高，能耗大，技术难度大，增厚区域长度受限，增厚效果有限。
汽车挂车车轴的加工在行业内，多采用根据车轴轴头堆积程度的要求，选取适当壁厚钢管加工的方法，此方法造成车轴重量偏高，制造成本增加。因此，需要对现有技术的加工方法进行改进，以解决上述技术中存在的不足。
发明内容
本发明的目的是对上述现有技术进行改进，提供一种便于操作控制，降低企业的产成本，适合对多种规格型号钢管处理的钢管局部位置增厚的加工方法。
为实现上述目的，本发明主要是通过下列步骤实现的：
1）将设置有液压顶杆的模具同心安装在旋轧机一端的导轨上；
2）在感应加热炉内对钢管需增厚位置进行加热，加热温度在900℃～
1200℃；
3）将钢管转移到旋轧机内定位夹紧；
4）启动旋轧机，带动钢管旋转，钢管转动的转速n为175～200r/min；
5）控制模具推进作业，对钢管的增厚部位进行增厚处理；
6）当钢管被加热部位达到需要增厚量后，模具回到初始位置后，停止旋轧
机，取下钢管，钢管加厚处理结束。
本发明所采用的模具为在机架上等分圆固定设置有四组可转动的轧辊，轧辊端部的机架上设置止推器，止推器位于4组轧辊的中心位置，该止推器端面为”凸”字形结构。
所述的模具推进作业是首先将模具快进推进，使钢管进入模具的轧辊内，当钢管加热端头部的端面接触到模具上的止推器时，模具推进由快进改为工进，工进速度v为0.1～0.5m/min，轧辊与钢管外径符形摩擦，这样，在止推器以及轧辊的外径符形摩擦作用下，钢管加热部位的内壁逐渐变形增厚，以此实现对钢管3的增厚处理。
本发明所带来的有益效果是：1.成本低，耗能低；2.生产过程简单，易操作，对处理后的钢管稳定性和重现性好；3.适合于批量，且对多种型号钢管的加厚处理。
附图说明
图1是本发明结构示意图。
具体实施方式
本发明各实施例所采用的模具1为在机架上等分圆固定设置有四组可转动的轧辊2，轧辊4端部的机架上设置止推器5，止推器5位于4组轧辊2的中心位置，该止推器5端面为”凸”字形结构。
实施例1：一种钢管局部位置增厚的加工方法，选用φ130的钢管坯料，其包括下列步骤：
1）将设置有液压顶杆的模具1同心安装在旋轧机4一端的导轨上；
2）在感应加热炉内对钢管3需增厚位置进行加热，加热温度在900℃；
3）将钢管3转移到旋轧机4内定位夹紧；
4）启动旋轧机4，带动钢管3旋转，钢管3转动的转速n为175r/min；
5）控制模具1推进作业，对钢管3的增厚部位进行增厚处理；
6）当钢管3被加热部位达到需要增厚量后，模具1回到初始位置后，停止
旋轧机4，取下钢管3，钢管3加厚处理结束。
所述的模具1推进作业是首先将模具1快进推进，使钢管3进入模具的轧辊2内，当钢管3加热端头部的端面接触到模具1上的止推器5时，模具1推进由快进改为工进，工进速度v为0.1m/min，轧辊2与钢管3外径符形摩擦，这样，在止推器5以及在轧辊2的外径符形摩擦作用下，钢管3加热部位的内壁逐渐变形增厚，以此实现对钢管3的增厚处理。
实施例2：一种钢管局部位置增厚的加工方法，选用φ130的钢管坯料，其包括下列步骤：
1）将设置有液压顶杆的模具1同心安装在旋轧机4一端的导轨上；
2）在感应加热炉内对钢管3需增厚位置进行加热，加热温度在1000℃；
3）将钢管3转移到旋轧机4内定位夹紧；
4）启动旋轧机4，带动钢管3旋转，钢管3转动的转速n为185r/min；
5）控制模具1推进作业，对钢管3的增厚部位进行增厚处理；
