CN102553397B - 一种生物柴油加工过程中产生的尾气的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种生物柴油加工过程中产生的尾气的处理方法，所述尾气含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚，该方法包括将所述尾气与水接触，得到含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物，并收集与水接触后排出的尾气，脱除与水接触后排出的尾气中的液体并焚烧该脱液后的尾气；所述尾气与水接触的条件使得到的液相产物中C1-C8的低碳醇的含量至少为1重量％。采用本发明提供的处理方法对生物柴油加工过程中产生的尾气进行处理，不仅能有效地回收尾气中的低碳醇，且焚烧后的产物对环境影响小，能够有效解决生物柴油加工过程中尾气超标排放的问题，处理成本低廉。
Description
技术领域
本发明涉及一种生物柴油加工过程中产生的尾气的处理方法。
背景技术
在生物柴油的生产过程中，特别是采用SRCA技术的工艺生产生物柴油的过程中，通常需要经历原料油与低碳醇的酯化反应过程、低碳醇的回收、生物柴油产品的精制等单元操作。其中，所述生物柴油产品的精制一般包括水洗、脱气、闪蒸和降酸这四个操作单元，此过程中会产生大量的尾气，所述尾气中含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚等有机物。为了使含有有机物的尾气不排入大气中而造成环境的污染，现有技术对尾气的处理方法通常采用水封，即将所述尾气通入水中，以吸收尾气中的有机物后再将尾气排放入大气中。但是，由于实际尾气的产生量远比设计值大的多，而且尾气又有明显异味，再者，尾气中的C1-C8的二烷基醚的水溶性又较低，如果全部采用水封的方法来处理尾气，为了将尾气中的有机物尽可能被水吸收，需要加大水的用量，因此，不但会增加装置进行污水处理的负荷，更重要的是，水封的处理效果不甚理想，排放物中的C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚等有机物的含量仍然较高，达不到大气污染物综合排放标准，不但会对环境造成严重污染还对人类的健康造成严重的影响。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术的采用水封对生物柴油加工过程中产生的尾气进行处理的处理效果不佳，且耗水量大、污水处理负荷大的缺陷，提供一种尾气处理效果较好并能有效回收低碳醇的生物柴油加工过程中产生的尾气的处理方法。
本发明提供了一种生物柴油加工过程中产生的尾气的处理方法，所述尾气含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚，其中，所述处理方法包括将所述尾气与水接触，得到含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物，并收集与水接触后排出的尾气，脱除与水接触后排出的尾气中的液体并焚烧该脱液后的尾气；所述尾气与水接触的条件使得到的液相产物中C1-C8的低碳醇的含量至少为1重量％。
生物柴油加工过程中产生的尾气中含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚等有机物。现有技术通常采用水封的方法对所述尾气进行处理，耗水量大且还会增加装置的污水处理负荷，更重要的是，水封的处理效果不甚理想，排放物中仍含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚等有机物，对环境的污染很大，而且还会导致水封后的液体中的低碳醇的浓度过低，回收利用成本增加。本发明的发明人经深入研究发现，一方面，所述C1-C8的低碳醇的水溶性非常好，而C1-C8的二烷基醚的水溶性不好但却具有优异的燃烧性能，因此，本发明采用将所述尾气与水接触，得到含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物，并收集与水接触后排出的尾气，脱除与水接触后排出的尾气中的液体并焚烧该脱液后的尾气的技术方案，不仅可以有效地回收所述尾气中的低碳醇，还可以将所述二烷基醚等有机物充分燃烧，生成二氧化碳和水，减少了对环境的污染。