CN102528302B - 焊接高速钢条的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种焊接高速钢条的工艺方法，包括焊前准备工序和焊接工序，所述的焊前准备工序按时间顺序依次包括在基板上先铺摊一层焊粉、在焊粉上方叠加焊料、在焊料上方再铺摊一层焊粉、在上层焊粉的上方放置高速钢条；所述的焊接工序使用超音频感应加热设备，将上述焊前准备工序中的放置了焊粉和焊料的基板和高速钢条置于超音频感应加热设备中，启动超音频感应加热设备使焊接温度达到1080±5℃，在焊粉、焊料完全熔于基板和高速钢条之间关闭超音频感应加热设备并取出焊接有高速钢条的基板。本发明具有焊接坚固度好、更加耐磨的优点。
Description
技术领域
本发明涉及刀具生产技术领域，尤其涉及刀具加工高速钢条的方法，具体是指一种焊接高速钢条的工艺方法。
背景技术
在一些尺寸规格较大的切削刀具为节省制造成本，在制造过程中，由于用于切削的刃部硬度较高，一般是在钢材料的基板上焊接切削用的高速钢条，由于高速钢条与钢制基板热膨胀系数存在较大差异，焊接后因应力的作用导致存在焊缝大、产生裂纹、脱片、碎片等不良现象，是的高速钢条刃口不坚固。
导致上述问题产生其中很大一部分原因是由于目前在焊接高速钢条时普遍采用高频感应加热设备进行加热焊接的。由于感应加热的原理是当在一个导体线圈中通过一定频率的交流电时，线圈内外将会产生一个频率相同的交流磁场，如果把工件放在线圈内，工件就会感应出交变电流，并使工件加热，由于感应电流在工件中的分布是不均匀的，电流密度在表面最大，这种现象成为“表面效应”，而感应电流透入工件表面的深度主要取决于电流频率，频率愈高，电流透入深度愈浅。由于高频感应加热设备的频率一般在20000～1000000周/秒，因此在加热时由于电流透入的深度较浅，因此在用高频感应焊接设备进行感觉生产的产品大小较为局限，特别是对于较大尺寸工件的焊接则容易出现焊接后会因为应力过于集中而出现焊缝过大刃口坚固度不够的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，提供一种焊接坚固度好、更加耐磨的焊接高速钢条的工艺方法。
本发明的技术解决方案是，提供如下一种焊接高速钢条的工艺方法，包括焊前准备工序和焊接工序，所述的焊前准备工序按时间顺序依次包括在基板上先铺摊一层焊粉，在焊粉上方叠加焊料、在焊料上方再铺摊一层焊粉、在上层焊粉的上方放置高速钢条；所述的焊粉为铜焊粉，所述焊料为铜板；所述的焊接工序使用超音频感应加热设备，将上述焊前准备工序中的放置了焊粉和焊料的基板和高速钢条置于超音频感应加热设备中，启动超音频感应加热设备使焊接温度达到1080±5℃，在焊粉、焊料完全熔于基板和高速钢条之间关闭超音频感应加热设备并取出焊接有高速钢条的基板。
采用以上方案后，本发明采用超音频感应加热设备进行焊接，由于超音频感应加热设备感应频率是介于高频与中频之间的频率，相对于高频感应加热设备其感应的频率较低，因此在加热时电流投入的深度较深，因此焊接后可大大缓解应力集中的问题，使得刀具的焊接的坚固度得以提高，也更加耐磨，再者超音频感应加热设备同时也具有加热效率高、温度控制精准等优点，另外，本发明在焊接时对焊料布置也进行了改进，在焊料的两面均铺摊了焊粉，这样在焊接时因焊粉熔融较焊料较为迅速，使得熔融的焊粉先分别与基板和高速钢条焊接，后熔融的焊料进一步与基板和高速钢条进行焊接，这种焊接方式使得焊接产生的应力分布集中度降低，也便于焊接后应力的释放，从而使得整体的焊接效果更佳坚固。
作为优选，还包括回火工序，所述的回火工序是指将焊接有高速钢条的基板置于箱式回火炉，回火温度为460℃～480℃之间，回火时间为2～3小时。通过本优选方案可使得焊接的有高速钢条与基板之间的应力得以消除，从而使得工件不易变形和裂缝。
