CN102562077A - 一种下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，属于隧道挖掘技术领域。本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，包括步骤：1.在管棚与开挖轮廓线间采用超前小导管形成组合超前预支护体系;2.在组合超前预支护体系条件下，左右幅框架洞身都分两部，每部均采用台阶法开挖，初期支护随开挖及时跟进；3.左右幅中部钢架支护在开挖过程中逐步形成，在劲性钢架混凝土衬砌施工前，依次拆除每幅中部临时支护进入衬砌施工,进行体系转换;4.左右幅中部的临时支护与劲性钢架混凝土形成永久框架受力结构。本发明的方法，在土层及松散软弱不稳定地质中不但施工方便，而且更利于控制沉降变形，安全可控。

Description

一种下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法

技术领域

本发明涉及一种下穿特殊构筑物框架隧道工程开挖施工方法，特别是一种适用于下穿超浅埋土质及松散软弱不稳定地质中保护特殊构筑物下穿框架隧道开挖的方法。 

背景技术

榆林至神木高速公路神木至店塔段是陕西省规划的“345”高速公路网的重要组成部分，也是榆林市主骨架公路网的重要组成路段；榆神高速公路在K86+083～K86+109处下穿秦长城遗址，为保护国家文物，不能明挖以路堑形式通过，必须采用隧道暗挖方法通过。 

隧道平面设计起止里程：K86+067.8～K86+122.2，全长54.4米；线路与古长城遗址中轴线斜交（а=530）。隧道位于半径R=2500m的圆线上，隧道纵坡3%。 

该隧道属典型的超浅埋（最大埋设max=500，最小埋设min=170cm）、大断面（跨距2800cm、单副1400cm，高度820cm）框架隧道。要对其秦长城实施保护，国内、外目前尚无类似隧道的施工开挖技术，可供借鉴施工方法不多。 

发明内容

本发明的发明目的在于：针对上述特殊地质条件，为保护特殊构筑物，提供了一种既能保护国家文物，又切实可行，保证施工安全的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，通过该方法能够有效控制开挖过程中的沉降变形，而且确保秦长城遗址安全，有效地保护国家文物。通过该工程的成功应用，对类似地质条件的下穿特殊构筑物框架隧道施工具有重要的指导意义。 

本发明采用的技术方案如下： 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，它通过以下步骤实现：

步骤一. 在管棚与开挖轮廓线间采用超前小导管形成组合超前预支护体系;

步骤二.在组合超前预支护体系条件下，左右幅框架洞身都分两部，每部均采用台阶法开挖，初期支护随开挖及时跟进；

步骤三.左右幅中部钢架支护在开挖过程中逐步形成，开挖中为初期支护，框架形成后为临时支撑，在劲性钢架混凝土衬砌施工前，依次拆除每幅中部临时支护进入衬砌施工,进行体系转换;

步骤四.左右幅中部的临时支护与劲性钢架混凝土形成永久框架受力结构。

由于采用了上述方法，通过建立组合超前预支护体系，稳固隧道上方的浅层土层，避免在隧道施工的过程中形成坍塌事故，且不会随隧道的挖掘而沉降变形，再将整个隧道的左右两幅的框架洞身分别分两部，共计四部，其中每一部都进行台阶法挖掘，并且在开挖的过程中，初期支护随开挖及时跟进，避免开挖过后的隧道发生坍塌事故，由于每部都同时进行挖掘，其中左右幅中部钢架支护在开挖过程中逐步形成，在劲性钢架混凝土衬砌施工前，依次拆除每幅中部临时支护进入衬砌施工, 进行体系转换，其在开挖的过程中为初期支护，待框架形成后即为临时支撑;实现了支撑与挖掘的同步操作，从而能够节约施工时间，加快施工进度，保质保量，避免发生安全事故，最后，右幅中部的临时支护与劲性钢架混凝土形成永久框架受力结构，起到支撑顶部的作用，也即中间支护部分为原来的结构，再经过与劲性钢架混凝土的结合，从而形成稳靠的受力结构，保证其承载力，保证整个隧道的安全使用。采用本发明的施工方法，能够有效控制了开挖过程中的沉降变形，同时分幅同时进行施工，并采用台阶式的施工方法，能够确保秦长城遗址安全，有效地保护了国家文物。通过该工程的成功应用，对类似地质条件的下穿特殊构筑物框架隧道施工具有重要的指导意义，利于推广应用。 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，步骤一中，沿开挖轮廓线作超前小导管补强形成超前预支护，形成超前预支护中，其超前小导管间距＠=40cm，长度L=450cm，管直径为50mm，角度a=3°～5°，排距300cm，且超前小导管的端头加工成10～15cm锥形梭头。 

