CN102494327B

CN102494327B - 电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法

Info

Publication number: CN102494327B
Application number: CN201110426017.XA
Authority: CN
Inventors: 王孟浩; 王衡
Original assignee: Shanghai Wangte Energy Resource Science & Technology Co Ltd
Current assignee: Shanghai Wangte Energy Resource Science & Technology Co Ltd
Priority date: 2011-12-19
Filing date: 2011-12-19
Publication date: 2014-04-23
Anticipated expiration: 2031-12-19
Also published as: CN102494327A

Abstract

一种电站锅炉技术领域的电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，步骤如下：从现场数据库读取实时金属壁温和应力数据；计算管子内壁工质的边界层温度；计算金属内壁氧化加剧温度和金属内壁氧化加剧温度裕量；计算管内氧化皮实时生成厚度；动态统计和显示炉内各监测点的当前氧化加剧温度裕量、管内氧化皮厚度和当前管段材料和规格，以及各监测管段的氧化频次、氧化加剧温度裕量、氧化时间、管内氧化皮厚度的分布情况显示。本发明能够准确给出电站锅炉高温管系各监测管段的管内氧化皮生成情况和生成原因，并可通过运行调整和预警措施，实现减缓氧化皮生成和对脱落预防，避免爆管给企业和国家造成巨大损失。

Description

电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法

技术领域

本发明涉及的是一种电站锅炉技术领域的方法，具体是一种电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法。

背景技术

近年来，我国发电行业的高速发展，超临界和超超临界发电机组大量投运，锅炉等级、温度、压力等参数随着提升。目前金属材料已经用到了接近最高耐温等级，相应的材料在应力超温方面的裕量越来越小，运行中多项因素都会引起超温现象，还引发了由于材料超温造成的管内氧化皮的生成过快并脱落引起堵塞爆管等问题。锅炉爆管事故不但会造成上千万元的直接经济损失，导致管组寿命大幅度减小，而且还存在连续爆管的隐患。为了消除电站锅炉过热器和再热器管系在运行中因管壁超温引起的爆管，以及延缓管内氧化皮生成速度和脱落可控以及延长管系的使用寿命，更好地实现电站锅炉炉内管系的状态检修，急需提出一种电站锅炉过热器和再热器管系内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，对电站锅炉过热器和再热器管系的实时在线运行情况、动态壁温、金属应力强度超温范围、管内氧化皮生成情况进行实时监测。其经济利益、节能减排及运行可靠性要求突出而且迫切，与我国12.5规划中国家能源建设密切相关。

经对现有的技术文献检索发现：

①专利申请名称：一种检测锅炉弯管内氧化皮堆积量的方法，专利申请号：200910226739.3，专利公开号：CN 101782420，该技术自述：包括下述步骤：(1)现场择取样品；(2)模拟现场，在样管一端加入氧化皮；(3)磁化处理；(4)测出剩磁磁场强度值；(5)递加氧化皮；(6)重复步骤(3)、步骤(4)；(7)重复步骤(5)、步骤(6)；(8)建立关系曲线图；(9)现场检测，磁化处理；(10)测出剩磁磁场强度值B；(11)使用关系曲线图对照被检测弯管，查出现场被检测的锅炉弯管内的氧化皮堆积量。

首先，该技术的应用范围很有限，其仅对已经生成的管内氧化皮堆积量进行检测，而没有技术措施减缓氧化皮生成的功能。其次，该技术无法实现在线动态监测。第三，该技术无法对马氏体钢管进行检测。

②专利申请名称：一种超临界锅炉高温受热面管内氧化皮探测仪及探测方法，专利申请号：201010019498.8，专利公开号：CN 101750011A，该技术自述：探测方法是通过测量探头和基准探头分别把来自受检管的待测部位和无氧化皮部位的磁信号转化为电压信号，该两个电压信号经放大电路放大后通过减法器获得差值电压信号，由A/D转换器将差值电压信号转化为数字信号，该数字信号由单片机处理后送到显示器显示。

