CN104808634B - 一种基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统 - Google Patents
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Abstract
一种基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，所述系统包括系统模块、离线数据库和专业计算模块，其中系统模块连接至用户单位局域网，从用户单位局域网获取采集的锅炉受热面物理参数和实时数据，并向用户单位局域网发送锅炉受热面检修决策；专业计算模块用于根据锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况，进而确定受热面的健康程度；离线数据库用于记录锅炉检修历史数据；系统模块用于根据专业计算模块的结果和离线数据库的记录，分析获得锅炉受热面检修决策。通过本发明的基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，能够对锅炉受热面管道进行风险性分析，制定合理的受热面检修决策，因此减少了发电机组非计划停运次数。
Description
技术领域
本发明涉及电站能量转换设备的检测与诊断技术，特别是涉及到火电厂锅炉的检测与诊断技术。
背景技术
燃煤电站中，锅炉是一种常见的能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能，锅炉输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。由于锅炉中经常承受高温、高压，其受热面容易受到破损。相应地在燃煤电站中，造成机组非计划停运的主要因素来自于锅炉受热面管道爆漏。
目前锅炉受热面的检修工作大部分还停留在计划检修阶段，只有少部分电站开展了锅炉的状态检修，这样造成了巨大的人力和财力的浪费。基于可靠性和风险型的锅炉状态检修可以有效的延长锅炉的使用寿命和机组的检修周期，大大提升了机组运行的安全性和经济性。因此，从锅炉计划检修向锅炉状态检修的转变是非常必要的。
制约锅炉状态检修实施的主要因素是因为锅炉的炉内燃烧过程非常复杂，无法有效的在运行阶段对受热面状态进行实时评估；另外，现有技术中一般通过在锅炉外测点以预测炉内温度，这样具有很大的误差。
发明内容
鉴于此，本发明的目的在于克服现有技术中的问题，提供一种基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，所述基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统结合在线检测、疲劳与蠕变的实时计算和离线检测，通过分析获得锅炉受热面的劣化趋势，以向用户提供当前锅炉设备的预警信息。
为了实现此目的，本发明采取的技术方案为如下。
一种基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，包括系统模块、离线数据库和专业计算模块，其中，
系统模块连接至用户单位局域网，从用户单位局域网获取采集的锅炉受热面物理参数和实时数据，并向用户单位局域网发送锅炉受热面检修决策；
专业计算模块用于根据锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况，进而确定受热面的健康程度；
离线数据库用于记录锅炉检修历史数据；
系统模块用于根据专业计算模块的结果和离线数据库的记录，分析获得锅炉受热面检修决策。
所述系统模块包括几何模型实现单元，所述几何模型实现单元根据锅炉的实际尺寸进行锅炉三维几何建模，建立锅炉三维几何模型与数据的关联，并以浏览器/服务器方式提供给用户，系统模块将锅炉受热面检修决策通过锅炉三维几何模型表示，并传输给用户单位局域网。
所述基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统还包括安全仪表系统，所述安全仪表系统采集锅炉受热面物理参数和实时数据，并将所述锅炉受热面物理参数和实时数据通过用户单位局域网发送给所述系统模块。
特别地，所述锅炉受热面物理参数和实时数据包括锅炉受热面的温度、锅炉内的气体压力、含氧量、酸碱度值、铁离子含量。
所述专业计算模块包括壁温计算单元、气温计算单元、烟温偏差计算单元、管道蠕变寿命计算单元、内侧氧化速率计算单元、烟侧磨损速率计算单元中的一种或多种，其中，
壁温计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内受热面的温度分布；
气温计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内空气的温度分布；
烟温偏差计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内烟温偏差的分布状况；
管道蠕变寿命计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定所述特定区域的寿命损耗增量；
内侧氧化速率计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉受热面内侧氧化层的厚度；
烟侧磨损速率计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定受热面烟侧的磨损速率情况。
一种基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法，包括以下步骤：