另一方面，本发明的发明人还发现，由于回收了低碳醇后排出的尾气中的液相含量较高，因此，不能直接将所述回收了低碳醇后排出的尾气进行焚烧处理，而需要将尾气中的液相脱除后才能达到充分燃烧以除去其中的二烷基醚等有机物的目的。在本发明的一个优选实施方式中，脱液的条件使得脱液后的尾气中的液相含量不超过1重量％，并在适宜的焚烧条件下能够使得所述脱液后的尾气中的有机物有效地转化成二氧化碳和水，从而达到低污染排放的目的。
此外，本发明提供的尾气处理方法简单易行，能有效地回收尾气中的低碳醇，且燃烧后的产物对环境影响小，能够有效地解决生物柴油加工过程中尾气超标排放的问题，且处理成本低廉。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
按照本发明提供的生物柴油加工过程中产生的尾气的处理方法，其中，所述尾气含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚，所述处理方法包括将所述尾气与水接触，得到含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物，并收集与水接触后排出的尾气，脱除与水接触后排出的尾气中的液体并焚烧该脱液后的尾气；所述尾气与水接触的条件使得到的液相产物中C1-C8的低碳醇的含量至少为1重量％。
根据本发明，所述尾气为生物柴油加工过程中产生的尾气，通常情况下，所述尾气中含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚等有机物。根据本发明，所述处理方法适用于处理生物柴油加工过程中产生的含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚等有机物的各步骤产生的尾气(所述尾气中C1-C8的低碳醇的含量通常为0.5体积％-2体积％，C1-C8的二烷基醚的含量通常为15体积％-18体积％)。其中，所述生物柴油的加工方法可以为现有的各种生物柴油的加工方法，优选情况下，本发明的方法特别适用于由SRCA工艺生产生物柴油过程中产生的尾气。所述SRCA工艺指的是油脂与低碳醇通过高温(如260℃-280℃)高压(如6-8MPa)酯交换反应生产生物柴油的工艺。所述油脂可以选自小桐子油、棉籽油、橡胶油、酸化油、地沟油和餐饮废油中的一种或多种。
所述低碳醇可以选自C1-C8的低碳醇中的一种或多种，例如，C1-C8的一元醇，如，可以选自甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇和异丁醇中的一种或几种；从价格和回收等因素综合考虑，所述C1-C8的低碳醇通常为甲醇。
根据本发明，将所述尾气与水接触的主要目的是为了用水吸收尾气中的C1-C8的低碳醇，得到含有低碳醇的液相产物，从而将该低碳醇回收。由于尾气中的C1-C8的二烷基醚在水中也有一定的溶解性，因此，在将尾气与水接触的同时，除了能吸收尾气中C1-C8的低碳醇之外，还能够吸收至少部分的C1-C8的二烷基醚。
为了避免当液相产物中C1-C8的低碳醇的含量过低时，导致后续对低碳醇回收成本的增加、耗水量增大；以及当液相产物中低碳醇的含量过高时，导致所用的水对低碳醇的吸收速率下降、对尾气的处理效率降低的问题，优选地，所述尾气与水接触的条件使得到的液相产物中低碳醇的含量至少为1重量％，更优选为1-5重量％，进一步优选为1-3重量％。
本发明对所述尾气与水接触的条件没有特别地限制，只要保证使得到的液相产物中低碳醇的含量至少为1重量％即可。例如，所述尾气与水的体积比可以在很大范围内变动，优选地，以每升水计，所述尾气的体积为1-5m3(标准状态，即在1个大气压，温度为0℃时的状态)，进一步优选情况下，以每升水计，所述尾气的体积为1.4-4m3(标准状态)；所述尾气与水接触的条件还包括接触温度和接触时间，通常来说，低碳醇的水溶性会随着温度的降低而有所增加，为避免造成能源的浪费，综合考虑成本和效率，优选地，所述接触温度可以为30-40℃，进一步优选为30-35℃；所述接触时间的延长有利于所述液相产物中低碳醇含量的提高，但接触时间过长对低碳醇含量提高的幅度并不明显，因此，优选地，所述接触时间可以为0.1-2小时，进一步优选为0.5-1小时。
