CN102472255A - 风车旋转翼和风车旋转翼的制造方法 - Google Patents

风车旋转翼和风车旋转翼的制造方法 Download PDF

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Abstract

一种风车旋转翼(5)，具有：由强化纤维塑料形成的外皮材料(11)、被配置在该外皮材料(11)的背侧和腹侧内面的主强度材料(翼梁罩材料)(13)、配置在该主强度材料(13)之间的横梁材料(抗剪腹板)(15)，其中，所述主强度材料(13)是由把在长度方向一定宽度的强化纤维板重合形成。

Description

风车旋转翼和风车旋转翼的制造方法
技术领域
本发明涉及构成风力发电用风车的风车旋转翼和风车旋转翼的制造方法。
背景技术
作为风车旋转翼例如知道有专利文献1所公开的技术。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际公开第2008/086805号
发明内容
发明要解决的技术问题
如图7所示，提案有满足重量轻和强度这两者要求的具有翼梁罩结构的风车旋转翼100。风车旋转翼100具备有：外皮材料11、前边缘夹层材料12、主强度材料(翼梁罩材料)101、后边缘夹层材料14、抗剪腹板(横梁材料)15、内皮材料17。前边缘夹层材料12和后边缘夹层材料14把外皮材料11和内皮材料17作为表皮材料，把PVC等树脂发泡体和轻木等木材作为芯材而具有夹层结构。
图7中的符号16是粘接主强度材料101和抗剪腹板15的粘接剂。
但这种风车旋转翼100是按照风车旋转翼100的俯视看形状(外形状和各部件的尺寸)在翼长度方向的变化，而把从纤维工厂购入的一定宽度的强化纤维板(例如玻璃纤维织物、玻璃纤维层压材料、碳纤维织物、碳纤维层压材料)切割成多个在长度方向宽度变化的板，通过把该切割出的多片板层叠来制作主强度材料101。因此，切落下的原材料被浪费地废弃，存在制造成本上涨的问题点。
本发明是鉴于上述情况而开发的，目的在于提供一种风车旋转翼和风车旋转翼的制造方法，能够在制作主强度材料(翼梁罩材料)时不浪费原材料，能够降低制造成本。
解决技术问题的技术方案
为了解决上述课题，本发明采用以下方法。
本发明第一形态的风车旋转翼具有：由强化纤维塑料形成的外皮材料、被配置在该外皮材料的背侧和腹侧内面的主强度材料、配置在该主强度材料之间的横梁材料，其中，所述主强度材料是由把在长度方向一定宽度的强化纤维板层叠形成。
根据本发明第一形态的风车旋转翼，由于是把从纤维工厂购入的一定宽度的强化纤维板仅通过层叠来形成(构成)主强度材料，所以能够在制作主强度材料时不浪费原材料，能够降低制造成本。
在上述风车旋转翼中，构成所述主强度材料的所述强化纤维板的层合片数优选根据该风车旋转翼的旋转径向位置所需要的强度来选择。
根据该风车旋转翼，由于作为主强度材料而能够确保必要的强度，所以能够防止对于襟翼方向(背腹方向)负载的主强度材料的脆性破坏、疲劳破坏和压曲。
在上述风车旋转翼中，优选的是，配置所述横梁材料，以使构成所述横梁材料的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔从翼根到翼端保持为一定。
在上述风车旋转翼中，优选的是，配置所述横梁材料，以使构成所述横梁材料的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔从翼根到翼端逐渐地且线性地变窄。
在此，所说的“翼的根部侧”是指安装在旋转头的翼一端侧，“翼的前端侧”是指向旋转头安装时成为自由端的翼的另一端侧。
根据该风车旋转翼，由于能够把现有考虑(在翼长度方向变化的)风车旋转翼宽度而从翼根部侧到前端侧非线性变化的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔设定成一定或线性变化，用于把横梁材料向主强度材料安装(粘接)的把横梁材料向被称作起重台架的专用夹具固定时的定位作业能够容易且迅速进行，所以能够缩短制造作业所需要的时间，能够提高生产性。
