CN102487233A - 电机线圈磁极一体化工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电机线圈磁极一体化工艺方法，包括如下步骤：A.在磁极铁芯端板的两端各加工一个通孔，分别用作灌注孔和排气孔；B.进行磁极线圈与铁芯的装配，并安装到机座或磁轭上；C.采用双组份灌注机，把双组份硅橡胶按一定的比例混合，作为线圈磁极一体化的填充材料；D.双组份硅橡胶从灌注孔进行灌注，当硅橡胶从排气孔溢出时，停止灌注；E.使用堵头堵住灌注孔和排气孔，等待固化，约20分钟后取下堵头；F.清理外围多余的胶瘤，完成作业。采用本发明中的工艺方法，能够在线圈与铁芯之间形成密实有效且具有良好介电、导热、耐腐蚀性能和良好弹性强度的绝缘隔离层，缩短了线圈磁极一体化工作的时间，提高了生产效率，降低了能耗。
Description
技术领域
本发明涉及一种电机线圈磁极一体化工艺方法。
背景技术
铁路直流牵引电机和同步交流电机的磁极线圈与磁极铁芯套装后均需要进行一体化处理，以实现两者结合成有效的整体，防止电机运行过程中线圈松动接磨铁芯，使线圈绝缘破损造成电机故障。通常采用的方法是在线圈与铁芯之间填灌环氧树脂自然固化或填充热固性绝缘材料烘焙固化。
但是，无论采取哪种方法都存在一定的缺陷，一是环氧树脂固化后呈脆性，电机运行发热后线圈膨胀与树脂层发生开裂，导致线圈出现松动；二是热固性材料虽不会产生开裂但生产过程中必须对一体化处理后的磁极线圈进行烘焙处理，工期长，耗能。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种可提高铁路机车牵引电机磁极铁芯和线圈之间一体化的可靠性，避免运用过程中线圈松动、绝缘破损、接地、匝间短路等故障的发生率，同时缩短了一体化工作的时间，提高了生产效率，降低了能耗。
本发明的目的是通过采用如下技术方案实现的：
一种电机线圈磁极一体化工艺方法， 包括如下步骤：
A.在磁极铁芯端板的两端各加工一个通孔，分别用作灌注孔和排气孔；
B.进行磁极线圈与铁芯的装配，并安装到机座或磁轭上；
C.采用双组份灌注机，把双组份硅橡胶按一定的比例混合，作为线圈磁极一体化的填充材料；
D.双组份硅橡胶从步骤A中的灌注孔进行灌注，当硅橡胶从排气孔溢出时，停止灌注操作；
E.使用堵头堵住灌注孔和排气孔，等待固化，约20分钟后取下堵头。
F.清理外围多余的胶瘤，完成作业。
所述灌注孔设置于磁极铁芯端板的下端，所述排气孔设置于磁极铁芯端板的上端。
所述步骤D中的灌注操作在室温下完成。
所述双组份硅橡胶的固化时间为8～12分钟。
所述双组份硅橡胶的混合比例为4:1。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.采用双组份硅橡胶按一定的比例混合作为线圈一体化的填充材料，室温下灌注完成8分钟后硅橡胶即实现固化，在线圈与铁芯之间形成密实有效且具有良好介电、导热、耐腐蚀性能和良好弹性强度的绝缘隔离层。
2.采用该工艺方法，缩短了线圈磁极一体化工作的时间，提高了生产效率，降低了能耗。
附图说明
图1是本发明结构示意图。
附图标记：1是磁极螺栓，2是磁轭，3是第一绝缘垫片，4是第二绝缘垫片，5是磁极铁芯端板，6是磁极铁芯冲片，7是灌注孔，8是双组份硅橡胶，9是磁极线圈。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述：
如图1所示， 在磁极铁芯端板5的上端开有一个通孔，作为排气孔（图中未画出），在磁极铁芯端板5的下端开有另一个通孔，作为灌注孔7。磁极线圈9缠绕在磁极铁芯上，在磁极铁芯端板5和磁极线圈9之间设置有第二绝缘垫片4，在磁轭2和磁极线圈9之间设置有第一绝缘垫片3。磁极线圈9与磁极铁芯进行装配，通过磁极铁芯冲片6与机座或磁轭2之间的磁极螺栓1连接安装到机座或磁轭2上。
一种电机线圈磁极一体化工艺方法，包括如下步骤：
A.在磁极铁芯端板5的上下两端各加工一个通孔，分别用作排气孔和灌注孔；
B.进行磁极线圈9与铁芯的装配，并安装到机座或磁轭2上；
C.采用双组份灌注机，把双组份硅橡胶按一定的比例混合，作为线圈磁极一体化的填充材料；
D.双组份硅橡胶8从步骤A中的灌注孔7进行灌注，当硅橡胶从排气孔溢出时，停止灌注，灌注操作在室温下完成为佳，利用硅橡胶固化前的良好流动性填充磁极线圈9与铁芯之间的空隙。
E.使用堵头堵住灌注孔7和排气孔，等待固化，约20分钟后取下堵头。
F.清理外围多余的胶瘤，完成作业。
本工艺方法中可以优选采用4:1的双组份硅橡胶混合比例。
本工艺方法中的双组分硅橡胶具有比普通硅橡胶较高的介电强度、高体积电阻率、低耗散因数、高断裂延伸率、比铁和铜都高的体积膨胀率，以及较高的弹性硬度等特点，此种双组分硅橡胶的固化时间为8～12分钟。采用此种双组份硅橡胶按一定的比例混合作为线圈一体化的填充材料，室温下灌注完成8分钟后硅橡胶即实现固化，在线圈与铁芯之间形成密实有效的，具有良好介电、导热、耐腐蚀性能和良好弹性强度的绝缘隔离层。
采用该工艺方法，缩短了线圈磁极一体化工作的时间，提高了生产效率，降低了能耗。
Claims (5)
1.一种电机线圈磁极一体化工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：
A.在磁极铁芯端板（5）的两端各加工一个通孔，分别用作灌注孔和排气孔；
B.进行磁极线圈（9）与铁芯的装配，并安装到机座或磁轭（2）上；
C.采用双组份灌注机，把双组份硅橡胶按一定的比例混合，作为线圈磁极一体化的填充材料；
D.双组份硅橡胶从步骤A中的灌注孔进行灌注，当硅橡胶从排气孔溢出时，停止灌注操作；
E.使用堵头堵住灌注孔和排气孔，等待固化，约20分钟后取下堵头；
F.清理外围多余的胶瘤，完成作业。
2.根据权利要求1所述的电机线圈磁极一体化工艺方法，其特征在于，所述灌注孔设置于磁极铁芯端板（5）的下端，所述排气孔设置于磁极铁芯端板（5）的上端。
3.根据权利要求1所述的电机线圈磁极一体化工艺方法，其特征在于，所述步骤D中的灌注操作在室温下完成。
4.根据权利要求1所述的电机线圈磁极一体化工艺方法，其特征在于，所述双组份硅橡胶（8）的固化时间为8～12分钟。
5.根据权利要求1所述的电机线圈磁极一体化工艺方法，其特征在于，所述双组份硅橡胶（8）的混合比例为4:1的电机线圈磁极一体化工艺方法，其特征在于，所述双组份硅橡胶（8）的混合比例为4:1。
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