CN102442048B - 一种宽幅专用全息模压母版的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种宽幅专用全息模压母版的制作方法，该制作方法是将基材表面分成若干区域，先在基材的第一区域上印光固化油墨层，并将光固化油墨层与具有背景图案或专版图案的全息镍版或全息膜进行贴合、光照射和剥离，再在第二区域上套印固化油墨层，并将未光固化的油墨层与具有专版图案的全息镍版或全息膜进行贴合、光照射和剥离，最后对复制有背景图案和专版图案或只有专版图案的基材表面进行金属化，得到由专版图案和背景图案构成宽幅全息模压母版或由专版图案构成的宽幅全息模压母版。本发明的制作方法，不仅能使专版图案准确套设于背景图案中，而且可通过反复拼合，将小面积的专用图案版拼接成真正无缝、适合于生产用的大版。

Description

一种宽幅专用全息模压母版的制作方法

技术领域

本发明涉及一种印刷模版的制作方法，尤其涉及一种全息模压母版的制作方法，更具体是涉及一种宽幅专用全息模压母版的制作方法。

背景技术

普通激光全息材料（如彩虹全息膜、光棒全息膜）上的图案（如图1所示），是由激光一次性拍照记录的全息图用白光照明再现单色像形成的，其幅宽一般在780mm×650mm以上，普通激光全息材料在其早期应用过程中，由于全息图像的制作技术在当时是属于非常先进的技术，只有少数人掌握，因而具有很强的防伪作用，但是随着时间的推移，普通激光全息图像制作技术迅速扩散，其防伪的功能已逐渐丧失，但其流光溢彩的外观表现仍是高档包装的首选。为了加强普通全息材料的防伪能力，越来越多的产品转向采用专用的全息膜作为包装材料，这种专用全息膜是由采用计算机系统控制的光刻机制作的专版图案构成的全息膜或由专版图案和普通激光全息图案（也称背景图案）共同构成的全息膜；由于现有光刻机生产技术的限制，无法经济地制作出大幅面高解析度的全息母版，因此，宽幅专用全息模压母版通常的做法是采用光刻机制作小幅面的专用图案版，再通过拼接的办法，将各专用图案版拼合在一起、或将专用图像版与普通激光全息版（也称背景图案版）拼合在一起，形成宽幅的专用全息模压母版。

由专版图案构成的专用全息膜，其模压母版的制作一般是：通过拼版机将小尺寸的专用图像版上的个性化图案直接压印到透明基材上，再将透明基材金属化后进行电铸，得到宽幅的全息模压母版；由于小尺寸的专用图像版在拼接时会留下版缝，这些版缝的存在会造成图文的不连续，严重影响产品的质量。

由专版图案和背景图案共同构成的专用全息膜，其模压母版的制作目前有两种方法：一种是采用手工膜拼的方法，即在背景图案版上预先将需要设置专用图案版的位置镂空，先将背景图案版贴在版辊上，再将专用图案版贴在镂空处，通过加热加压，将背景版和专版的信息全部转移到膜上，再经过行业公知的方法进行喷银金属化、电铸形成宽幅专用全息模压母版；另一种就是利用机器拼版的方法，即把专用图案版先贴在模头上，将背景图案版上的信息先通过模压的方法复制在PC树脂板上，再分别一个个通过平压热转移的方式把专用图案版上的信息转移到具有背景版信息的PC树脂板上，然后通过行业公知的方法进行喷银金属化、电铸形成宽幅全息模压母版；由于手工拼版不仅效率低，而且位置精确度不高，且在专版图案和背景图案衔接的地方易出现间隙，造成间隙处既没有专版图案也没有背景图案，影响后续印刷的效果，同时也影响其防伪的性能；而机器拼版，如果专版图案面积较大时，由于热源和压力很难控制其均匀，专版图案中间和边缘的地方质量很难一致，导致转移的专版图案存在一定的缺陷。

发明内容

为解决以上存在的问题，本发明的目的是提供一种宽幅专用全息模压母版的制作方法，由该方法获得的模压母版，全息纹路清晰且无版缝出现。

为实现以上目的，本发明的宽幅专用全息模压母版的制作方法，包括如下步骤：

（1）根据所要制作母版的图案设计，将一透明基材表面分成若干个区域； 

（2）采用印刷机在上述透明基材表面的第一区域均匀印上一层光固化油墨，将具有背景图案或专版图案的全息镍版或全息膜以图案向下方式贴合于透明基材的油墨层上，利用光源照射，使油墨层固化，将全息镍版或全息膜与油墨层分离，使全息镍版或全息膜上的背景图案或专版图案复制到透明基材的油墨层上；

（3）采用印刷机在步骤（2）得到的透明基材表面的第二区域均匀套印上一层光固化油墨，将具有专版图案的全息镍版或全息膜进行定位后，以图案向下方式贴合于透明基材的未固化油墨层上，利用光源照射，使未固化油墨层固化，将全息镍版或全息膜与油墨层分离，使全息镍版或全息膜上的专版图案复制到透明基材的油墨层上；