该技术的应用范围很有限，其仅对停运的锅炉上对管内氧化皮作出量化的探测，并没有对运行中锅炉的管内氧化皮进行监测。

③专利申请名称：超临界锅炉高温管内氧化皮堵塞在线预警装置及预警方法，专利申请号：201010522422.7，专利公开号：CN 102052662A，该技术自述：包括依次信号连接的温度传感器、数据采集器、数据分析系统、预警控制器和报警设备，所述温度传感器分布在锅炉出口集箱附近的各个高温管道上。由于超临界锅炉管壁温度与管内氧化皮堵塞存在强烈的耦合关系，当管道的温度偏差大于预先设定值δ1和壁温变化率大于预先设定值δ2时，即可以预测该管道发生氧化皮堵塞，从而发出堵塞预警信号。该预警装置还可以显示超临界锅炉不同高温管屏管壁温度及其变化率的实时数据、历史数据，同时兼有超温报警、趋势报警的功能。

该技术利用这些测点所测量的温度与管内氧化皮堵塞作藕合关系来监测氧化皮堵塞的方法效率是不高的。因为(1)电站锅炉中一个管组具有上千甚至几千根管子，不可能每根管子上装设测点。如果没有正确选择这些测点的布置位置和安装方法，这些测点的代表性就不高，正好测到温度最高的氧化皮堵塞管子的概率是很低的。(2)没有对一个管组中所有管子炉内各计算管段的汽温和壁温进行全覆改的准确计算，不可能监测到各根管子内壁氧化皮生成的速率和厚度。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的不足和缺陷，提出一种电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法。本发明实现过热器和再热器管系管内氧化皮生成实时动态计算监测，实现了电站锅炉过热器和再热器管系的安全、经济运行，并为锅炉的状态检修提供了直接的数据支持。

本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明包括以下步骤：

步骤1、从现场炉内壁温系统在线计算数据库读取实时金属壁温和应力数据；

步骤2、读取步骤1的实时数据，计算管子内壁工质的边界层温度；

步骤3、读取步骤1的实时数据，计算金属内壁氧化加剧温度和金属内壁氧化加剧温度裕量；

步骤4、读取步骤1的实时数据，计算管内氧化皮实时生成厚度；

步骤5、分离出炉内各监测点的金属内壁氧化加剧温度裕量和管内氧化皮实时生成厚度数据存入汇总数据库，动态统计和显示炉内各监测点的当前金属内壁氧化加剧温度裕量、管内氧化皮厚度和当前管段材料和规格，并按照排序自动生成直观的分布图表和列表；

步骤6、各监测管段的氧化频次、氧化加剧温度裕量、氧化时间、管内氧化皮厚度的分布情况显示。

其中：

步骤1所述的实时金属壁温和应力数据，是指高温受热面管系各计算监测点的实时金属壁温和应力数据。

步骤1所述的读取实时金属壁温和应力数据，方法如下：

①建立与现场实时炉内壁温系统所提供的炉内各管系的管段数据表结构相应的实时数据库表结构；

②利用现场实时炉内壁温系统所提供的炉内各管系的实时金属壁温和应力数据的数据库地址，通过API接口，实时读取到已建立的本地服务器数据库中。

步骤2中所述的内壁工质边界层温度tbj为：

tbj＝tb-βqm×Rbj/2

其中，tb为管壁热阻均分点的管壁温度；β为管子外径与内径之比；qm为监测点管子的外壁沿周界最大热负荷；Rbj为管子内壁工质边界层热阻。

步骤3中所述的金属内壁氧化加剧温度裕量tyy为：

tyy＝tyj-tbj

式中，tyj为金属内壁氧化加剧温度；tbj为管子内壁工质边界层温度。

所述的金属内壁氧化加剧温度，是指决定于金属的材质和钢材的热处理过程的温度。金属成分中耐高温合金元素镍(Ni)、铬(Cr)、钼(Mo)、钒(V)和铌(Nb)等成分含量高，以及晶粒细的钢材，金属内壁氧化加剧温度tyj值高。同时管子内壁经过细晶粒或喷丸等处理的钢材(例如super 304H钢材)，tyj值也比未经处理的钢材高。