由于采用了上述方法，根据选定的超前小导管补强，沿沿开挖轮廓线布置，形成超前预支护，其中小导管的长度为450cm，小导管不易过长或者过短，太长的话，承载力不强，容易折断，如果太短的话，不能插入到土层中形成预支护，同样的原理，选择管径为50mm，且其进行超前预支护时，其倾斜的角度为a=3°～5°，为了适应浅层土层的隧道施工，保证隧道顶部形成安全可靠的预支护，因此需要设置多层并列的超前小导管，且每一层之间的排距为300cm，同时为了将于安装超前小导管，其断头需要加工成10～15cm锥形梭头，从而保证其能够方便地插入到隧道顶部，从而能够充分地保证整个隧道顶部的结构稳固，既方便隧道的挖掘，又使隧道施工完成后，其顶部的结构仍然夯实，不会发生土层滑落松动等情况，保证使用的安全可靠，且补强超前支护，使得隧道顶部的文物不会随隧道的挖掘而沉降变形。 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，步骤二中，每幅均采用人工预留核心土开挖，其施工顺序依次为上台阶开挖，下台阶开挖，底板开挖；每循环进尺50cm，上台阶开挖进尺满足300cm，进行下台阶预留核心土开挖，当下台阶开挖满足600cm时，进行同幅另一部开挖，每幅第一级上台阶至最后一节下台阶距离控制在1200cm内，地板开挖循环进尺300cm；左右幅交错依次进行，形成平行流水作业。 

由于采用了上述方法，每幅均通过人工预留核心土的方法进行开挖，但需要严格按照其从上之下，阶梯型的开挖方式，从上台阶-下台阶-底板的顺序进行挖掘，但是需要同幅的两部平行流水作业，首先进行挖掘，预留中间核心土，当循环进尺50cm时，对上台阶开挖进尺满足300cm，然后对下台阶预留核心土进行开挖，当下台阶预留核心土被开挖满足600cm时，再进行同幅另一部开挖，但是需要控制同幅两部的进度，需保证每幅第一级上台阶至最后一节下台阶距离控制在1200cm内，且左右幅交错依次进行，形成平行流水作业，避免进度过快，使隧道顶部受力不均，而发生安全事故，通过阶梯式的递进式挖掘，从而能够保证隧道顶部的安全，若预留核心土内存在古董或其它国家文物，能够进行清理后，再进行挖掘，能够该方法适合超浅埋（最大埋设max=500，最小埋设min=170cm）、大断面（跨距2800cm、单副1400cm，高度820cm）的地质特点，为以后在类似环境中操作提供参考，适合推广应用。 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，步骤二中，初期支护随开挖及时跟进，其施工步骤依次为边墙支护，顶板支护以及底板支护；初期支护采用型钢支撑，型钢间距＠=50cm，型钢之间采用螺纹钢纵向连接，环向间距100cm；顶部及边墙铺设防裂钢筋网，网片搭接长度10cm，并喷射混凝土,厚30 cm。 

由于采用了上述方法，初期支护随随开挖及时跟进，能够保证隧道顶部的文物不会随隧道的挖掘而沉降变形，由于采用了阶梯式的挖掘方法，因此需要先对边墙进行支护，再进行顶板的支护，最后在中心核心土被挖掘后进行底板的支护，初期支护采用型钢支撑，型钢间距＠=50cm，型钢之间采用螺纹钢纵向连接，环向间距100cm，从而能够形成强有力的支撑结构，承载起隧道顶部的重量。在隧道的顶部及边墙铺设防裂钢筋网，网片搭接长度10cm，并喷射混凝土,厚30 cm，使其顶部与边墙形成拱形结构，能够支撑起顶部及其周边的重力，保证其顶部与周边的土层无松动，能够有效地保护其顶部的文物。 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其中喷砼的过程是，先喷钢架与围岩之间混凝土，再喷两钢架之间混凝土，且喷砼需自下而上，先将低洼处喷平，再分层复喷至设计厚度；边墙应从墙脚开始向上施喷，一次喷射厚度7～10cm，顶板5～7cm。 