A、采集锅炉受热面物理参数和实时数据，通过用户单位局域网传输锅炉受热面物理参数和实时数据；
B、根据锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况，进而确定受热面的健康程度；
C、根据锅炉受热面的健康程度，结合锅炉检修历史数据，确定锅炉受热面检修决策并通过用户单位局域网发送给用户。
其中所述锅炉受热面物理参数和实时数据包括锅炉受热面的温度、锅炉内的气体压力、含氧量、酸碱度值、铁离子含量。
另外，所述确定锅炉受热面检修决策并通过用户单位局域网发送给用户的步骤还包括：
根据锅炉的实际尺寸进行锅炉三维几何建模；
将锅炉受热面检修决策通过锅炉三维几何模型表示；
将锅炉受热面检修决策通过浏览器/服务器方式传输给用户。
所述根据锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况包括壁温计算、气温计算、烟温偏差计算、管道蠕变寿命计算、内侧氧化速率计算、烟侧磨损速率计算中的一种或多种，其中，
壁温计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内受热面的温度分布；
气温计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内空气的温度分布；
烟温偏差计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内烟温偏差的分布状况；
管道蠕变寿命计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定特定区域的寿命损耗增量；
内侧氧化速率计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉受热面内侧氧化层的厚度；
烟侧磨损速率计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定受热面烟侧的磨损速率情况。
其中所述管道蠕变寿命计算包括步骤：
B11、根据安全仪表系统获得物理参数和实时数据和特定部位的尺寸获取特定部位的实时压力，
B12、根据特定部位的实时压力，并调用材料的蠕变模型，获得所述特定区域的寿命损耗增量；
所述烟侧磨损速率计算包括步骤：
B21、根据锅炉受热面磨损风险管理功能，通过金相确定材料的老化级别，
B22、根据安全仪表系统获得物理参数和实时数据和材料的蠕变模型，以及材料的老化级别，确定锅炉受热面的风险等级。
通过采用本发明的基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，可以获得以下技术效果。
1、可以实现检修数据的长期储存，通过离线数据库存储大量检修历史数据，可以方便地进行查询、统计分析、报表生成等，提高了锅炉受热面劣化分析的精度。
2、可对锅炉受热面管道进行超温预警，克服了现有技术中通过炉外测点预测炉内温度误差大的缺点。
3、可以对锅炉受热面管道进行风险性分析，制定合理的受热面检修决策，因此节约大量的人力和物力，并可有效地降低发电机组非计划停运次数和延长锅炉受热面管道的使用寿命。
4、可以实现锅炉三维模型，直观地反映当前锅炉的运行状态。
附图说明
图1为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统的结构示意图。
图2为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统对锅炉进行三维几何建模的示意图。
图3为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统的设备编码方式示意图。
图4为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统的功能模块示意图。
图5为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统的壁温计算的结果示意图。
图6为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统的烟侧磨损速率计算的结果示意图。
图7为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法的管道蠕变寿命计算并结合离线数据的检修决策流程示意图。
图8为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法的烟侧磨损速率计算并结合离线数据的检修决策流程示意图。
图9为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法的内侧氧化速率计算流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细说明。
以下公开详细的示范实施例。然而，此处公开的具体结构和功能细节仅仅是出于描述示范实施例的目的。
然而，应该理解，本发明不局限于公开的具体示范实施例，而是覆盖落入本公开范围内的所有修改、等同物和替换物。在对全部附图的描述中，相同的附图标记表示相同的元件。
同时应该理解，如在此所用的术语“和/或”包括一个或多个相关的列出项的任意和所有组合。另外应该理解，当部件或单元被称为“连接”或“耦接”到另一部件或单元时，它可以直接连接或耦接到其他部件或单元，或者也可以存在中间部件或单元。此外，用来描述部件或单元之间关系的其他词语应该按照相同的方式理解(例如，“之间”对“直接之间”、“相邻”对“直接相邻”等)。