步骤4中所述的管内氧化皮实时生成厚度：是指在线监测系统的两个动态计算时间段τ内，管子的内壁氧化皮实时生成厚度δp为：

δp＝(2K×e^(Q/Rtbj))^0.5×P^0.07×τ^0.5

式中：P为锅炉运行压力；tbj为内壁工质边界层温度；τ为计算的时间间隔；K、Q、R为与材料有关的特性参数，钢材金属成分中耐高温合金元素镍(Ni)、铬(Cr)、钼(Mo)、钒(V)和铌(Nb)等成分含量高，以及晶粒细的钢材，K值和Q值减小，R值则基本不变，为8.314J/kmol左右。

步骤5中所述的动态统计炉内各监测点的金属内壁氧化加剧温裕量和管内氧化皮实时生成厚度数据，是按照排序自动生成直观的分布图表和列表，其步骤如下：

①按各管组屏号为横坐标、以氧化加剧频次、氧化加剧温度裕量、氧化加剧时间、管内氧化皮厚度为纵坐标，以散点矢量图和列表的方式显示前100～800管段的氧化加剧频次、氧化加剧温度裕量、氧化加剧时间、管内氧化皮厚度的分布图和列表；

②当鼠标放到各散点上时出现鼠标响应框，内容为该管段的部位、材料规格及氧化加剧频次、氧化加剧温度裕量、氧化加剧时间和管内氧化皮厚度。

步骤5中所述的存入汇总数据库，是指：

把管内氧化皮生成加速报警的管段，按照报警时间、温度裕量记入数据库，以及把炉内各监测管段的管内氧化皮实时生成厚度的计算数值累计加入数据库，形成历史数据库。

步骤5中所述的动态统计和显示，是指：用户在“管内氧化监测报警”菜单中选择不同的管组进入后，看到的是历史中发生过管内氧化加剧的管段的抗氧化允许温度的报警温度、报警时长、最高壁温、该管段的管内氧化皮厚度和当前管段的材料和规格。

本发明在计算出金属内壁氧化加剧温度和管内氧化皮实时生成厚度时，现有技术对锅炉过热器再热器运行安全性计算中，没有炉内各点内壁氧化皮生成厚度和氧化皮生成速度加剧温度的计算，而在现代大容量、高参数锅炉的实践经验表明，许多超温和爆管事故都是管内氧化皮生成的速度过高所引起。本发明是根据实时运行的锅炉压力和温度，在线动态计算炉内各点管子的内壁蒸汽边界层温度，边界层温度与材料的氧化加剧温度相比较得出氧化皮生成速度加剧温度裕量，采用内壁蒸汽边界层温度与材料的氧化加剧温度相比较得出氧化皮生成速度加剧温度裕量，是因为在管子内壁蒸汽的边界层中，蒸汽与材料的热量交换和质量交换最为剧烈。在这一层中，蒸汽中的O₂与管壁金属中的Fe反应生成Fe₃O₄和Fe₂O₃的反应也最为剧烈。

本发明为了消除和减缓电站锅炉过热器和再热器管系在运行中因为管内氧化皮生成速度的加快和脱落造成的爆管和对停炉检修时对管内氧化皮的状态管理提供数据支持，可以延长高温管系的使用寿命。

本发明根据实时炉内壁温系统的实时在线运行情况、动态壁温、金属应力强度超温范围，对管内氧化皮生成进行计算，给出电站锅炉延长管系的使用寿命的管系内氧化皮减缓生成和脱落控制的措施。

本发明与现有技术相比，具有显著的技术效果和技术进步：(1)本发明通过在线报警的方式，避免了在锅炉运行过程中炉内管段因温度过高造成管内氧化皮生成加剧现象的发生；(2)本发明通过每分钟2次在线计算的方式，精确的得到各监测管段的管内氧化皮累积厚度，避免了停炉离线割管检查，同时便于管内氧化皮的管理；(3)本发明根据累积的管内氧化皮厚度数据，可自动给出管内氧化皮预防运行中脱落部位和方案措施，实现了电厂对管内氧化皮的状态检修。本发明实现了过热器和再热器管系炉内管内氧化皮生成在线计算和在线监测，能够延缓管内氧化皮生成速度和脱落可控以及延长管系使用寿命的技术效果；解决了当前我国的电站锅炉技术领域急需解决的重大的技术难题，避免电站锅炉因为管内氧化皮脱落堵管引起的爆管，给企业、给国家造成的巨大的直接经济损失。