在上述风车旋转翼中，更优选所述横梁材料从翼的根部侧到前端侧不扭转地配置。
根据该风车旋转翼，由于现有为了提高风车旋转翼的性能和减少噪音而实施的考虑翼长度方向围绕轴的翼截面扭转而设定成横梁材料也从翼的根部侧到前端侧扭转的形状，但该横梁材料不需要扭转，所以能够减少制作横梁材料时所使用的模具的制作成本，能够比现有容易且迅速地制作横梁材料。
在此，“扭转”是指使风车旋转翼的迎角随着去往翼的前端(翼端)而逐渐增加的“扭转上升”或使风车旋转翼的迎角随着去往翼的前端(翼端)而逐渐减少的“扭转下降”。
由于把横梁材料向主强度材料安装(粘接)的把横梁材料向被称作起重台架的专用夹具固定时的定位作业能够更容易且迅速进行，所以能够更加缩短制造作业所需要的时间，能够更加提高生产性。
本发明第二形态的风力发电用风车具备有在制作主强度材料时能够不浪费原材料，能够降低制造成本的风车旋转翼。
根据本发明第二形态的风力发电用风车，能够对地球环境问题有贡献，能够降低制造成本。
本发明第三形态的风车旋转翼制造方法，其风车旋转翼具有：由强化纤维塑料形成的外皮材料、被配置在该外皮材料的背侧和腹侧内面的主强度材料、配置在该主强度材料之间的横梁材料，其制造方法具备有：把在长度方向一定宽度的强化纤维板层叠来制作所述主强度材料的工序、在背侧分为一半来形成翼的第一模板上放置形成背侧表面的外皮材料，在该外皮材料上放置配置在所述横梁材料的背侧的所述主强度材料的工序、在腹侧分为一半来形成翼的第二模板上放置形成腹侧表面的外皮材料，在该外皮材料上放置配置在所述横梁材料的腹侧的所述主强度材料的工序。
根据本发明第三形态的风车旋转翼制造方法，由于不把从纤维工厂购入的一定宽度的强化纤维板按照风车旋转翼的俯视看形状在翼长度方向的变化来切断，而是仅通过层叠来形成(构成)主强度材料，所以能够在制作主强度材料时不浪费原材料，能够降低制造成本。
在上述风车旋转翼的制造方法中，优选的是，配置所述横梁材料，以使构成所述横梁材料的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔从翼根到翼端保持为一定。
在上述风车旋转翼的制造方法中，优选的是，配置所述横梁材料，以使构成所述横梁材料的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔从翼根到翼端逐渐地且线性地变窄。
根据该风车旋转翼的制造方法，由于在制作横梁材料时对于配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔不需要考虑风车旋转翼的宽度而使从翼根部侧到前端侧地变化，所以用于把横梁材料向主强度材料安装(粘接)的把横梁材料向被称作起重台架的专用夹具固定时的定位作业能够容易且迅速进行，因此能够缩短制造作业所需要的时间，能够提高生产性。
在上述风车旋转翼的制造方法中，更优选所述横梁材料从翼的根部侧到前端侧不扭转地配置。
根据该风车旋转翼的制造方法，由于在制作横梁材料时不需要考虑风车旋转翼的扭转而使横梁材料从翼的根部侧到前端侧地扭转，所以能够减少制作横梁材料时所使用的模具的制作成本，能够更容易且迅速地制作横梁材料。
由于把横梁材料向主强度材料安装(粘接)的把横梁材料向被称作起重台架的专用夹具固定时的定位作业能够更容易且迅速进行，所以能够更加缩短制造作业所需要的时间，能够更加提高生产性。
技术效果
根据本发明风车旋转翼和风车旋转翼的制造方法，能够在制作主强度材料时不浪费原材料，能够降低制造成本。
附图说明
图1是表示具备本发明第一实施例风车旋转翼的风力发电用风车的侧视图；
图2是本发明第一实施例风车旋转翼的俯视图；
图3是图2的A-A向视剖视图；
图4是图2的B-B向视剖视图；
图5是本发明第二实施例风车旋转翼的俯视图；
图6是本发明第三实施例风车旋转翼的俯视图；
图7是表示现有风车旋转翼的剖视图，是与图3同样的图。