根据本发明，将所述尾气与水接触后，收集得到的与水接触后排出的尾气中含有部分气化的液体，所述气化的液体为C1-C8的低碳醇、C1-C8的二烷基醚和水蒸气的混合物。本发明的发明人发现，为了使得后续的焚烧时有机物的分解更为完全，焚烧效果更好，该方法还优选包括将所述气化的液体从与水接触后排出的尾气中脱除。优选情况下，脱除与水接触后排出的尾气中的液体的条件使得脱液后的尾气中的液相含量不超过1重量％，进一步优选地，使得脱液后的尾气中的液相含量为0.1-0.8重量％。
本发明的脱除与水接触后排出的尾气中的液体的方法和条件可以采用尾气处理领域常规的各种脱液方法及其操作条件，例如，可以采用重力沉降、离心分离、过滤分离(优选为超滤分离)和填料分离等方法中的一种或多种。
根据本发明，所述脱液条件也可以为本领域技术人员所公知的脱液方法的常规脱液条件，只要能够脱除与水接触后排出的尾气中的所述气化的液体，并优选使得脱液后的尾气中的液相含量不超过1重量％，进一步优选使得脱液后的尾气中的液相含量为0.1-0.8重量％即可。例如，所述脱液条件一般包括脱液温度、脱液压力和脱液时间，所述脱液可以在较宽的温度范围内进行，通常情况下，为了进一步利于脱液的进行，所述脱液温度可以为30-45℃，优选为30-40℃；所述脱液也可在较宽的压力范围内进行，例如，所述脱液压力可以为1-10KPa，优选为1-5KPa；脱液时间的延长有利于尾气中液体脱除率的提高，但是脱液时间过长对提高幅度并不明显，因此，一般情况下，脱液时间可以为0.1-2小时，优选为0.5-1小时。
根据本发明，脱液后得到的液体中含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚，因此，优选情况下，为了进一步达到充分回收尾气中的低碳醇的目的，所述含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物中还含有从与水接触后排出的尾气中脱除的液体。例如，为了便于工艺的连续性，可以将脱液后得到的液体返回并与尾气与水接触后得到的液相产物混合。
根据本发明，该方法还包括将含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物中的C1-C8的低碳醇分离，以回收尾气中的低碳醇。换言之，一方面，当所述液相产物中含有的C1-C8的二烷基醚的含量较低时，为了节省成本，并提高回收效率，则可以只将所述液相产物中的C1-C8的低碳醇分离出，而将含有至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物进行废水处理即可以除去其中的含量较低的C1-C8的二烷基醚；且所述废水处理以除去其中的含量较低的C1-C8的二烷基醚的方法和条件可以为本领域公知的任何水处理方法和条件；另一方面，当所述液相产物中含有的C1-C8的二烷基醚的含量较高时，该方法还包括将含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物中的C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚均分离出来，并将分离出的C1-C8的二烷基醚与脱液后的尾气一起焚烧，以除去C1-C8的二烷基醚。
根据本发明，从所述液相产物中分离出C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚的方法可以为本领域技术人员公知的各种方法，且分离条件也可以为本领域技术人员公知的分离条件。例如，可以将所述液相产物进行蒸馏，根据各组分沸点的不同而从所述液相产物中分离出C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚，并将所得的C1-C8的低碳醇回收利用，将所得的C1-C8的二烷基醚与脱液后的尾气一起进行焚烧。