由于采用了上述方法，通过喷砼（混凝土），且自下而上，先将低洼处喷平，再分层复喷至设计厚度，使得在底部或许下部的先进行的喷砼能够承受后喷砼的重量，从而起到磨具的作用，且形成整体结构，同时控制边墙一次喷射厚度7～10cm，顶板5～7cm，如果厚度过厚，其重量较大，容易形成坍塌，且结构不稳靠，如果其厚度较薄，且不能够承受起顶部与边墙的土层的重量，而发生土层滑移等事故，从而既不能够保证隧道的正常使用，又不能保护好其顶部的文物不受影响，因此需要选择适当的厚度既能够保证其能够承受较大的重力不坍塌，又使所消耗的材料最少，从而节约成本。本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，能够有效控制开挖过程中的沉降变形，而且确保秦长城遗址安全，有效地保护国家文物。 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，步骤三中，需要对二衬进行施工，其中要求临时支护中支撑的拆除长度不得超过300cm，并进行铺设防排水设施，施工衬砌，浇注顶板混凝土，再进行混凝土的养护。 

由于采用了上述方法，在进行二衬施工的过程中，需要对临时支护中支撑进行拆除，但是需要控制其拆除的长度不得超过300cm，避免拆除掉临时支护中支撑后，隧道的顶部坍塌或的沉降，使其顶部的文物或者需保护体变形，再拆除掉临时支护中支撑的时候，需要进行铺设防排水设施，施工衬砌，浇注顶板混凝土，再进行混凝土的养护等一系列的施工，从而保证其完成隧道的内部结构，且能够承受顶部和边部、底部的力，支护成环，承载力大，能够有效地保护好隧道顶部上方的文物。 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其中防排水设施的铺设，需先挂设排水管，并将排水管出口接入纵向打孔波纹管，形成排水系统，然后再挂设防水板，且防水板搭接不小于10cm；其中衬砌施工，需浇注底板混凝土至底板钢架底部，按设计间距安装底板、边墙、顶板钢架及顶板钢架网片，再浇注底板及边墙混凝土至设计位置，行走简易衬砌台架并调试安装就位，同时安装衬砌台车顶板端部堵头板；其中浇注顶板混凝土，需将混凝土输送泵出口管埋入顶板端头堵头板预留口位置，并将其固定，进行顶板混凝土浇注，浇注采用先两侧后中间、先内后外进行施工，捣固采用附着式进行整捣，每次浇注长度控制在300cm；其中混凝土养护，拆模后，采用喷雾方式进行养护，养护时间不得小于15天。 

由于采用了上述方法，防排水设施铺设和普通隧道相同，先挂设排水管，并将排水管出口接入纵向打孔波纹管，形成排水系统，然后在挂设防水板，防水板搭接不小于10cm，由于整个衬砌设计为框架结构，因此，在防排水设施铺设过程中，一是要加强直角处防排水设施的固定，二是防水板铺设宜采用有钉铺设，铆钉部位采用同类小块防水板材料粘贴，防止后期铆钉部位出现渗漏。浇注底板混凝土至底板钢架底部，按设计间距安装底板、边墙、顶板钢架及顶板钢架网片，再浇注底板及边墙混凝土至设计位置，行走简易衬砌台架并调试安装就位，同时安装衬砌台车顶板端部堵头板； 将混凝土输送泵出口管埋入顶板端头堵头板预留口位置，并将其固定，进行顶板混凝土浇注，浇注采用先两侧后中间、先内后外进行施工，捣固采用附着式进行整捣，每次浇注长度控制在300cm；由于隧道地处北方，隧道长度较短（即54.4m）,环境湿度达不到自然养护目的，加之顶板设计为高标号混凝土，且为主要的承载结构，所以拆模后，应加强对其养护，养护采用喷雾方式进行，养护时间不得小于15天。通过上述方法，对于施工主体过后，需要结合现场的实际情况进行施工，从而保证其施工过后的隧道的质量，同时保证其顶部的文物不受损害。 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其中顶板注浆过程为：隧道衬砌施工结束后，需采取压浆方式对空隙进行回填，注浆采用充填顶板砼与防水板间空隙的加固方案，注浆顺序为沿隧道轴线，先由低处向高处依次压注，浆液逆坡上流，注浆管采用双套带橡胶止浆塞式，其中水泥砂浆配合比为水泥:砂：1:2.5-1:3、水灰比 1:1-1.1:1，注浆压力不要超过5kg/㎝²，注浆孔排距控制在1-2.5m之间，间距在2-3m之间，当注浆压力稳定上升，达到设计压力不进浆时，停止注浆，立即关闭孔口阀门，拆除和洗管路，待砂浆初凝后再拆卸注浆管，并用干稠水泥浆将注浆孔填满捣实。 