具体实施方式
以下，一边参照图1到图4一边说明本发明风车旋转翼的第一实施例。
图1是表示具备本实施例风车旋转翼的风力发电用风车的侧视图，图2是本实施例风车旋转翼的俯视图，图3是图2的A-A向视剖视图，图4是图2的B-B向视剖视图。
为了谋求附图的简略化，在图2和图4中，不考虑(图示)风车旋转翼的从翼根(根部)到翼端(前端)的扭转上升(迎角从翼根到翼端逐渐变大的翼扭转)。且图4仅表示位于背侧的翼梁罩材料。
如图1所示，风力发电用风车1具有：竖立设置在基础B上的支柱(也被称作“塔”)2、设置在支柱2上端的机舱3、能够围绕大致水平轴线旋转地设置在机舱3的旋转头4。
在旋转头4围绕其旋转轴线放射状地安装有多个(例如3个)风车旋转翼5。由此，从旋转头4的旋转轴线方向碰到风车旋转翼5的风力被变换成使旋转头4围绕其旋转轴线旋转的动力。
支柱2是把多个(例如3个)单元(未图示)上下连结的结构。
机舱3具有：被设置在构成支柱2的单元中配置在最上部的单元上而安装在支柱2上端的机舱台板(未图示)、从上方把该机舱台板覆盖的罩6。
如图3所示，风车旋转翼5是满足重量轻和强度这两者要求的具有翼梁罩的结构，具备有：外皮材料11、前边缘夹层材料12、翼梁罩材料(主强度材料)13、后边缘夹层材料14、抗剪腹板(横梁材料)15、内皮材料17。
外皮材料11、翼梁罩材料13和内皮材料17分别由强化纤维塑料(FRP)形成(构成)。翼梁罩材料13是把强化纤维板层合多层的部件，在风车旋转翼5的背侧(图3的上侧)和腹侧(图3的下侧)分别各设置一个。翼梁罩材料13和抗剪腹板15经由常温固化的粘接剂16来连接(连结)。
前边缘夹层材料12和后边缘夹层材料14各自把外皮材料11和内皮材料17作为表皮材料，把PVC等树脂发泡体和轻木等木材作为芯子材料而具有夹层结构。
该翼梁罩结构主要是利用把强化纤维板层合多层的部件即翼梁罩材料13来保持风车旋转翼5在襟翼方向的抗弯强度，为了保持风车旋转翼5的压曲强度而辅助使用前边缘夹层材料12和后边缘夹层材料14。
本实施例的风车旋转翼5例如具备如图2和图4所示那样的翼梁罩材料13。
如图2所示，翼梁罩材料13从翼的根部侧到前端侧而具有一定的宽度(弦(コ一ド)方向(图2的上下方向)长度)，且如图4所示，是在翼长度方向(图2的左右方向)把长度不同的强化纤维板21、22、23、24如图2和图4所示那样层合的部件。即翼梁罩材料13是在风车旋转翼5长度方向的某位置(一般是40～60％旋转半径位置)成为被所有的强化纤维板21、22、23、24层合的状态，随着从层合片数最多的位置去往翼的根部侧和前端侧而强化纤维板21、22、23、24的层合片数逐渐减少地形成。换言之，强化纤维板21、22、23、24的层合片数是在该风车旋转翼的旋转径向位置根据所需要的强度来进行选择。
本实施例中，强化纤维板21、22、23、24都是相同的宽度，且被形成具有相同的板厚度。
抗剪腹板15的配置在前边缘侧的抗剪腹板15与配置在后边缘侧的抗剪腹板15的间隔要考虑风车旋转翼5的宽度，即要与从翼的根部侧到前端侧变化的弦方向长度成正比，且与从翼根到翼端设定的规定扭转上升一致而进行扭转。
根据本实施例的风车旋转翼5，由于不必把从纤维工厂购入的一定宽度的强化纤维板按照风车旋转翼5的俯视看形状来切断，而是仅通过层叠来形成(构成)翼梁罩材料13，所以能够在制作翼梁罩材料13时不浪费原材料，能够降低制造成本。
构成翼梁罩材料13的强化纤维板21、22、23、24的层合片数要在该风车旋转翼的旋转径向位置根据所需要的强度来进行选择。
由此，由于作为翼梁罩材料13而能够确保必要的强度，所以能够防止对于襟翼方向(背腹方向)负载的翼梁罩材料13的脆性破坏、疲劳破坏和压曲。
另一方面，根据本实施例风车旋转翼5的制造方法，具备有：把在长度方向一定宽度的强化纤维板21、22、23、24层叠来制作翼梁罩材料13的工序、在背侧分为一半来形成翼的第一模板(未图示)上放置形成背侧表面的外皮材料11，在该外皮材料11上放置配置在抗剪腹板15背侧的翼梁罩材料13的工序、在腹侧分为一半来形成翼的第二模板(未图示)上放置形成腹侧表面的外皮材料11，在该外皮材料11上放置配置在抗剪腹板15腹侧的翼梁罩材料13的工序。