（4）对复制有专版图案和背景图案或只有专版图案的透明基材表面进行金属化处理，形成金属层，得到由背景图案和专版图案构成的宽幅全息模压母版或由专版图案构成的宽幅全息模压母版；

     上述步骤（2）和步骤（3）的顺序可以调换，且当透明基材表面的区域多于二个时，步骤（3）重复进行。

         上述制作方法中，透明基材上的区域为二个，其中一个区域的面积明显大于另一个区域的面积，大面积区域上的光固化油墨层与具有背景图案的全息镍版或全息膜贴合，小面积区域上的光固化油墨层与具有专版图案的全息镍版或全息膜贴合，得到在背景图案中套设专版图案的宽幅全息模压母版。

为了节省光固化油墨固化的时间，同时又能很好将全息镍版或全息膜上的图案复制，上述制作方法中，步骤（2）和步骤（3）的光固化油墨层的厚度优选0.5－2μm。

为了保证全息膜上的图案能很好复制到油墨层上，上述制作方法的步骤（2）和步骤（3）中，全息膜与油墨层贴合时应保证两者之间不能有气泡或空隙。

上述制作方法中，光固化油墨优选UV油墨，光源优选波长为250-420μm，光强度为80-120mw/cm²的紫外线。

为了使全息镍版或全息膜上的图案能更好复制到光固化油墨层上，上述制作方法中，步骤（2）和步骤（3）的光固化时间为4-40秒。

上述制作方法中，透明基材优选厚度在0.5－2.5mm的PC树脂板。

上述制作方法中，步骤（4）的金属化处理包括在复制有背景图案和专版图案的基材上喷一层银，使基材表面能够导电，再在银层上电铸上一层镍，然后将金属镍层与基材剥离。

本发明宽幅专用全息模压母版的制作方法，采用现有成熟的套印工艺，根据母版的设计要求，先后在基材的不同区域印上光固化油墨层，并将先后形成的光固化油墨层分别与具有背景图案或专版图案的全息镍版或全息膜进行贴合、光照射和剥离，再对复制有背景图案和专版图案或只有专版图案的基材表面进行金属化，得到由背景图案和专版图案构成的宽幅全息模压母版或由专版图案构成的宽幅全息模压母版。本发明的制作方法，由于套印精度高，且在光固化油墨印刷和固化过程中，不同区域的光固化油墨边缘能很好融合，不仅能使专版图案准确套设于背景图案中，避免在专版图案和背景图案衔接处出现间隙，而且可通过反复拼合，将小面积的专用图案版拼接成真正无缝、适合于生产用的大版。

附图说明

图1是具有背景图案全息模压母版版面的图案示意图。

图2是在背景图案中套设专版图案全息模压母版版面的图案示意图。

图3是图2背景图案制作过程图案复制的示意图。

图4是图2专版图案制作过程图案复制的示意图。

图5是由专版图案构成的宽幅全息模压母版版面的图案示意图。

具体实施方式

     实施例1     

图2所示是本发明在背景图案中套设专版图案的全息模压母版，其制作方法是：如图3、4所示，取一厚度在0.5－2.5㎜的透明PC树脂板1，按照所要制作母版的规格，裁切好透明PC树脂板的大小；根据所要制作母版的图案设计，先分别制作背景图案区域和专版图案区域的胶印、柔印或凹印的UV印版，采用装有背景图案区域UV印版的印刷机，先在透明PC树脂板表面印上一层厚度为0.5－2μm的UV油墨2，非背景图案区域部分镂空，把透明PC树脂板水平放好且UV油层向上，将具有背景图案的全息膜3以图案向下方式贴合到UV油墨层上，使其与PC树脂板上的UV油墨层充分接触，两者中间不能有气泡或间隙，采用波长为250-420μm、光强度为80-120mw/cm²的紫外线灯4对PC树脂板上的UV油墨层进行曝光处理，光照射大约10-40秒后，将全息膜3从UV油墨层上剥离；采用装有专版图案区域印版的印刷机，在带有背景图案的PC树脂板的镂空位置上准确套印上一层厚度为0.5－2μm的UV油墨5，把透明PC树脂板水平放好且UV油层向上，将具有专版图案的全息膜6以图案向下方式贴合到刚印上且未固化的UV油墨层上，再次打开紫外线灯对PC树脂板上的UV油墨层进行曝光处理，光照射大约10-40秒后，将全息膜6从UV油墨层上剥离，这样就得到背景图案和专版图案完整拼接在一起的PC树脂板；对带有背景图案和专版图案的油墨层进行喷银处理，得到模压母版前体，再将模压母版前体放入电铸液中作为阴极，将金属镍放入电铸液中作为阳极，接通电源进行电铸，得到在背景图案中套设有专版图案的全息纹路清晰的宽幅模压母版。