由于采用了上述方法，顶板高标号混凝土从浇注、初凝至硬化产生收缩，引起顶板混凝土及防水板之间出现空隙，所以，在整个隧道衬砌施工结束后，需采取压浆方式对空隙进行回填，以确保顶板混凝土密实。注浆采用充填顶板砼与防水板间空隙的加固方案，采用HP-013型号电动灰浆泵；砂浆搅拌采用ST-661型砂浆搅拌机；注浆管采用双套带橡胶止浆塞式。且回填注浆压力不宜过高，只要能克服管道阻力即可，因压力过高易引起衬砌变形，注浆压力不要超过5kg/㎝²。注浆前，清理好注浆孔，安装好注浆管，保证其畅通，注浆是一项连续作业，不得任意停泵，以防砂浆沉淀，不同学阻塞管路，影响注浆效果。注浆顺序是沿隧道轴线，先由低处向高处依次压注，浆液逆坡上流，以利充填密实和避免砂浆被水稀释离析。当注浆压力稳定上升，达到设计压力不进浆或进浆量很小时，即可停止注浆，进行封孔作业。停泵后，立即关闭孔口阀门，然后拆除和洗管路，待砂浆初凝后再拆卸注浆管，并用干稠水泥浆将注浆孔填满捣实。回填注浆注意：注浆孔排距控制在1-2.5m之间，间距控制在2-3m之间；注浆应从隧道低端向高端、从中间向两侧进行。通过上述方法，能够对顶板混凝土及防水板之间出现空隙进行回填，避免其间产生空隙而是土层松动，对其上部的文物影响。 

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是： 

1、    本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，在土层及松散软弱不稳定地质中不但施工方便，而且更利于控制沉降变形，安全可控；

2、    本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，通过该工程的成功应用，对类似地质条件的下穿特殊构筑物框架隧道施工具有重要的指导意义；

3、    本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，既能保护国家文物，又切实可行，保证施工安全，易于推广应用。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。 

本说明书（包括任何附加权利要求、摘要）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，它通过以下步骤实现： 

步骤一. 在管棚与开挖轮廓线间采用超前小导管形成组合超前预支护体系; 沿开挖轮廓线作超前小导管补强形成超前预支护，形成超前预支护中，其超前小导管间距＠=40cm，长度L=450cm，管径为50mm，角度a=3°～5°，可以=3°、4°或5°中任意选择，在排距300cm，且超前小导管的端头加工成10～15cm锥形梭头。