由此，由于不必把从纤维工厂购入的一定宽度的强化纤维板按照风车旋转翼5的宽度(弦方向长度)来切断，而是在希望长度的地方来切断，并把它们仅通过层叠来形成(构成)翼梁罩材料13，所以能够在制作翼梁罩材料13时不浪费原材料，能够降低制造成本。
一边参照图5一边说明本发明风车旋转翼的第二实施例。
图5是本实施例风车旋转翼的俯视图。
为了谋求附图的简略化，在图5中，不考虑(图示)风车旋转翼的从翼根(根部)到翼端(前端)的扭转上升(迎角从翼根到翼端逐渐变大的翼扭转)。
本实施例的风车旋转翼30在代替抗剪腹板15而具备抗剪腹板31的点上与上述第一实施例不同。由于其他的结构元件与上述第一实施例相同，所以在此把这些结构元件的说明省略。
对于与上述实施例相同的部件则付与相同的符号。
如图5所示，本实施例中，配置抗剪腹板31，以使抗剪腹板31的间隔(位于前边缘侧的抗剪腹板31与位于后边缘侧的抗剪腹板31之间的距离)是从翼的根部侧到前端侧保持一定。
抗剪腹板31与风车旋转翼30的从翼根部侧到翼前端侧设定的规定扭转上升一致而进行扭转。
根据本实施例的风车旋转翼30和风车旋转翼30的制造方法，由于能够把现有考虑(在翼长度方向变化的)风车旋转翼宽度而从翼根部侧到前端侧非线性变化的配置在前边缘侧的抗剪腹板31与配置在后边缘侧的抗剪腹板31的间隔设定成一定，所以用于把抗剪腹板31向翼梁罩材料13安装(粘接)的把抗剪腹板31向被称作起重台架的专用夹具(未图示)固定时的定位作业能够容易且迅速进行，所以能够缩短制造作业所需要的时间，能够提高生产性。
由于其他的作用效果与上述第一实施例相同，所以在此省略其说明。
一边参照图6一边说明本发明风车旋转翼的第三实施例。
图6是本实施例风车旋转翼的俯视图。
为了谋求附图的简略化，在图6中，不考虑(图示)风车旋转翼的从翼根(根部)到翼端(前端)的扭转上升(迎角从翼根到翼端逐渐变大的翼扭转)。
本实施例的风车旋转翼40在代替抗剪腹板15而具备抗剪腹板41的点上与上述第一实施例不同。由于其他的结构元件与上述第一实施例相同，所以在此把这些结构元件的说明省略。
对于与上述实施例相同的部件则付与相同的符号。
如图6所示，本实施例中，配置抗剪腹板31，以使抗剪腹板41的间隔(位于前边缘侧的抗剪腹板41与位于后边缘侧的抗剪腹板41之间的距离)是从翼的根部侧到前端侧逐渐地且是线性地变窄，即俯视看抗剪腹板41时的形状是从翼的根部侧到前端侧成为前端细。
抗剪腹板41与风车旋转翼40的从翼根部侧到前端侧设定的规定扭转上升一致地扭转。
根据本实施例的风车旋转翼40和风车旋转翼40的制造方法，由于能够把现有考虑(在翼长度方向变化的)风车旋转翼宽度而从翼根部侧到前端侧非线性变化的配置在前边缘侧的抗剪腹板41与配置在后边缘侧的抗剪腹板41的间隔设定成线性变化，所以用于把抗剪腹板41向翼梁罩材料13安装(粘接)的把抗剪腹板41向被称作起重台架的专用夹具(未图示)固定时的定位作业能够容易且迅速进行，所以能够缩短制造作业所需要的时间，能够提高生产性。
由于其他的作用效果与上述第一实施例相同，所以在此省略其说明。
在上述第二实施例和第三实施例中，更为优选的是，若抗剪腹板31、41从风车旋转翼30、40的从翼根部侧到翼前端侧不扭转，而是保持其外形是平面形状不变地向外皮材料11的内部配置(收容)。
通过保持抗剪腹板31、41的外形是平面形状不变地向外皮材料11的内部配置，在制作抗剪腹板31、41时，由于不需要考虑风车旋转翼30、40的扭转下降并且使抗剪腹板31、41从翼根部侧到翼前端侧地扭转，所以能够减少制作横梁材料时所使用的模具的制作成本，能够更容易且迅速地制作抗剪腹板31、41。
由于把抗剪腹板31、41向翼梁罩材料13安装(粘接)的把抗剪腹板向被称作起重台架的专用夹具固定时的定位作业能够更容易且迅速进行，所以能够更加缩短制造作业所需要的时间，能够更加提高生产性。