实施例2

 图5是由小面积专版图案构成的宽幅全息模压母版，其制作方法与实施例1基本相同，取一厚度在0.5－2.5㎜的透明PC树脂板，按照所要制作母版的规格，裁切好透明PC树脂板的大小，制作面积大约为200mmX200mm的胶印、柔印或凹印的UV印版，采用装有UV印版的印刷机，先在透明PC树脂板表面印上一层厚度为0.5－2μm的UV油墨，把透明PC树脂板水平放好且UV油层向上，将具有专版图案的全息膜以图案向下方式贴合到UV油墨层上，使其与PC树脂板上的UV油墨层充分接触，两者中间不能有气泡或间隙，采用波长为250-420μm、光强度为80-120mw/cm²的紫外线灯4对PC树脂板上的UV油墨层进行曝光处理，光照射大约10-40秒后，将全息膜3从UV油墨层上剥离；再采用装有UV印版的印刷机，在未有印刷UV油墨层的位置上准确套印上一层厚度为0.5－2μm的UV油墨，把透明PC树脂板水平放好且UV油层向上，将具有专版图案的全息膜以图案向下方式贴合到刚印上且未固化的UV油墨层上，再次打开紫外线灯对PC树脂板上的UV油墨层进行曝光处理，光照射大约10-40秒后，将全息膜6从UV油墨层上剥离；以上步骤可不断重复，直至图案覆盖整张PC树脂板，这样就得到由专版图案完整拼接在一起的PC树脂板；对带有专版图案的油墨层进行喷银处理，得到模压母版前体，再将模压母版前体放入电铸液中作为阴极，将金属镍放入电铸液中作为阳极，接通电源进行电铸，得到由专版图案构成的全息纹路清晰的宽幅模压母版。

本发明的制作方法，在PC树脂板上印制UV油墨层和对PC树脂板进行金属化处理均是成熟的生产工艺，而与油墨层贴合复制全息图案的可以是具有全息图案的镍版，也可以是已制成产品的具有全息图案的全息膜，以上只是本发明制作方法具体实施例的说明，但这些实施例并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技术方案的等效实施或变更，如采用其他模版进行压合，或不同专版图案的拼合，也应包含在本发明的保护范围中。

Claims (2)

1.一种宽幅专用全息模压母版的制作方法，包括如下步骤：

（1）根据所要制作母版的图案设计，将一透明基材表面分成若干个区域； 

（2）采用印刷机在上述透明基材表面的第一区域均匀印上一层光固化油墨，将具有背景图案或专版图案的全息镍版或全息膜以图案向下方式贴合于透明基材的油墨层上，利用光源照射，使油墨层固化，将全息镍版或全息膜与油墨层分离，使全息镍版或全息膜上的背景图案或专版图案复制到透明基材的油墨层上；

（3）采用印刷机在步骤（2）得到的透明基材表面的第二区域均匀套印上一层光固化油墨，将具有专版图案的全息镍版或全息膜进行定位后，以图案向下方式贴合于透明基材的未固化油墨层上，利用光源照射，使未固化油墨层固化，将全息镍版或全息膜与油墨层分离，使全息镍版或全息膜上的专版图案复制到透明基材的油墨层上；

（4）对复制有专版图案和背景图案或只有专版图案的透明基材表面进行金属化处理，形成金属层，得到由背景图案和专版图案构成的宽幅全息模压母版或由专版图案构成的宽幅全息模压母版；

     上述步骤（2）和步骤（3）的顺序可以调换，且当透明基材表面的区域多于二个时，步骤（3）重复进行。

2.根据权利要求1所述的宽幅专用全息模压母版的制作方法，其特征在于：所述制作方法中，透明基材上的区域为二个，其中一个区域的面积明显大于另一个区域的面积，大面积区域上的光固化油墨层与具有背景图案的全息镍版或全息膜贴合，小面积区域上的光固化油墨层与具有专版图案的全息镍版或全息膜贴合，从而得到在背景图案中套设专版图案的的宽幅全息模压母版。

3．根据权利要求1或2所述的宽幅专用全息模压母版的制作方法，其特征在于：所述制作方法中，步骤（2）和步骤（3）的光固化油墨层的厚度优选0.5－2μm。

4．根据权利要求3所述的宽幅专用全息模压母版的制作方法，其特征在于：所述制作方法的步骤（2）和步骤（3）中，全息膜与油墨层贴合时应保证两者之间不能有气泡或空隙。

5．根据权利要求4所述的宽幅专用全息模压母版的制作方法，其特征在于：。所述制作方法中，光固化油墨优选UV油墨，光源优选波长为250-420μm，光强度为80-120mw/cm²的紫外线。

6. 根据权利要求5所述的宽幅专用全息模压母版的制作方法，其特征在于：所述制作方法中，步骤（2）和步骤（3）的光固化时间为4-40秒。

7. 根据权利要求4所述的宽幅专用全息模压母版的制作方法，其特征在于：所述制作方法中，透明基材优选厚度在0.5－2.5mm的PC树脂板。

8. 根据权利要求4所述的宽幅专用全息模压母版的制作方法，其特征在于：所述制作方法中，步骤（4）的金属化处理包括在复制有背景图案和专版图案的基材上喷一层银，使基材表面能够导电，再在银层上电铸上一层镍，然后将金属镍层与基材剥离。

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