具体效益指标如下：

①启停炉效益分析：以一台锅炉每年减少一次非停、每次停炉抢修6天、负荷率60％、发电利润按0.1元/kWh计算的经济效益为(以下数据不包括电网对非停事故的罚款)：

②避免降参数运行在节能减排方面的经济效益：以1000MW机组为例，设计供电煤耗为280g/kWh。按照BMCR、主蒸汽和再热蒸汽同时降温15℃，平均负荷为75％BMCR，年运行7000小时计算：

③电厂因延长过热器再热器高温管屏使用寿命的经济效益：

以一台600MW锅炉为例，锅炉钢材总重25000吨，受压部件重7500吨。其中高温管屏高级耐温合金钢的重量为2930吨，造价超过1亿元人民币，其设计寿命为10万小时。以延长高温管屏的使用寿命2万小时计算，经济效益超过2千万人民币，也是非常可观的。2007年，从日本进口的HR3C、SUPER304H两种管材价格涨价三倍，达到每吨30万元以上，因此更加需要通过精心运行延长其使用寿命，提高经济效益。

④社会效益：我国电厂因锅炉发生爆管的事故很多(进口锅炉，例如：某电厂自美国Fosterwheeler公司进口的600MW锅炉前屏式过热器热器、北仑电厂自美国CE公司进口的600MW锅炉末级再热器和末级过热器，以及另一个某电厂自美国B&W公司进口的600MW锅炉屏式过热器)。据统计，全国每年发生的过热器再热器爆管有几百起。如果采用本发明就可防止事故发生，经济效益将是非常巨大的，并且可避免因锅炉超温引起的爆管停电所造成的地区经济损失，特别是在夏冬季用电高峰季节，其社会效益和间接经济效益更为显著。

附图说明

图1为本发明实施步骤方框示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例

本实施例为某发电厂1000MW超超临界电站锅炉，高温再热器管系采用图1所示的实施步骤方框示意图。

本实施例1000MW超超临界锅炉高温再热器共有44片屏，每片屏有24根管子。共计1056根管子，计算6336个计算点。

本实施例包括以下步骤：

第一步：从现场实时炉内壁温系统数据库读取高温受热面管系各计算监测点的实时金属壁温和应力数据；

根据炉内实时壁温系统的炉内各管系的管段数据表结构，建立对应的实时数据库表结构。再根据现场实时炉内壁温系统所提供的炉内各管系的实时金属壁温和应力数据数据库地址，通过API接口，以每分钟2次的时间间隔实时读取到已建立的本地服务器数据库中。

第二步：根据步骤1读取的实时金属壁温和应力数据，计算管子内壁工质的边界层温度；

管子内壁工质的边界层温度：tbj＝tb-βqm×Rbj/2

其中，tb为读取的管壁热阻均分点的管壁温度；β为管子外径与内径之比；qm为监测点管子的外壁沿周界最大热负荷；Rbj为管子内壁工质边界层热阻。

本实施例1000MW超超临界电站锅炉高温再热器6336个计算点的炉内管壁热阻均分点壁温的计算值范围在570～660℃之间。

第三步：根据内壁工质的边界层温度，计算管子金属内壁氧化加剧温度和金属内壁氧化加剧裕量。

管子金属内壁氧化加剧裕量：tyy＝tyj-tbj

其中，tyj为金属内壁氧化加剧温度；tbj为管子内壁工质边界层温度。

本实施例1000MW超超临界电站锅炉高温再热器6336个计算点的内壁工质边界层温度tbj计算值范围在565～650℃之间。各种金属内壁氧化加剧温度tyj主要决定于金属的材质和钢材的热处理过程。金属成分中耐高温合金元素镍(Ni)、铬(Cr)、钼(Mo)、钒(V)和铌(Nb)等成分含量高，以及晶粒细的钢材，金属内壁氧化加剧温度tyj值高。同时管子内壁经过细晶粒或喷丸等处理的钢材(例如super 304H钢材)，tyj值也比未经处理的钢材高。

本实施例1000MW超超临界电站锅炉高温再热器管屏所使用的钢材为T92、HR3C和Super304H三种。在本实施例中分别取这三种钢材的金属内壁氧化加剧温度tyj为620℃、665℃和650℃。