步骤二.在组合超前预支护体系条件下，左右幅框架洞身都分两部，每部均采用台阶法开挖，每幅均采用人工预留核心土开挖，其施工顺序依次为上台阶开挖，下台阶开挖，底板开挖；每循环进尺50cm，上台阶开挖进尺满足300cm，进行下台阶预留核心土开挖，当下台阶开挖满足600cm时，进行同幅另一部开挖，每幅第一级上台阶至最后一节下台阶距离控制在1200cm内，地板开挖循环进尺300cm；左右幅交错依次进行，形成平行流水作业。初期支护随开挖及时跟进，其施工步骤依次为边墙支护，顶板支护以及底板支护；初期支护采用型钢支撑，型钢间距＠=50cm，型钢之间采用螺纹钢纵向连接，环向间距100cm；顶部及边墙铺设防裂钢筋网，网片搭接长度10cm，并喷射混凝土,厚30 cm。其中喷砼的过程是，先喷钢架与围岩之间混凝土，再喷两钢架之间混凝土，且喷砼需自下而上，先将低洼处喷平，再分层复喷至设计厚度；边墙应从墙脚开始向上施喷，一次喷射厚度7～10cm，顶板5～7cm，保证其受力均匀且承载力大，保证其结构稳靠即可，可以根据实际的需要，选择边墙喷射厚度为7cm、8cm、9cm或10cm中任意选择，顶板的厚度为5cm、6cm或7cm中任意选择。 

步骤三.左右幅中部钢架支护在开挖过程中逐步形成，开挖中为初期支护，框架形成后为临时支撑，在劲性钢架混凝土衬砌施工前，依次拆除每幅中部临时支护进入衬砌施工,进行体系转换; 需要对二衬进行施工，其中要求临时支护中支撑的拆除长度不得超过300cm，并进行铺设防排水设施，施工衬砌，浇注顶板混凝土，再进行混凝土的养护。其中防排水设施的铺设，需先挂设排水管，并将排水管出口接入纵向打孔波纹管，形成排水系统，然后再挂设防水板，且防水板搭接不小于10cm；其中衬砌施工，需浇注底板混凝土至底板钢架底部，按设计间距安装底板、边墙、顶板钢架及顶板钢架网片，再浇注底板及边墙混凝土至设计位置，行走简易衬砌台架并调试安装就位，同时安装衬砌台车顶板端部堵头板；其中浇注顶板混凝土，需将混凝土输送泵出口管埋入顶板端头堵头板预留口位置，并将其固定，进行顶板混凝土浇注，浇注采用先两侧后中间、先内后外进行施工，捣固采用附着式进行整捣，每次浇注长度控制在300cm；其中混凝土养护，拆模后，采用喷雾方式进行养护，养护时间不得小于15天。 

步骤四. 其中顶板注浆过程为：隧道衬砌施工结束后，需采取压浆方式对空隙进行回填，注浆采用充填顶板砼与防水板间空隙的加固方案，注浆顺序为沿隧道轴线，先由低处向高处依次压注，浆液逆坡上流，注浆管采用双套带橡胶止浆塞式，其中水泥砂浆配合比为水泥:砂：1:2.5-1:3（可以在其间任意选择）、水灰比 1:1-1.1:1（可以在其间任意选择），注浆压力不要超过5kg/㎝²，注浆孔排距控制在1-2.5m之间，间距在2-3m之间，当注浆压力稳定上升，达到设计压力不进浆时，停止注浆，立即关闭孔口阀门，拆除和洗管路，待砂浆初凝后再拆卸注浆管，并用干稠水泥浆将注浆孔填满捣实。左右幅中部的临时支护与劲性钢架混凝土形成永久框架受力结构。 

本发明的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，针对该隧道属超浅埋（最大埋设max=500，最小埋设min=170cm）、大断面（跨距2800cm、单副1400cm，高度820cm）特点，本发明提供了一种全新的框架隧道施工方法，即在管棚超前预支护体系条件下，左右幅框架洞身共分两部，每部均采用台阶法开挖，初期支护随开挖及时跟进，考虑框架整体受力，每幅及左右幅中部钢架支护在开挖过程中逐步形成，开挖中为初期支护，框架形成后为临时支撑，在劲性钢架混凝土衬砌施工前及进行体系转换，即依次拆除每幅中部临时支护进入衬砌施工。左右幅中部临时支护与劲性钢架混凝土形成永久框架受力结构。该方法在土层及松散软弱不稳定地质中不但施工方便，而且更利于控制沉降变形，安全可控。通过该工程的成功应用，对类似地质条件的下穿特殊构筑物框架隧道施工具有重要的指导意义。 

本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。 

Claims (8)

1.一种下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其特征在于：它通过以下步骤实现：

步骤一. 在管棚与开挖轮廓线间采用超前小导管形成组合超前预支护体系;