6）当钢管3被加热部位达到需要增厚量后，模具1回到初始位置后，停止
旋轧机4，取下钢管3，钢管3加厚处理结束。
所述的模具1推进作业是首先将模具1快进推进，使钢管3进入模具的轧辊2内，当钢管3加热端头部的端面接触到模具1上的止推器5时，模具1推进由快进改为工进，工进速度v为0.25m/min，轧辊2与钢管3外径符形摩擦，这样，在止推器5以及在轧辊2的外径符形摩擦作用下，钢管3加热部位的内壁逐渐变形增厚，以此实现对钢管3的增厚处理。
实施例3：一种钢管局部位置增厚的加工方法，选用φ130的钢管坯料，其包括下列步骤：
1）将设置有液压顶杆的模具1同心安装在旋轧机4一端的导轨上；
2）在感应加热炉内对钢管3需增厚位置进行加热，加热温度在1000℃；
3）将钢管3转移到旋轧机4内定位夹紧；
4）启动旋轧机4，带动钢管3旋转，钢管3转动的转速n为200r/min；
5）控制模具1推进作业，对钢管3的增厚部位进行增厚处理；
6）当钢管被加热部位达到需要增厚量后，模具1回到初始位置后，停止旋
轧机4，取下钢管3，钢管3加厚处理结束。
所述的模具1推进作业是首先将模具1快进推进，使钢管3进入模具1的轧辊2内，当钢管3加热端头部的端面接触到模具1上的止推器5时，模具1推进由快进改为工进，工进速度v为0.5m/min，轧辊2与钢管3外径符形摩擦，这样，在止推器5以及轧辊2的外径符形摩擦作用下，钢管3加热部位的内壁逐渐变形增厚，以此实现对钢管3的增厚处理。
通过本发明所述方法对各批次的钢管局部进行增厚处理后，各批次钢管均达到了预定的技术指标，且各批次质量稳定。
本发明可通过电脑控制装置实现模具与旋轧机的联动以及自动化控制， 该技术所述的模具与旋轧机的联接为现有技术，在此不再详细描述。
本发明实施后，所带来的有益效果是：1.成本低，耗能低；2.生产过程简单，易操作，对处理后的钢管稳定性和重现性好；3.适合于批量，且对多种型号钢管的加厚处理。

Claims (3)

1.一种钢管局部位置增厚的加工方法，其特征在于包括下列步骤：
1）将设置有液压顶杆的模具（1）同心安装在旋轧机（4）一端的导轨上；
2）在感应加热炉内对钢管（3）需增厚位置进行加热，加热温度在900℃～
1200℃；
3）将钢管（3）转移到旋轧机（4）内定位夹紧；
4）启动旋轧机（4），带动钢管(3)旋转，钢管（3）转动的转速n为175～200r/min；
5）控制模具（1）推进作业，对钢管（3）的增厚部位进行增厚处理；
6）当钢管（3）被加热部位达到需要增厚量后，模具（1）回到初始位置后，
停止旋轧机（4），取下钢管（3），钢管加厚处理结束。
2.根据权利要求1所述的所述的钢管局部位置增厚的加工方法，其特征在于所述的模具（1）推进作业是首先将模具(1)快进推进，使钢管(3)进入模具(1)的轧辊（2）内，当钢管(3)加热端头部的端面接触到模具（1）上的止推器（5）时，模具（1）推进由快进改为工进，工进速度v为0.1～0.5m/min，轧辊(2)与钢管（3）外径符形摩擦，对钢管（3）进行增厚处理。
3.根据权利要求1所述的钢管局部位置增厚的加工方法，其特征在于所采用的模具（1）为在机架上等分圆固定设置有四组可转动的轧辊（2），轧辊（2）端部的机架上设置止推器（5），止推器（5）位于4组轧辊（2）的中心位置，该止推器（5）端面为”凸”字形结构。
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