如图1所示，本发明公开了一种基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，所述基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统包括系统模块、离线数据库和专业计算模块，其中，
系统模块连接至用户单位局域网，从用户单位局域网获取采集的锅炉受热面物理参数和实时数据，并向用户单位局域网发送锅炉受热面检修决策；
专业计算模块用于根据锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况，进而确定受热面的健康程度；
离线数据库用于记录锅炉检修历史数据；
系统模块用于根据专业计算模块的结果和离线数据库的记录，分析获得锅炉受热面检修决策。
另外，所述系统模块中还包括几何模型实现单元，所述几何模型实现单元根据锅炉的实际尺寸进行锅炉三维几何建模，系统模块将锅炉受热面检修决策通过锅炉三维几何模型表示，建立锅炉三维几何模型与数据的关联，并通过浏览器/服务器方式传输给用户单位局域网的用户。
如图2所示，几何模型实现单元对锅炉进行了三维几何建模，系统模块将所述锅炉的三维几何模型通过浏览器/服务器方式展示给用户，这样可以使得用户获得直观的信息，反映当前锅炉的运行状态。
具体而言，系统模块包括数据采集模块、热力学计算模块、网页发布模块、寿命计算模块、离线数据分析模块等。其中所述数据采集模块连接到用户单位局域网的接口机，从用户单位局域网获取采集的锅炉受热面物理参数和实时数据。所述网页发布模块连接到用户单位局域网的WEB服务器，将锅炉受热面检修决策传输给用户单位局域网中的工作站。
另外，离线数据库中记载的数据包括检修数据、无损检测数据和金相分析数据，系统模块利用这些历史数据，结合专业计算模块的结果，获得锅炉受热面检修决策。
另外，所述基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统还包括安全仪表系统(SafetyInstrument System，SIS)，所述安全仪表系统SIS采集锅炉受热面物理参数和实时数据，并将所述锅炉受热面物理参数和实时数据通过用户单位局域网发送给所述系统模块。
特别地，所述锅炉受热面物理参数和实时数据包括锅炉受热面的温度、锅炉内的气体压力、含氧量、酸碱度值、铁离子含量。
如图3所示，系统模块采取分级编码格式来表示部件。通过设备的相互层次建立设备之间的关系，通过设备名能够基本了解设备的大致信息，如GL1-SLB表示1#锅炉水冷壁，GL1-ZRQ表示1#锅炉再热器，GL1-ZRQ-DZLD-053-006表示#1炉低再冷段第53排第6根，这样用户通过设备名称能够准确地联系到具体设备。
如图4所示，本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统的功能模块包括在线评估和离线评估，在线评估根据锅炉受热面物理参数和实时数据进行壁温计算、气温计算、烟温偏差计算、管道蠕变寿命计算、内侧氧化速率计算、烟侧磨损速率计算。另外，结合离线评估，进行导波无损检测、金相分析、趋势分析等，并进行管道缺陷定位和材质劣化评估，最后的检修决策通过浏览器/服务器的形式展示给网络用户。
特别地，所述专业计算模块包括壁温计算单元、气温计算单元、烟温偏差计算单元、管道蠕变寿命计算单元、内侧氧化速率计算单元、烟侧磨损速率计算单元中的一种或多种，其中，
壁温计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内受热面的温度分布；
气温计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内空气的温度分布；
烟温偏差计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内烟温偏差的分布状况；
管道蠕变寿命计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定所述特定区域的寿命损耗增量；
内侧氧化速率计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉受热面内侧氧化层的厚度；
烟侧磨损速率计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定受热面烟侧的磨损速率情况。
与壁温计算单元、气温计算单元、烟温偏差计算单元、管道蠕变寿命计算单元、内侧氧化速率计算单元、烟侧磨损速率计算单元相对应，向用户展示的结果也包括壁温计算、气温计算、烟温偏差计算、管道蠕变寿命计算、内侧氧化速率计算、烟侧磨损速率计算的实时结果等，例如图5即为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统的壁温计算的结果示意图，图6为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统的烟侧磨损速率计算的结果示意图。
与基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统相对应，本发明还公开了一种基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法，所述方法包括步骤：
A、采集锅炉受热面物理参数和实时数据，通过用户单位局域网传输锅炉受热面物理参数和实时数据；
