CN102463340A - 一种提高铸件冶金质量的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高铸件冶金质量的方法，首先将成份相同的炉料分成两炉进行熔炼，并将两炉料的温度分别控制在不同的温度范围内，然后在浇注时分别浇入两种不同温度的合金液。与现有技术相比，铸件经本发明所述的方法加工后，由于改变了铸件在型腔中的温度梯度，实现了铸件在型腔中的最佳凝固过程，解决了铸件的缩孔、缩松等技术问题，铸造合格率与机械加工合格率得到了显著提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种铸造方法，具体地说是一种提高铸件冶金质量的方法，适用于所有的铝合金铸件，尤其是上下两端肥大的铝合金铸件。
背景技术
在对水冷缸盖的生产过程中，由于铸件内腔结构复杂且存在上下隔板，两端为肥大部位，要达到不带有任何铸造缺陷的工艺要求难度极大，传统的浇注工艺方法是一次性浇满，但浇注生产出来的铸件会出现严重疏松现象，原因在于铸件上下两个端面壁厚较厚，再加上零件的结构无法采用阶梯式浇注系统，只能采用底注多点进料的方法，从而引起料温在模具中的分布为下高上低，冒口失去了对铸件的补缩能力，导致零件出现极为严重的缩松。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种提高铸件冶金质量的方法，解决了铸件的缩孔、缩松等技术问题。
本发明首先将成份相同的炉料分成两炉进行熔炼，并将两炉料的温度分别控制在不同的温度范围内，然后在浇注时分别浇入两种不同温度的合金液。
与现有技术相比，铸件经本发明所述的方法加工后，由于改变了铸件在型腔中的温度梯度，实现了铸件在型腔中的最佳凝固过程，铸造合格率与机械加工合格率得到了显著提高，如缸盖的原工艺铸造合格率为43％，更改后铸造合格率为89％，原工艺机加合格率为31％，更改后机加合格率为78％；铸件的原工艺铸造合格率为52％，更改后铸造合格率为96％，原工艺机加合格率为28％，更改后机加合格率为95％。
具体实施方式
以下通过实施例形式，对本发明的内容作进一步详细说明，但不应就此理解为本发明所述主题的范围仅限于以下的实施例，在不脱离本发明上述技术思想情况下，凡根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种修改、替换和变更，均包括在本发明的范围内。
本发明首先将成份相同的炉料分成两炉进行熔炼，并将两炉料的温度分别控制在不同的温度范围内，然后在浇注时分别浇入两种不同温度的合金液，具体步骤如下。
第一步：熔炼。将处理干净的两炉料分别控制在低温炉：710℃～720℃和高温炉：750℃～760℃，以作好浇注准备；
第二步：浇注。操作过程和工艺要求为：用定量包舀取大炉中的合金液进行浇注，定量包的要求是一包料刚好能够浇注到冒口的1/3到1/2高度，浇注完毕6-9秒后，再用专用浇包舀取小炉中的料对冒口进行补浇，直至补浇满，要求是从取料到浇注完毕要在10秒内完成。
由于两炉中的料温相差30℃左右。此时通过对冒口的补浇使得铸件上下的温度差得到改变，形成了上高下低的温度分布，从而消除了铸件的缩孔、缩松问题。
Claims (5)
1.一种提高铸件冶金质量的方法，其特征在于：首先将成份相同的炉料分成两炉进行熔炼，并将两炉料的温度分别控制在不同的温度范围内，然后在浇注时分别浇入两种不同温度的合金液。
2.根据权利要求1所述的一种提高铸件冶金质量的方法，其特征在于：所述步骤具体为第一步：熔炼，将处理干净的两炉料分别在低温炉和高温炉中进行熔炼，以作好浇注准备；第二步：浇注，用定量包舀取大炉中的合金液进行浇注，浇注完毕6-9秒后，再用专用浇包舀取小炉中的料对冒口进行补浇，直至补浇满，要求是从取料到浇注完毕至多在10秒内完成。
3.根据权利要求2所述的一种提高铸件冶金质量的方法，其特征在于：所述第一步中高温炉的熔炼温度为710℃～720℃。
4.根据权利要求2所述的一种提高铸件冶金质量的方法，其特征在于：所述第一步中低温炉的熔炼温度为750℃～760℃。
5.根据权利要求2所述的一种提高铸件冶金质量的方法，其特征在于：所述第二步中定量包的要求是一包料刚好能够浇注到冒口的1/3到1/2高度。
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| CN (1) | CN102463340A (zh) |
Cited By (1)
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| CN102689007A (zh) * | 2012-05-25 | 2012-09-26 | 浙江天河铜业股份有限公司 | 熔铜炉组相对配置的熔铸生产线 |
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2010
- 2010-11-15 CN CN2010105435514A patent/CN102463340A/zh active Pending
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