步骤二.在组合超前预支护体系条件下，左右幅框架洞身都分两部，每部均采用台阶法开挖，初期支护随开挖及时跟进；

步骤三.左右幅中部钢架支护在开挖过程中逐步形成，开挖中为初期支护，框架形成后为临时支撑，在劲性钢架混凝土衬砌施工前，依次拆除每幅中部临时支护进入衬砌施工,进行体系转换;

步骤四.左右幅中部的临时支护与劲性钢架混凝土形成永久框架受力结构。

2.如权利要求1所述的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其特征在于：步骤一中，沿开挖轮廓线作超前小导管补强形成超前预支护，形成超前预支护中，其超前小导管间距＠=40cm，长度L=450cm，管直径为50mm，角度a=3°～5°，排距300cm，且超前小导管的端头加工成10～15cm锥形梭头。

3.如权利要求1所述的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其特征在于：步骤二中，每幅均采用人工预留核心土开挖，其施工顺序依次为上台阶开挖，下台阶开挖，底板开挖；每循环进尺50cm，上台阶开挖进尺满足300cm，进行下台阶预留核心土开挖，当下台阶开挖满足600cm时，进行同幅另一部开挖，每幅第一级上台阶至最后一节下台阶距离控制在1200cm内，地板开挖循环进尺300cm；左右幅交错依次进行，形成平行流水作业。

4.如权利要求1或3所述的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其特征在于：步骤二中，初期支护随开挖及时跟进，其施工步骤依次为边墙支护，顶板支护以及底板支护；初期支护采用型钢支撑，型钢间距＠=50cm，型钢之间采用螺纹钢纵向连接，环向间距100cm；顶部及边墙铺设防裂钢筋网，网片搭接长度10cm，并喷射混凝土,厚30 cm。

5.如权利要求4所述的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其特征在于：其中喷砼的过程是，先喷钢架与围岩之间混凝土，再喷两钢架之间混凝土，且喷砼需自下而上，先将低洼处喷平，再分层复喷至设计厚度；边墙应从墙脚开始向上施喷，一次喷射厚度7～10cm，顶板5～7cm。

6.如权利要求1或2或3或5所述的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其特征在于：步骤三中，需要对二衬进行施工，其中要求临时支护中支撑的拆除长度不得超过300cm，并进行铺设防排水设施，施工衬砌，浇注顶板混凝土，再进行混凝土的养护。

7.如权利要求6所述的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其特征在于：其中防排水设施的铺设，需先挂设排水管，并将排水管出口接入纵向打孔波纹管，形成排水系统，然后再挂设防水板，且防水板搭接不小于10cm；其中衬砌施工，需浇注底板混凝土至底板钢架底部，按设计间距安装底板、边墙、顶板钢架及顶板钢架网片，再浇注底板及边墙混凝土至设计位置，行走简易衬砌台架并调试安装就位，同时安装衬砌台车顶板端部堵头板；其中浇注顶板混凝土，需将混凝土输送泵出口管埋入顶板端头堵头板预留口位置，并将其固定，进行顶板混凝土浇注，浇注采用先两侧后中间、先内后外进行施工，捣固采用附着式进行整捣，每次浇注长度控制在300cm；其中混凝土养护，拆模后，采用喷雾方式进行养护，养护时间不得小于15天。

8.如权利要求1所述的下穿特殊构筑物框架隧道开挖施工方法，其特征在于：其中顶板注浆过程为：隧道衬砌施工结束后，需采取压浆方式对空隙进行回填，注浆采用充填顶板砼与防水板间空隙的加固方案，注浆顺序为沿隧道轴线，先由低处向高处依次压注，浆液逆坡上流，注浆管采用双套带橡胶止浆塞式，其中水泥砂浆配合比为水泥:砂：1:2.5-1:3、水灰比 1:1-1.1:1，注浆压力不要超过5kg/㎝²，注浆孔排距控制在1-2.5m之间，间距在2-3m之间，当注浆压力稳定上升，达到设计压力不进浆时，停止注浆，立即关闭孔口阀门，拆除和洗管路，待砂浆初凝后再拆卸注浆管，并用干稠水泥浆将注浆孔填满捣实。