本发明对所述焚烧的条件没有特别地限制，只要能使尾气中的有机物转化为对人体危害小的二氧化碳和水即可，优选情况下，为了能够有效焚烧并提高焚烧效率，所述焚烧的条件包括焚烧的温度为700-850℃，进一步优选为760-850℃；焚烧的压力为0-20KPa，进一步优选为10-20KPa；焚烧的时间为0.1-0.5小时，进一步优选为0.1-0.3小时。
以下的实施例将对本发明作进一步的说明，但并不因此限制本发明。
下述实施例中的尾气为由SRCA工艺生产生物柴油所产生的尾气，具体为：在高压反应釜中，按摩尔比为9∶1加入棕榈酸化油(购于福建中闽化工有限公司)和甲醇，在260℃、6.5MPa下反应2小时后，在后续的甲醇蒸馏、脱轻组分、闪蒸、脱酸反应等单元收集排出的气体，即，所述尾气含有甲醇和二甲醚，其中，甲醇和二甲醚的含量分别为尾气体积的0.5体积％和18体积％。
实施例1
本实施例用于说明本发明提供的尾气处理方法。
将10m3(标准状态)的尾气通入到7L温度为35℃的水中，控制尾气通入的速度使通入时间为0.6小时，得到的液相产物中甲醇的含量为1重量％。收集尾气与水接触后排出的尾气，将该尾气在脱液罐中通过重力沉降进行脱液，控制脱液的温度为32℃、脱液压力为10KPa、脱液时间为0.5小时，得到的脱液后的尾气中的液相含量为0.2重量％。将脱液后得到的液体与上述尾气与水接触所得的液相产物混合，再将该液相产物送入蒸馏塔中，在126℃、0.05MPa下进行蒸馏，得到甲醇和二甲醚。所得的液态甲醇体积为89.7mL，甲醇的回收率为99.3％。将所得的二甲醚和脱液后的尾气一起送入焚烧炉，在温度为760℃、压力为10kPa的条件下焚烧0.3小时，得到二氧化碳和水蒸气，将二氧化碳和水蒸气排放。
实施例2
本实施例用于说明本发明提供的尾气处理方法。
将10m3(标准状态)的尾气通入到2.5L温度为33℃的水中，控制尾气通入的速度使通入时间为0.7小时，得到的液相产物中甲醇的含量为2.7重量％。收集尾气与水接触后排出的尾气，将该尾气在脱液罐中通过重力沉降进行脱液，控制脱液的温度为45℃、脱液压力为1KPa、脱液时间为0.8小时，得到的脱液后的尾气中的液相含量为0.5重量％。将脱液后得到的液体返回上述尾气与水接触所得的液相产物中，再将该液相产物送入甲醇蒸馏塔中，在126℃、0.05MPa下进行蒸馏，得到甲醇和二甲醚。所得的液态甲醇体积为89.1mL，甲醇的回收率为98.6％。将所得的二甲醚和脱液后的尾气一起送入焚烧炉，在温度为850℃、压力为20KPa的条件下焚烧0.1小时，得到二氧化碳和水蒸气，将二氧化碳和水蒸气排放。
实施例3
本实施例用于说明本发明提供的尾气处理方法。
将10m3(标准状态)的尾气通入到5L温度为32℃的水中，控制尾气通入的速度使通入时间为0.8小时，得到的液相产物中甲醇的含量为1.4重量％。收集尾气与水接触后排出的尾气，将该尾气在脱液罐中通过重力沉降进行脱液，控制脱液的温度为39℃、脱液压力为6KPa、脱液时间为1小时，得到的脱液后的尾气中的液相含量为0.8重量％。将脱液后得到的液体返回上述尾气与水接触所得的液相产物中，再将该液相产物送入甲醇蒸馏塔中，在126℃、0.05MPa下进行蒸馏，得到甲醇和二甲醚。所得的液态甲醇体积为89.3mL，甲醇的回收率为98.8％。将所得的二甲醚和脱液后的尾气一起送入焚烧炉，在温度为800℃、压力为15KPa的条件下焚烧0.2小时，得到二氧化碳和水蒸气，将二氧化碳和水蒸气排放。
实施例4
本实施例用于说明本发明提供的尾气处理方法。
按照实施例3的方法对尾气进行处理，不同的是，变化尾气与水接触的温度和时间使得到的液相产物中含有1.2重量％的甲醇。