B、根据锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况，进而确定受热面的健康程度；
C、根据锅炉受热面的健康程度，结合锅炉检修历史数据，确定锅炉受热面检修决策并通过用户单位局域网发送给用户。
所述锅炉受热面物理参数和实时数据包括锅炉受热面的温度、锅炉内的气体压力、含氧量、酸碱度值、铁离子含量。
另外，确定锅炉受热面检修决策并通过用户单位局域网发送给用户的步骤还包括：
根据锅炉的实际尺寸进行锅炉三维几何建模；
将锅炉受热面检修决策通过锅炉三维几何模型表示，建立锅炉三维几何模型与数据的关联；
将锅炉受热面检修决策通过浏览器/服务器方式传输给用户。
其中，所述根据锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况包括壁温计算、气温计算、烟温偏差计算、管道蠕变寿命计算、内侧氧化速率计算、烟侧磨损速率计算中的一种或多种，其中，
壁温计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内受热面的温度分布；
气温计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内空气的温度分布；
烟温偏差计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内烟温偏差的分布状况；
管道蠕变寿命计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定特定区域的寿命损耗增量；
内侧氧化速率计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉受热面内侧氧化层的厚度；
烟侧磨损速率计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定受热面烟侧的磨损速率情况。
以下通过几个具体实施例来说明专业计算的流程。
图7为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法的管道蠕变寿命计算并结合离线数据的检修决策流程示意图。具体而言包括以下步骤：
B11、根据安全仪表系统获得物理参数、实时数据和特定部位的尺寸获取特定部位的实时压力；
B12、根据特定部位的实时压力，以及材料的蠕变模型，获得当前特定区域的寿命损耗增量；
B13、结合历史损耗值，获得当前总的寿命损耗，并分析获得剩余寿命值。
图8为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法的烟侧磨损速率计算并结合离线数据的检修决策流程示意图。具体而言包括以下步骤：
B21、根据锅炉受热面磨损风险管理功能，通过金相确定材料的老化级别；
B22、根据安全仪表系统获得物理参数、实时数据和材料的蠕变模型，以及材料的老化级别，确定锅炉受热面的风险等级；
B23、根据离线金相分析，结合蠕变模型，确定锅炉受热面的检修方案。
图9为本发明具体实施方式中基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法的内侧氧化速率计算流程示意图。其核心为进行换热管的蒸汽吸热量和换热管外放热量的比较，以确定氧化层的厚度，并由此确定内侧氧化速率，具体方法与上述方法类似，在此并不展开赘述。另外，本领域技术人员在前述实施例的教导下，也能明确壁温计算、气温计算、烟温偏差计算的具体实现方式。
通过以上实施例可以看出，本发明的基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统可以实现检修数据的长期储存，通过数据库存储大量历史数据，可以方便地进行查询、统计分析、报表生成等，提高了锅炉受热面劣化分析的精度。另外可对锅炉受热面管道进行超温预警，克服了现有技术中通过炉外测点预测炉内温度误差大的缺点。并且可以对锅炉受热面管道进行风险性分析，制定合理的受热面检修策略，因此节约大量的人力和物力，并可有效的降低发电机组非计划停运次数和延长锅炉受热面管道的使用寿命。特别地，所述基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统可以实现锅炉三维模型，直观地反映当前锅炉的运行状态，取得了更好的技术效果。
需要说明的是，上述实施方式仅为本发明较佳的实施方案，不能将其理解为对本发明保护范围的限制，在未脱离本发明构思前提下，对本发明所做的任何微小变化与修饰均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，包括系统模块、离线数据库和专业计算模块，其中，
系统模块连接至用户单位局域网，从所述用户单位局域网获取采集的锅炉受热面物理参数和实时数据；
专业计算模块用于根据所述锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况，进而确定受热面的健康程度；
离线数据库用于记录锅炉检修历史数据，其中所述锅炉检修历史数据包含检修数据、无损检测数据和金相分析数据；
系统模块用于根据所述专业计算模块所确定的所述受热面的健康程度和所述离线数据库所记录的所述锅炉检修历史数据，分析获得锅炉受热面检修决策；
向所述用户单位局域网发送所述锅炉受热面检修决策。
2.根据权利要求1中所述的基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，其特征在于，所述系统模块包括几何模型实现单元，所述几何模型实现单元根据锅炉的实际尺寸进行锅炉三维几何建模，建立锅炉三维几何模型与数据的关联，系统模块将锅炉受热面检修决策通过锅炉三维几何模型表示，并以浏览器/服务器方式传输给用户单位局域网中的用户。