本实施例对各种耐温钢材按它们不同热处理情况所确定的金属内壁氧化加剧温度tyj见下表：

钢材	金属内壁氧化加剧温度tyj，℃
		T12；15CrMoG	540℃～550℃
T22；12Cr1MoV	570℃～580℃
		T23	570℃～580℃
T91	600℃～610℃
		T92	610℃～620℃
TP304H	630℃～640℃
		TP347H	640℃～650℃
HR3C	655℃～665℃
		Super304H	640℃～650℃

本实施例采用内壁蒸汽边界层温度与材料的氧化加剧温度相比较得出氧化皮生成速度加剧温度裕量，是因为在管子内壁蒸汽的边界层中，蒸汽与材料的热量交换和质量交换最为剧烈。在这一层中，蒸汽中的O₂与管壁金属中的Fe反应生成Fe₃O₄和Fe₂O₃的反应也最为剧烈。

第四步：根据管子内壁温度和时间长度，计算管内氧化皮实时生成厚度。

两个动态计算时间段τ内，管子的内壁氧化皮实时生成厚度：

δp＝(2K×e^(Q/Rtbj))^0.5×P^0.07×τ^0.5

式中：P为锅炉运行压力；tbj为内壁工质边界层温度；τ为计算的时间间隔(每60秒为一次间隔)；K、Q、R为与材料有关的特性参数。

在本实施例中，T92、HR3C和Super304H三种钢材的K、Q、R特性参数的取值见下表：

钢材牌号	K	Q	R
				单位	um2/s	J/mol	J/(Kmol)
T22	1.72778E+17	-326000	8.314
				T23	2.05833E+15	-300000	8.314
T91	3846	-115000	8.314
				T92	8.2860E+08	-2.0300E+05	8.3140E+00
TP304H	4.86E+06	-213000	8.314
				TP347CG	3.43E+04	-132000	8.314
TP347FG	8.82E+04	-164000	8.314
				HR3C	3.72222E+05	-234000	8.314
Super304	7.41700E+08	-215000	8.314

第五步：统计过热器和再热器管系各监测管段的氧化加剧情况。

以列表的形式记录统计各发生过氧化加剧管段超出氧化加剧温度的报警时长、达到的历史最高壁温、该管段的管内氧化皮累积厚度和当前管段的材料和规格。

每段管段的记录可以打开，显示该管段超出抗氧化允许温度以每小时为单位的报警时间、温度裕量和达到的历史最高壁温。并可按管组进行材料氧化加剧温度统计查询。

第六步：统计各管组炉内各监测点管段的氧化频次、氧化加剧温度裕量、氧化时间、管内氧化皮厚度的分布情况显示。

接管组屏号为横坐标、以氧化频次、氧化加剧温度裕量、氧化时间、管内氧化皮厚度为纵坐标，以散点矢量图和表格的方式显示前100～800管段的氧化频次、氧化加剧温度裕量、氧化时间、管内氧化皮厚度的分布图和分布表。当鼠标放到各散点上时出现鼠标响应框，内容为该关键计算管段的部位、材料规格、氧化频次、氧化加剧温度裕量、氧化时间和管内氧化皮厚度。

本实施例的经济和社会效益对于1000MW的机组来说，减缓氧化皮的生成速度和做到控制氧化皮的脱落，既可大为减少管内氧化皮过量生成并脱落堵塞管子的故障，从而延缓高温管屏的使用寿命。具体如下：

①一年避免一次因管内氧化皮脱落堵塞而引起的爆管，可减少损失一般高达900多万元；

②目前super304H的材料价格是20万元/t左右；HR3C材料的价格是30万元左右。一个高温管组如更换40％的管子，其中需要更换的super304H和HR3C耐高温材料可能为100t左右。以这两种钢材的平均材料价格为25万元计算，加上45％的制造费用和15％的运输和施工费用，更换一次耐高温材料的费用将达到4000万元。

③超(超)临界锅炉高温管屏的设计寿命一般为10万小时。如果一个高温管组因局部管子多次超温或管内积氧化皮严重在运行6万小时以后就需要提前更换部分管子，提前4万小时时期中每年的经济损失为860万元(尚未计算利息和折旧)。这种经济损失也相当于在这4万小时中每年煤耗增加1.9g/KWh。