较佳的，所述的回火时间为2.5小时。
作为优选，铺摊焊粉的厚度为0.2～0.5mm。
作为优选，所述的铜板厚度为0.3mm～0.8mm。
较佳的，所述的铜板厚度为焊粉厚度的1.5～2倍。
上述优选方案根据在实际使用过程中焊粉与铜板配合使用使得焊接过程中焊接效果最佳。
附图说明
图1为本发明中所涉及的基板在焊接高速钢条之前做好焊接准备工序后的截面结构示意图。
图2为本发明中焊接高速钢条的工艺方法的工艺步骤流程图。
图中所示：
1、基板，2、焊粉，3、焊料，4、高速钢条。
具体实施方式
为便于说明，下面结合附图，对发明电缆剥线工具做详细说明：
如图1和图2中所示，一种焊接高速钢条的工艺方法，包括焊前准备工序和焊接工序，
所述的焊前准备工序按时间顺序依次包括在基板2上先铺摊一层焊粉2、在焊粉2上方叠加焊料3、在焊料3上方再铺摊一层焊粉2、在上层焊粉的上方放置高速钢条4，所述的焊粉2为铜焊粉，所述焊料3为铜板，铺摊焊粉2的厚度为0.3mm，所述的铜板厚度为0.5mm；所述的焊接工序使用超音频感应加热设备，将上述焊前准备工序中的放置了焊粉2和焊料3的基板2和高速钢条4置于超音频感应加热设备中，启动超音频感应加热设备使焊接温度达到1080±5℃，在焊粉2、焊料3完全熔于基板1和高速钢条4之间关闭超音频感应加热设备并取出焊接有高速钢条的基板，在本实施例中，还包括回火工序，所述的回火工序是指将焊接有高速钢条4的基板1置于箱式回火炉，回火温度为460℃～480℃之间，回火时间为2.5小时。
在上述实施例中，对本发明的最佳实施方式做了描述，很显然，在本发明的发明构思下，仍可做出很多变化，如所述的焊粉2和焊料3的厚度根据工件整体尺寸大小进行调整，一般来说，基板尺寸越大，焊粉2和焊料3的厚度越厚，再如所述的回火工序也根据需要不设置等。在此，应该说明，在本发明的发明构思下所做出的任何改变都将落入本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于：包括焊前准备工序和焊接工序，
所述的焊前准备工序按时间顺序依次包括在基板上先铺摊一层焊粉、在焊粉上方叠加焊料、在焊料上方再铺摊一层焊粉、在上层焊粉的上方放置高速钢条；
所述的焊粉为铜焊粉，所述焊料为铜板；
所述的焊接工序使用超音频感应加热设备，将上述焊前准备工序中的放置了焊粉和焊料的基板和高速钢条置于超音频感应加热设备中，启动超音频感应加热设备使焊接温度达到1080±5℃，在焊粉、焊料完全熔于基板和高速钢条之间关闭超音频感应加热设备并取出焊接有高速钢条的基板。
2.根据权利要求1所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于：还包括回火工序，所述的回火工序是指将焊接有高速钢条的基板置于箱式回火炉，回火温度为460℃～480℃之间，回火时间为2～3小时。
3.根据权利要求2所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于：回火时间为2.5小时。
4.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于：铺摊焊粉的厚度为0.2～0.5mm。
5.根据权利要求4所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于：所述的铜板厚度为0.3mm～0.8mm。
6.根据权利要求5所述的焊接高速钢条的工艺方法，其特征在于：所述的铜板厚度为焊粉厚度的1.5～2倍。
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