3.根据权利要求1中所述的基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，其特征在于，所述基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统还包括安全仪表系统，所述安全仪表系统采集锅炉受热面物理参数和实时数据，并将所述锅炉受热面物理参数和实时数据通过用户单位局域网发送给所述系统模块。
4.根据权利要求1中所述的基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，其特征在于，所述锅炉受热面物理参数和实时数据包括锅炉受热面的温度、锅炉内的气体压力、含氧量、酸碱度值、铁离子含量。
5.根据权利要求3中所述的基于虚拟现实的火电厂可视化管理系统，其特征在于，所述专业计算模块包括壁温计算单元、气温计算单元、烟温偏差计算单元、管道蠕变寿命计算单元、内侧氧化速率计算单元、烟侧磨损速率计算单元中的一种或多种，其中，
壁温计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内受热面的温度分布；
气温计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内空气的温度分布；
烟温偏差计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内烟温偏差的分布状况；
管道蠕变寿命计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定所述特定区域的寿命损耗增量；
内侧氧化速率计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉受热面内侧氧化层的厚度；
烟侧磨损速率计算单元根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定受热面烟侧的磨损速率情况。
6.一种基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法，包括以下步骤：
A、采集锅炉受热面物理参数和实时数据，通过用户单位局域网传输锅炉受热面物理参数和实时数据；
B、根据所述锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况，进而确定受热面的健康程度；
C、根据所确定的所述受热面的健康程度，结合锅炉检修历史数据，确定锅炉受热面检修决策并通过用户单位局域网发送给用户，其中所述锅炉检修历史数据包含检修数据、无损检测数据和金相分析数据。
7.根据权利要求6中所述的基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法，其特征在于，所述锅炉受热面物理参数和实时数据包括锅炉受热面的温度、锅炉内的气体压力、含氧量、酸碱度值、铁离子含量。
8.根据权利要求6中所述的基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法，其特征在于，所述确定锅炉受热面检修决策并通过用户单位局域网发送给用户的步骤还包括：
根据锅炉的实际尺寸进行锅炉三维几何建模；
将锅炉受热面检修决策通过锅炉三维几何模型表示；
将锅炉受热面检修决策以浏览器/服务器方式传输给用户。
9.根据权利要求6中所述的基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法，其特征在于，所述根据锅炉受热面物理参数和实时数据确定锅炉受热面部件的疲劳、蠕变和超温情况包括壁温计算、气温计算、烟温偏差计算、管道蠕变寿命计算、内侧氧化速率计算、烟侧磨损速率计算中的一种或多种，其中，
壁温计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内受热面的温度分布；
气温计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内空气的温度分布；
烟温偏差计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉内烟温偏差的分布状况；
管道蠕变寿命计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定特定区域的寿命损耗增量；
内侧氧化速率计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定锅炉受热面内侧氧化层的厚度；
烟侧磨损速率计算为根据安全仪表系统获得的物理参数和实时数据，确定受热面烟侧的磨损速率情况。
10.根据权利要求6中所述的基于虚拟现实的火电厂可视化管理方法，其特征在于，所述管道蠕变寿命计算包括步骤：
B11、根据安全仪表系统获得物理参数和实时数据和特定部位的尺寸获取特定部位的实时压力，
B12、根据特定部位的实时压力，并调用材料的蠕变模型，获得所述特定区域的寿命损耗增量；
所述烟侧磨损速率计算包括步骤：
B21、根据锅炉受热面磨损风险管理功能，通过金相确定材料的老化级别，
B22、根据安全仪表系统获得物理参数和实时数据和材料的蠕变模型，以及材料的老化级别，确定锅炉受热面的风险等级。
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