Claims

1.一种电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、从现场炉内壁温系统在线计算数据库读取实时金属壁温和应力数据；具体步骤包括：

②利用现场实时炉内壁温系统所提供的炉内各管系的实时金属壁温和应力数据的数据库地址，通过API接口，实时读取到已建立的本地服务器数据库中；

步骤2、读取步骤1的实时金属壁温和应力数据，计算管子内壁工质的边界层温度；

步骤3、读取步骤1的实时金属壁温和应力数据，计算金属内壁氧化加剧温度和金属内壁氧化加剧温度裕量；

步骤4、读取步骤1的实时金属壁温和应力数据，计算管内氧化皮实时生成厚度；

步骤5、分离出炉内各监测点的金属内壁氧化加剧温度裕量和管内氧化皮实时生成厚度数据存入汇总数据库，动态统计和显示炉内各监测点的当前氧化加剧温度裕量、管内氧化皮实时生成厚度和当前管段材料和规格，并按照排序自动生成直观的分布图表和列表；

步骤6、各监测管段的氧化加剧频次、氧化加剧温度裕量、氧化加剧时间、管内氧化皮实时生成厚度的分布情况显示。

2.根据权利要求1所述的电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，其特征是，步骤1所述的实时金属壁温和应力数据，是指高温受热面管系各计算监测点的实时金属壁温和应力数据。

3.根据权利要求1所述的电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，其特征是，步骤2中所述的内壁工质边界层温度为：tbj＝tb－βqm×Rbj/2

4.根据权利要求1所述的电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，其特征是，步骤3中所述的金属内壁氧化加剧温度裕量为：tyy＝tyj－tbj

5.根据权利要求1或者4所述的电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，其特征是，步骤3中所述的金属内壁氧化加剧温度，是指决定于金属的材质和钢材的热处理过程的温度，金属成分中耐高温合金元素镍、铬、钼、钒和铌成分含量高、晶粒细的钢材金属，内壁氧化加剧温度就高；管子内壁经过细晶粒或喷丸处理的钢材，该钢材金属内壁氧化加剧温度也比未经处理的钢材高。

6.根据权利要求1所述的电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，其特征是，步骤4中所述的管内氧化皮实时生成厚度：是指在线监测系统的两个动态计算时间段τ内，管子的内壁氧化皮实时生成厚度δp为：

δp＝(2K×e^(Q/Rtbj))^0.5×P^0.07×τ^0.5

式中:P为锅炉运行压力；tbj为内壁工质边界层温度；τ为计算的时间间隔，每60秒为一次间隔；K、Q、R为与材料有关的特性参数。

7.根据权利要求1所述的电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，其特征是，步骤5中所述的炉内各监测点的金属内壁氧化加剧温度裕量和管内氧化皮实时生成厚度数据，按照排序自动生成直观的分布图表和列表，其步骤如下：

①按各管组屏号为横坐标、以氧化加剧频次、氧化加剧温度裕量、氧化加剧时间、管内氧化皮实时生成厚度为纵坐标，以散点矢量图和列表的方式显示前100～800管段的氧化加剧频次、氧化加剧温度裕量、氧化加剧时间、管内氧化皮实时生成厚度的分布图和列表；

②当鼠标放到各散点上时出现鼠标响应框，内容为该管段的部位、材料规格及氧化加剧频次、氧化加剧温度裕量、氧化加剧时间和管内氧化皮实时生成厚度。

8.根据权利要求1所述的电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，其特征是，步骤5中所述的存入汇总数据库，是指：

把管内氧化皮生成加速报警的管段，按照报警时间、金属内壁氧化加剧温度裕量记入数据库，以及把炉内各监测管段的管内氧化皮实时生成厚度的计算数值累计加入数据库，形成历史数据库。

9.根据权利要求1所述的电站锅炉管系管内氧化皮减缓生成和脱落可控的方法，其特征是，步骤5中所述的动态统计和显示，是指：用户在“管内氧化监测报警”菜单中选择不同的管组进入后，看到的是历史中发生过管内氧化加剧的管段的抗氧化允许温度的报警温度、报警时长、最高壁温、该管段的管内氧化皮实时生成厚度和当前管段的材料和规格。