本发明并不限定于上述实施例，在不脱离本发明技术思想的范围内能够根据需要适当地变形实施和变更实施。
符号说明
1风力发电用风车   2支柱(塔)   3机舱
4旋转头  5风车旋转翼  6机舱罩  11外皮材料
12前边缘夹层材料  13翼梁罩材料(主强度材料)
14后边缘夹层材料  15抗剪腹板(横梁材料)
16粘接剂  17内皮材料  21强化纤维板  22强化纤维板
23强化纤维板  24强化纤维板  30风车旋转翼
31抗剪腹板  40风车旋转翼  41抗剪腹板
B基础
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.一种风车旋转翼，具有：由强化纤维塑料形成的外皮材料、被配置在该外皮材料的背侧和腹侧内面的主强度材料、配置在该主强度材料之间的横梁材料，其中，
所述主强度材料是由把在长度方向一定宽度的强化纤维板重叠形成，
构成所述主强度材料的所述强化纤维板的层合片数根据该风车旋转翼的长度方向的位置所需要的强度来选择。
2.如权利要求1所述的风车旋转翼，其中，配置所述横梁材料，以使构成所述横梁材料的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔从翼根到翼端逐渐地且线性地变窄。
3.如权利要求2所述的风车旋转翼，其中，所述横梁材料从翼根到翼不扭转地配置。
4.一种风力发电用风车，其中，具备权利要求1到3中任一项所述的风车旋转翼。

Claims (10)

1.一种风车旋转翼，具有：由强化纤维塑料形成的外皮材料、被配置在该外皮材料的背侧和腹侧内面的主强度材料、配置在该主强度材料之间的横梁材料，其中，
所述主强度材料是由把在长度方向一定宽度的强化纤维板重叠形成。
2.如权利要求1所述的风车旋转翼，其中，构成所述主强度材料的所述强化纤维板的层合片数根据该风车旋转翼的旋转径向位置所需要的强度来选择。
3.如权利要求1或2所述的风车旋转翼，其中，配置所述横梁材料，以使构成所述横梁材料的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔从翼根到翼端保持为一定。
4.如权利要求1或2所述的风车旋转翼，其中，配置所述横梁材料，以使构成所述横梁材料的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔从翼根到翼端逐渐地且线性地变窄。
5.如权利要求3或4所述的风车旋转翼，其中，所述横梁材料从翼根到翼端不扭转地配置。
6.一种风力发电用风车，其中，具备权利要求1到5中任一项所述的风车旋转翼。
7.一种风车旋转翼的制造方法，其中，风车旋转翼具有：由强化纤维塑料形成的外皮材料、被配置在该外皮材料的背侧和腹侧内面的主强度材料、配置在该主强度材料之间的横梁材料，
制造方法具备有：把在长度方向一定宽度的强化纤维板层叠来制作所述主强度材料的工序、
在背侧分为一半来成形翼的第一模板上放置形成背侧表面的外皮材料，在该外皮材料上放置配置在所述横梁材料的背侧的所述主强度材料的工序、
在腹侧分为一半来成形翼的第二模板上放置形成腹侧表面的外皮材料，在该外皮材料上放置配置在所述横梁材料的腹侧的所述主强度材料的工序。
8.如权利要求7所述的风车旋转翼的制造方法，其中，制作所述横梁材料，以使构成所述横梁材料的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔从翼根到翼端保持一定。
9.如权利要求7所述的风车旋转翼的制造方法，其中，制作所述横梁材料，以使构成所述横梁材料的配置在前边缘侧的横梁材料与配置在后边缘侧的横梁材料的间隔从翼根到翼端逐渐地且线性地变窄。
10.如权利要求8或9所述的风车旋转翼的制造方法，其中，从翼根到翼端不扭转地制作所述横梁材料。
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