即，将10m3(标准状态)的尾气通入到5L温度为40℃的水中，控制尾气通入的速度使通入时间为0.5小时，得到的液相产物中甲醇的含量为1.2重量％。收集尾气与水接触后排出的尾气，将该尾气在脱液罐中通过重力沉降进行脱液，控制脱液的温度为39℃、脱液压力为6KPa、脱液时间为1小时，得到的脱液后的尾气中的液相含量为0.8重量％。将脱液后得到的液体与上述尾气与水接触所得的液相产物混合，再将该液相产物送入蒸馏塔中，在126℃、0.05MPa下进行蒸馏，得到甲醇和二甲醚。所得的液态甲醇体积为77.5mL，甲醇的回收率为85.5％。将所得的二甲醚和脱液后的尾气一起送入焚烧炉，在温度为800℃、压力为15kPa的条件下焚烧0.2小时，得到二氧化碳和水蒸气，将二氧化碳和水蒸气排放。
实施例5
本实施例用于说明本发明提供的尾气处理方法。
按照实施例1的方法对尾气进行处理，不同的是，变化脱液的条件(即控制脱液的温度为25℃、脱液压力为5KPa、脱液时间为0.1小时)使脱液后的尾气中的液相含量为1.2重量％。得到的液态甲醇体积为89.1mL，甲醇的回收率为98.6％。
对比例1
本对比例用于说明尾气处理的参比方法。
将10m3(标准状态)的尾气通入到9L温度为35℃的水中，控制尾气通入的速度使通入时间为0.6小时，得到的液相产物中甲醇的含量为0.79重量％。再将该液相产物送入蒸馏塔中，在126℃、0.05MPa下进行蒸馏，得到甲醇和二甲醚。所得的液态甲醇体积为75.8mL，甲醇的回收率为83.9％。将所得的二甲醚和水封后的尾气排放入大气中。
从上述结果可以看出，与现有技术相比，采用本发明提供的方法对生物柴油加工过程中产生的尾气进行处理，甲醇的回收率明显较高；并且将回收甲醇后的尾气焚烧后所得的产物为二氧化碳和水，因此，不会对环境造成污染；再者，回收甲醇所用水量较少。从实施例1-3与实施例4-5的对比可以看出，采用本发明优选的条件对所述尾气进行处理时，甲醇的回收率更高，由此说明，尾气处理效果更佳。
Claims (8)
1.一种生物柴油加工过程中产生的尾气的处理方法，所述尾气含有C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚，其特征在于，所述处理方法包括将所述尾气与水接触，得到含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物，并收集与水接触后排出的尾气，脱除与水接触后排出的尾气中的液体并焚烧该脱液后的尾气；所述尾气与水接触的条件使得到的液相产物中C1-C8的低碳醇的含量为1-5重量%；所述尾气与水接触的条件包括以每升水计，尾气的体积为1-5m3；接触温度为30-40℃；接触时间为0.1-2小时；脱除与水接触后排出的尾气中的液体的条件使得脱液后的尾气中的液相含量不超过1重量%。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其中，所述尾气与水接触的条件包括以每升水计，尾气的体积为1.4-4m3；接触温度为30-35℃；接触时间为0.5-1小时。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其中，脱除与水接触后排出的尾气中的液体的条件使得脱液后的尾气中的液相含量为0.1-0.8重量%。
4.根据权利要求1或3所述的处理方法，其中，脱除与水接触后排出的尾气中的液体的方法选自重力沉降、离心分离、过滤分离和填料分离中的一种或多种；脱液的条件包括温度为30-45℃，压力为1-10KPa，时间为0.1-2小时。
5.根据权利要求1所述的处理方法，其中，所述含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物中还含有从与水接触后排出的尾气中脱除的液体。
6.根据权利要求1或5所述的处理方法，其中，该方法还包括将含有C1-C8的低碳醇和至少部分C1-C8的二烷基醚的液相产物中的C1-C8的低碳醇和C1-C8的二烷基醚分离，并将分离出的C1-C8的二烷基醚与脱液后的尾气一起焚烧。
7.根据权利要求6所述的处理方法，其中，所述焚烧的条件包括温度为700-850℃，压力为0-20KPa，时间为0.1-0.5小时。
8.根据权利要求1所述的处理方法，其中，所述生物柴油的加工方法为SRCA工艺。
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